Dito工艺流程简介

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投射电容式结构

投射电容式的结构目前主要有三种结构：---DITO（玻璃两面镀ITO）、---SITO（玻璃的上表面镀两层ITO）---FILM（ITO 镀在PET 膜上），前两者一般统称为玻璃屏，后者称为薄膜屏或Film 屏。

DITO 结构DITO 结构中，玻璃的上下两面分别是top ITO 和bottom ITO 层，top ITO 上面通过OCA（光学胶）与cover lens（用于保护的钢化玻璃，亦称为盖板玻璃）进行贴合，bottom 下面通过OCA 与液晶屏贴合。

SITO 结构SITO 与DITO 不同的是，两层用于触控检测的ITO 层都在玻璃上表面，两层之间有绝缘层。

FILM 结构FILM 结构中，两层用于触控检测的ITO 层分别光刻（或印刷）在一层PET 膜上，然后两层PET 贴合。

DITO 与SITO对比DITO 制造工艺复杂，但透光度、稳定性好，适用于高端应用，据了解，iPhone 采用的是DITO 工艺；SITO 工艺较DITO 简单，但稳定性稍差，目前尚在持续改进中；FILM 透光性较差，而且一般边框较厚，美观度不理想，但成本优势明显。

DITO 工艺的难度主要在于：第一、工序繁琐而复杂；第二、上下两层ITO 光刻对位精度极高；第三、生产过程中，玻璃的两面都要保证高度清洁。

DITO 对检测IC 也有很高的要求，由于两层ITO 间距较大（相隔一层玻璃，而不是如同SITO 仅相隔绝缘层），层间电容较小，检测灵敏度高，但对IC 的精度要求也高。

SITO 工序的复杂度和精密度，都较DITO 为低，因此成本较低，但有两个弱点：第一、两层ITO 先后光刻在玻璃的同一面，附着强度比DITO 低，性能的稳定性也比DITO 低；第二、如上段分析，SITO 层间电容大，检测精度不如DITO。

德士古煤气化技术及工艺流程

德士古煤气化技术及工艺流程德士古公司Texaco Inc德士古公司1902年成立于美国得克萨斯州的休斯敦，原名为得克萨斯公司，1959年改为Texaco(德士古)。

德士古公司是世界著名的跨国石油公司之一，主要从事石油和天然气的勘探、生产、炼制、运输和销售。

德士古的几个主要子公司情况如下：德士古美国公司(TEXACO U.S.A.)负责在美国的勘探、生产、炼制以及石油和油品的运输和销售。

德士古欧洲公司(TEXACO.EUROPE)负责在欧洲国家的勘探、生产、提炼和销售业务。

德士古中东/远东公司(TEXACO MIDDLE EAST FAR EAST)负责在沙特和印尼及该地区其他一些产油国的原油生产与供应活动。

加德士石油公司(Caltex Petroleum Corp.)负责在亚洲、东非及环太平洋地区55个国家的石油加工和销售业务，是德士古与谢夫隆公司的合资公司，德士古拥有加德士公司50%的股份。

加德士公司的炼油和销售活动遍及60多个国家，主要分布在苏伊士以东地区。

Texaco德士古煤气化技术Texaco-德士古煤气化技术的气化炉主要结构是水煤浆单喷嘴下喷式，大部分是采用水激冷工艺流程，但在IGCC发电项目的，也采用废锅流程。

单炉容量目前最大可达日投煤量2000吨，操作压力大多采4MPa、6.5MPa，少数项目也已达到8.4MPa。

中国引进德士古煤气化技术最早的是山东鲁南化肥厂，于1993年投产，目前已有十来家使用德士古煤气化技术。

有着30年应用经验的德士古煤气化技术在中国应用也十几年了，是较成熟的煤气化技术。

从技术的掌握和操作的熟练，设备的国产化和配套的耐火材料的制造都有较大优势。

德士古煤气化技术的主要优点是水煤浆带来的，即较容易把压力升上去。

如南化的气化炉压力达到了8.4MPa，这样就可能实现不需压缩直接合成甲醇，节省了压缩能耗。

德士古煤气化技术的缺点也跟水煤浆有关，水煤浆中含有40%的水，使它的热值降低。

合肥达克罗工艺流程

合肥达克罗工艺流程
《合肥达克罗工艺流程》
合肥达克罗工艺是一种先进的金属表面防腐处理技术，能够在金属表面形成一层具有很强耐蚀性和耐磨性的陶瓷膜，以保护金属制品表面免受腐蚀和磨损。

该工艺流程主要包括表面准备、预处理、电泳涂装、烘烤固化等步骤。

首先是表面准备，金属制品经过去污、除油、酸洗等处理，以确保金属表面清洁、光滑。

这一步骤的目的是为了保证达克罗膜可以完全地附着在金属表面上。

接下来是预处理，将金属制品浸泡在含有磷酸的预处理液中，通过化学反应形成一层磷化层，以增加金属表面的附着力和耐腐蚀性。

然后是电泳涂装，将金属制品悬挂在电泳漆液中，利用直流电场使漆液在金属表面均匀分布，并形成一层均匀的涂装膜。

电泳漆液中的固体颗粒在电场作用下向金属表面沉积并形成膜。

最后是烘烤固化，将涂装好的金属制品放入烤箱中进行加热固化处理，使得涂装膜能够牢固地附着在金属表面上，并获得较强的耐腐蚀性和耐磨性。

合肥达克罗工艺流程通过多道工艺处理，能够使金属制品表面形成一层坚固耐用的陶瓷膜，有效地延长了金属制品的使用寿命，广泛应用于汽车零配件、建筑五金、家用电器等行业。

达克罗工艺流程

达克罗工艺流程
达克罗工艺是一种高效、精密的工艺流程，广泛应用于电子、航空航天、汽车等领域。

本文将详细介绍达克罗工艺的流程及其关键步骤。

首先，达克罗工艺的第一步是表面处理。

在这一阶段，需要对待加工的材料表面进行清洁、脱脂和去除氧化层等处理，以确保后续的涂覆工艺能够顺利进行并达到预期效果。

接着，是化学镀前处理。

这一步骤包括活化、镀前处理和预处理等工艺，通过化学方法将金属表面进行改性处理，增加表面的粗糙度，提高镀层的附着力和耐腐蚀性能。

然后，是达克罗镀层工艺。

在这个阶段，通过电化学方法将特定的金属或合金沉积在基材表面上，形成一层致密、均匀的镀层，提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。

紧接着，是后处理工艺。

在达克罗镀层形成后，需要进行后处理工艺，包括烘干、固化和密封等步骤，以确保镀层的质量和性能达到要求。

最后，是质量检验和包装。

在完成达克罗工艺流程后，需要对制品进行质量检验，包括外观检查、厚度测量、耐蚀性测试等，以确保产品达到客户要求的质量标准。

随后，对成品进行包装，以防止镀层受到外界环境的影响。

总的来说，达克罗工艺流程包括表面处理、化学镀前处理、达克罗镀层、后处理和质量检验等关键步骤。

通过这一高效、精密的工艺流程，可以为各行业提供优质的镀层产品，满足不同领域的需求。

希望通过本文的介绍，能够让读者对达克罗工艺流程有一个更加清晰的认识，为相关行业的生产和制造提供参考和指导。

达克罗工艺的不断改进和应用，将为各行各业的发展带来更多的机遇和挑战。

达克罗工艺流程

达克罗工艺流程
基材→脱脂→除锈→涂覆→预热→固化→冷却
1．脱脂：带有油脂的工件表面必须进行脱脂，方法一般有三种：有机溶剂脱脂、水基脱脂剂脱脂、高温炭化脱脂。

脱脂是否彻底有效，将直接影响涂层的附着力及耐腐蚀性。

2．除锈：凡是有锈或有毛刺的工件严禁直接涂覆，必须通过除锈除毛刺工序，此工序最好用机械方法，避免酸洗，以防氢脆，且酸洗除锈影响达克罗涂层的耐蚀性。

3．涂覆：经过除油除锈的清洁工件必须尽快通过浸涂、喷涂、刷涂的方式进行表面涂覆。

工件涂覆加工时，涂液的比重、ph、粘度、cr6+含量、涂液的温度及流动状况等将直接影响工件的涂覆效果，影响涂层的各项性能。

所以涂覆过程中要调整好温度、溶液指标以及浸涂中离心机转速三者之间的关系。

4．预烘：达克罗湿膜的工件必须尽快在120±20℃的温度下，预烘10-15分钟（根据工件吸热量定），使涂液水份蒸发，流平均匀。

5．烧结：预烘后的工件必须在300℃左右的高温下烧结，烧结时间20-40分钟（根据工件的吸热量定），也可适当提高温度来缩短烧结时间。

6．冷却：工件烧结后,必须经过冷却系统充分冷却后进行后继处理或成品检验。

达克罗工艺流程

达克罗工艺流程涂覆作业的目的是要让工件的表面均匀地涂上一层达克罗涂层,要使涂层在工件的各处均能达到厚薄均匀一致,涂层厚了既浪费涂液，又影响涂覆的表面质量，所以不论采用何种方式进行涂覆，均要设法使涂液在工件的表面均匀地分布。

达克罗的涂覆工艺，按涂履方式不同分为浸涂甩干、喷涂、刷涂等几种方法。

2.2。

1预处理2.2.1。

1除油：分有机溶剂(如三氯乙烯等)和碱性溶液除油。

经过前处理的零件表面要求能够被水完全浸润。

重油工件一般先采用联合清洗机高压清洗，或采用二氯甲烷超声波清洗工艺，再进行喷丸处理.油污较少的工件可以省去清洗这步，直接抛丸处理。

例如某些标准件，经搓丝机出来后,直接进行抛丸,随后浸达克罗液，进炉固化。

2.2。

1.2喷砂、除尘和降温：抛丸机使用的钢丸的直径范围为0。

1—0。

6mm，用压缩空气除尘，除去的粉尘经专门的集粉器收集后集中处理，经抛丸除尘后的零件温度高达60℃左右，待降至20℃时方可进行下道工序。

2.2.2达克罗处理1.1、浸涂甩干：适用于标准件和其它小的工件，工件一般要浸液十到二十秒，为使六价铬和钢铁基材充分形成纯化膜;离心甩干时要正转反转各两次,每次十到二十秒，对于特殊件要用夹具，难甩的零件要用人工辅助，比如用棒在离心筐中搅一下,且转速要快，总之是要保证零件上不能有积液、挂液、气泡、漏涂等。

通过多次正反转甩液、多次调整甩干速度,根据实际上的涂覆效果定最后的工艺参数。

1。

2、喷涂、刷涂一般用于大件，用于难浸涂、难离心甩干的零件。

喷涂的涂层均匀，涂层较厚，结合力差但光洁度好，抗腐蚀性强但效率低，施工中要注意安全，喷涂时浆液的粘度要适当的降低。

达克罗液分为母液和基液（有的供应商将达克罗液分为三种：主剂、架桥剂、增粘剂，三种溶剂必须配合使用。

）基液是由是极细的片状铝粉和锌粉组成，母液由酸及铬盐类组成。

使用时将两者混合配制成槽液。

槽液须连续循环或搅拌，防止基料沉降。

因为它不易保存很长时间，所以应现配现用。

达克罗防腐处理工艺流程

达克罗防腐处理工艺流程
脱脂：带有油脂的工件表面必须进行脱脂，方法一般有三种：有机溶剂脱脂、水基脱脂剂脱脂、高温炭化脱脂。

机械抛光：工件表面会存在毛刺或者锈迹，需要将表面清理干净。

喷涂：达克罗使用的涂敷液主要是由铝，锌，乙二醇以及铬酸等成分组成，将其混合搅拌后使用。

烘烤：表面涂敷上液体后，首先要用120℃的温度烘烤10分钟左右，这样是要缓慢的蒸发掉涂敷液体中的水分，也让涂敷液充分与工件接触在一起。

再用300℃的温度烘烤30分钟左右，让工件表面的涂覆液充分固化，最后形成一张薄薄的膜。

二次喷涂：对于一些需要更强防腐能力的工件，可以进行二次喷涂。

二次烘烤：同样的，二次喷涂后需要进行二次烘烤，以确保涂层的固化。

干燥：高温烘烤固化后的工件温度会很高，要让工件经过冷却系统快速冷却，最后经过检验后的工件就完了整个达克罗工艺。

电容触摸屏工艺流程简介

• 即翘曲的高度与翘起边的长度之比
其中要求如下: 1.不允许有S形翘曲
h
L
在玻璃的表面镀上一层氧化铟锡的导电膜在玻璃的表面镀上一层氧化铟锡的导电膜在玻璃的表面镀上一层氧化铟锡的导电膜在玻璃的表面镀上一层氧化铟锡的导电膜就形成了就形成了就形成了就形成了在玻璃的表面镀上一层氧化铟锡的导电膜在玻璃的表面镀上一层氧化铟锡的导电膜在玻璃的表面镀上一层氧化铟锡的导电膜在玻璃的表面镀上一层氧化铟锡的导电膜就形成了就形成了就形成了就形成了lcdlcdlcdlcdlcdlcdlcdlcd常用的氧化铟锡玻璃常用的氧化铟锡玻璃常用的氧化铟锡玻璃常用的氧化铟锡玻璃通常简称为通常简称为通常简称为通常简称为常用的氧化铟锡玻璃常用的氧化铟锡玻璃常用的氧化铟锡玻璃常用的氧化铟锡玻璃通常简称为通常简称为通常简称为通常简称为itoitoitoitoitoitoitoito玻璃玻璃玻璃玻璃
•
目前我司常用的是纳钙玻璃，价格相对低，但是强度相对差，一般材质为旭硝子，铝硅玻璃相比强度更高，但是价格高，一般材质为康宁。
名词解释：
• • • 6.方阻：d为膜厚，I为电流，L1为膜厚在电流方向上的长度，L2为膜层在垂直电流方向的长度，ρ为导电膜的体电阻率。ρ和d可以认为是不变的定值，当L1=L2时，为正方形的膜层，无论方块大小如何，其电阻率为定值ρ/ d，这就是方阻的定义，即R□= ρ/ d; 在我们的工作中，对上面的公式进行转化： R( 线阻）=R□*L2/L1
FILM自容结构工艺流程图1（印刷线路）
单层镀ITO FILM厂工序
大片ITO蚀刻干蚀刻
印刷银浆线路
贴大片 OCA
切割成小片
成品
贴合
绑定
FILM自容结构工艺流程图2（镭射线路）

达克罗工艺流程

达克罗工艺流程 Revised by Petrel at 2021达克罗工艺流程涂覆作业的目的是要让工件的表面均匀地涂上一层达克罗涂层,要使涂层在工件的各处均能达到厚薄均匀一致,涂层厚了既浪费涂液,又影响涂覆的表面质量,所以不论采用何种方式进行涂覆,均要设法使涂液在工件的表面均匀地分布。

达克罗的涂覆工艺,按涂履方式不同分为浸涂甩干、喷涂、刷涂等几种方法。

2.2.1预处理2.2.1.2喷砂、除尘和降温：抛丸机使用的钢丸的直径范围为0.1-0.6mm，用压缩空气除尘，除去的粉尘经专门的集粉器收集后集中处理，经抛丸除尘后的零件温度高达60℃左右,待降至20℃时方可进行下道工序。

1.1、浸涂甩干：适用于标准件和其它小的工件，工件一般要浸液十到二十秒，为使六价铬和钢铁基材充分形成纯化膜；离心甩干时要正转反转各两次，每次十到二十秒，对于特殊件要用夹具，难甩的零件要用人工辅助，比如用棒在离心筐中搅一下，且转速要快，总之是要保证零件上不能有积液、挂液、气泡、漏涂等。

通过多次正反转甩液、多次调整甩干速度，根据实际上的涂覆效果定最后的工艺参数。

1.2、喷涂、刷涂一般用于大件，用于难浸涂、难离心甩干的零件。

喷涂的涂层均匀，涂层较厚，结合力差但光洁度好，抗腐蚀性强但效率低，施工中要注意安全，喷涂时浆液的粘度要适当的降低。

达克罗液分为母液和基液（有的供应商将达克罗液分为三种：主剂、架桥剂、增粘剂，三种溶剂必须配合使用。

）基液是由是极细的片状铝粉和锌粉组成，母液由酸及铬盐类组成。

使用时将两者混合配制成槽液。

槽液须连续循环或搅拌，防止基料沉降。

因为它不易保存很长时间，所以应现配现用。

配制时，槽液温度不宜过高，（小于20℃），防止溶液自身发生反应。

涂层厚度由浸渍及甩干时间、甩干速度等工艺参数确定。

一般浸达克罗液0.5～2.0分钟。

不同零件甩干时转速不同,一般为200-300转／分钟。

浸达克罗液的次数根据不同零件的要求而定,浸一次达克罗液涂层增厚三到四微米，一般浸二到三次。

电容触摸屏工艺流程简介

•
目前我司常用的是纳钙玻璃，价格相对低，但是强度相对差，一般材质为旭硝子，铝硅玻璃相比强度更高，但是价格高，一般材质为康宁。
名词解释：
• • • 6.方阻：d为膜厚，I为电流，L1为膜厚在电流方向上的长度，L2为膜层在垂直电流方向的长度，ρ为导电膜的体电阻率。ρ和d可以认为是不变的定值，当L1=L2时，为正方形的膜层，无论方块大小如何，其电阻率为定值ρ/ d，这就是方阻的定义，即R□= ρ/ d; 在我们的工作中，对上面的公式进行转化： R( 线阻）=R□*L2/L1
• 即翘曲的高度与翘起边的长度之比
其中要求如下: 1.不允许有S形翘曲
h
L
曝光
上光阻
金属蚀刻-双面结构
金属 ITO 光阻 Mask
基板
上光阻
曝光
去光阻
蚀刻
显影
金属面ITO蚀刻-双面结构
基板
上光阻
曝光
去光阻蚀刻显影源自非金属面ITO蚀刻-双面结构
基板
上光阻
曝光
去光阻
蚀刻
显影
镀SIO2/OC
镀 SiO2(O C)
不镀 SiO2(OC)
印刷可剥胶
切割
功能测试
后段流程介绍
ITO
绝缘材料金属或ITO
黄光SITO 结构工艺流程图（金属架桥）
单层镀ITO
ITO蚀刻单面结构
黄光厂工序
金属蚀刻单面结构
镀SIO2/OC
印刷可剥胶（可选）
成品
贴合
绑定
切割
2.黄光DITO结构触摸屏制程
介绍：DITO是Double ITO的简称。即两面线路做法。 XY轴分别布于玻璃上下两层 X PATTERN和Y PATTERN分别在玻璃的两面，实现触摸屏发射极和感应极的作用。

达克罗涂覆烧结工艺及特点

达克罗涂覆烧结工艺及特点一、达克罗工艺概述达克罗工艺是目前金属表面防腐蚀性能最优异的高新技术之一，在生产过程中无工业“三废”排放，是取代电镀锌、热浸锌的绿色环保工艺。

1999年8月13日，国家环保总局将该项技术列为国家重点环境保护实用技术推广项目（项目编号99-13-030），它是将水性富锌涂料涂覆到钢铁零件、铝合金、铜合金、锌合金及锌铝合金表面，进行烘干并烧结而得到的一种无机防腐涂层，其综合了电化学保护、屏蔽及钝化三种作用，能够有效的保护基体金属。

二、达克罗涂层结构及防腐机理达克罗涂层主要由鳞片状锌、铝（尺寸为0.1-0.2*10*15um）及粘合锌铝片的无机铬酸盐化合物：无定型的复合铬酸盐化合物(mCrO3·nCr2O3)相互结合形成涂层，工件在达克罗涂覆处理固化过程中，涂层中的水分、有机组分等在挥发的同时，依靠达克罗液中高价铬酸盐的氧化性，对锌、铝和铁基同时进行钝态保护，形成Zn、Al、Fe的铬酸盐化合物，由于干涂层是涂液与基体直接反应获得，所以极为致密。

多层结构的屏蔽效应和锌的受控电化学保护作用，以及铝抑制锌析出作用，使达克罗涂层显示极佳的耐蚀性。

三、达克罗涂层的特点达克罗处理技术作为目前世界上应用最广泛，效果理想的技术，其本身有着无可比拟的优势。

达克罗涂层具有环保、高耐蚀、高耐热、无氢脆、极佳的渗透性和可再涂性，并有着优异的耐侵蚀性与耐化学药品性。

1、环保性达克罗处理工艺无废气、废液、废渣排放，所以无污染危害，为国家环保总局所推荐的清洁生产工艺，环保无污染。

达克罗工艺是一个封闭循环过程，没有电镀行业的大量污水排放，用于清洗工装的少量废水也是反复使用，最终经化学处理为不溶或微溶性固体废置。

工作条件好，市区可建厂。

2、无氢脆性一般电镀处理过程都采用酸洗、电解除油、电沉积等工序，均会导致工件氢脆性，严重影响了高强度零件的质量，达克罗无酸洗、电解除油等工序，所以无氢脆性。

特别适用于弹簧、弹垫等高强度零件。

电镀工艺流程介绍PPT课件

精选
龙门式,悬臂式,环型自动线
精选
基本制造流程介绍
授装篮/ 电解水上入上挂除胶刀挂
电镀线
烤箱烘烤
下挂目视
QA Gate
出货
挑选，退回不良重工
重工线
（上挂，退镀，电镀）
精选Biblioteka 重要站别电解除胶水刀电镀线重工线
精选
电解除胶
参数：时间：30±2min，温度：40~65 ℃ 电流：180~240A 溶液：CA-S(45-90G/L) NaOH NaHCO3 2-8A/dm2(6~8v) 工具：电解篮，导电钢刷水刀压力：100~150kg
以上项目在挂镀管理中非常重点
精选
压力和其他参数依据设备具体情况而定
精选
常温酸侵蚀槽
一般采用硬聚氯乙稀材料制成,一般不适用于王水及硝酸槽
精选
热酸性镀槽
由槽体,导电装置,组成;由硬聚氯乙稀材料或软聚氯乙稀+钢材符合组成
精选
加热装置
电镀车间常用蒸汽压力为0.2Mpa~0.3Mpa,主要加热方式为蒸汽加热,电加热.
精选
精选
电镀线
电解脱脂（碱除表面油质NaOH） 55±5 ℃，30 ±10g/L, 水洗×2 微蚀容量：400L 过硫酸铵H8N2O8S2/(NH4)2(SO4)2---12kg 冰醋酸C2H4O2/CH3COOH---15kg 1w片+5kg(过硫酸铵),7kg(冰醋酸)3~5天更换活化（酸除表面氧化HCL,H2SO4） C7025材质用HCL，其它用H2SO4 250 ± 50g/L
过滤机
桶式过滤机是目前应用最广泛的一种,设备品种和规格已比较完善,用于过滤,保持溶液清洁,并有循环功能.

达克罗涂覆工艺流程【详解】

达克罗涂覆工艺流程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多表面处理及零部件加工展览展示，就在深圳机械展！达克罗涂覆工艺流程图解析1.脱脂清除有机油污：①切削加工的有机乳化油、机械油；②淬火加工的大豆油、棉子油、棕榈油；③冲压加工的植物油、无机油、磺化油；④抛光加工的具有高熔点蜡与硬脂酸；⑤低碳钢用的防腐蚀无机油；⑥拉伸部件的植物油、牛脂乳液、蜡。

2.除锈：达克罗前处理中的除锈工序不象一般涂装前处理方法，采用酸洗除锈，这是因为达克罗处理的工件大部分是高强螺栓螺母和高强冲压件，酸洗后会产生氢脆而影响产品质量（注：在不考虑氢脆的情况下，达克罗除锈前处理也采用酸洗，特别是对于机柜、控制柜面板等，但工艺上要特别注意不能将酸洗残液带入涂覆槽，以免破坏达克罗涂液。

）另外，达克罗也不能用一般磷化做为底材处理，这是因为达克罗涂料要300℃温度长时间固化，磷化膜中的结晶水份挥发掉，使达克罗涂层龟裂，影响涂层的附着力和防腐蚀效果，所以达克罗涂层前处理除锈通常用机械抛丸的方式进行。

影响抛丸质量的二个方面非常重要：一是抛丸设备，二是抛丸磨料钢球。

3.涂装：是指将涂料均匀地涂覆在工件表面上的方法。

达克罗涂装方法是根据工件及产品质量要求的不同来采取不同的涂装方法。

一般分为浸涂、喷涂和刷涂等三种方法。

4. 固化：工件表面上涂覆达克罗湿膜后，需通过烘炉烘烤固化工序，经下列反应变化形成达克罗涂层。

首先在80-100℃下，水份开始挥发，涂层经过流平后被固定在工件表面上；其次在160-200℃温度下，乙二醇类、还原剂挥发分解，最后升高至300℃以上，并保温烘烤后，部分六价铬在高温下与乙二醇发生氧化还原反应，成为三价铬，在涂层中出现为非结晶态的三氧化二铬和三氧化铬（mCrO3?nCr2O3），混合物把鳞片状锌、铝粘附在金属基体表面，同时，更起到锌、铝片层与层之间的粘结剂的作用，成为最终涂层，提高涂层耐蚀性和附着力。

所以达克罗烘烤一般分为两个工段：预烘区和烧结区。

杭州达克罗工艺流程

杭州达克罗工艺流程杭州达克罗工艺流程一般包括以下几个步骤：预处理、酸洗、二次清洗、磷化、底漆、电泳涂装、烘干和包装。

首先，预处理是杭州达克罗工艺的第一步，它主要是对待处理物体进行清洁和除油处理，常用的方法有喷射清洗、浸泡清洗和热水清洗等。

接下来是酸洗环节，主要目的是去除杂质和增加钢材的表面粗糙度。

这一步采用的是酸洗液，将待处理的钢材浸泡在酸洗槽中，经过一定的时间酸性物质会有效去除表面的锈蚀、油污和氧化物等杂质。

第三步是二次清洗，目的是将酸洗后的工件进行中和，去除残留的酸液，并提供更好的表面处理条件。

常用的方法有清水冲洗、浸泡清洗和喷射清洗等。

然后是磷化步骤，它是杭州达克罗工艺中的重要一环。

通过在待处理物体表面形成一层磷化膜，能够增加涂层与基材的附着力，并提高抗腐蚀性能。

磷化一般采用浸泡法，将待处理物体放入磷化槽中，经过一段时间，表面会出现一层均匀的磷化膜。

接着是底漆步骤，它主要是为涂层提供良好的附着力和抗腐蚀性能。

底漆一般采用喷涂的方式，将底漆均匀地喷在磷化后的表面上，形成一层保护层。

然后是电泳涂装，这一步是杭州达克罗工艺中的核心步骤。

通过电泳涂装，可以使涂层更均匀地附着在待处理物体表面上。

电泳涂装是利用电场作用将涂料颗粒悬浮在电泳槽中，待处理物体通过电泳槽，涂料颗粒就会被吸附在物体表面上。

紧接着是烘干步骤，烘干是为了使涂料在表面形成固化层，提高工作效率和减少涂装时间。

烘干一般采用高温烘干，将待处理物体放入烘干炉中，通过将涂料加热使其迅速固化。

最后是包装，将经过杭州达克罗工艺处理的物体进行包装，以保护其表面涂层不被破坏。

包装方式多种多样，常见的有纸盒包装、塑料膜包装和木箱包装等。

综上所述，杭州达克罗工艺流程是一个多步骤的过程，通过预处理、酸洗、二次清洗、磷化、底漆、电泳涂装、烘干和包装等步骤，能够在待处理物体表面形成一层均匀、附着力强的涂层，提高其抗腐蚀性能和美观度。

通过不断优化工艺流程和提高设备技术水平，杭州达克罗工艺在钢材防腐蚀领域具有广泛的应用前景。

ito炉脱硫原理及工艺流程

Ito炉脱硫原理及工艺流程
一、脱硫原理
Ito炉脱硫技术主要基于酸碱中和原理，通过在炉内加入适量的脱硫剂，与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸盐等物质，从而达到脱硫的目的。

常用的脱硫剂包括石灰石、氧化钙等。

二、工艺流程
Ito炉脱硫工艺流程一般包括以下几个步骤：
1.吸收剂制备：将石灰石或氧化钙磨成粉状，以备后续使用。

2.吸收剂加入：将制备好的吸收剂按照一定的比例加入炉内。

3.烟气引入：将需要处理的烟气引入到炉内，与吸收剂充分接触。

4.反应过程：在炉内的高温环境下，吸收剂与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸盐等物质。

5.灰渣排出：反应后的灰渣从炉内排出，进行后续处理。

6.净化后的烟气排放：经过处理的烟气通过烟囱排放到大气中。

三、技术特点
Ito炉脱硫技术具有以下特点：
1.脱硫效率高：采用酸碱中和原理，能够实现高效的脱硫效果。

2.处理能力强：能够处理大量烟气，满足工业生产的需求。

3.操作简便：工艺流程简单，易于操作和维护。

4.投资成本低：设备结构简单，制造成本低。

5.环境友好：处理后的烟气能够达到环保标准，对环境影响较小。

四、应用范围
Ito炉脱硫技术广泛应用于钢铁、电力、化工等领域，主要用于处理工业生产过程中产生的烟气，控制二氧化硫的排放。

五、发展趋势
随着环保要求的不断提高，Ito炉脱硫技术将得到更广泛的应用。

未来，该技术将向高效、低成本、环保等方向发展，以满足市场需求。

同时，随着技术的不断进步，新型的脱硫技术也将不断涌现，为工业生产的可持续发展提供更多选择。

德地氏工艺系统

德地氏工艺系统Glass components德地氏工艺系统有限公司(QVF®)位于德国美因茨B SiO2O 313%Na 2O S 24%others2%QVF 玻璃材料的特性•极强的耐腐蚀性能•高的热冲击和温差•表面光滑至Ra ~ 0,02 m, 无渗透•无催化作用•无不良生理特性•中性气味和味觉•不易燃•易清洗•符合国际标准的配方•透明QVF 硼硅玻璃3.3-耐酸碱腐蚀曲线QVF 硼硅玻璃优越性能•允许操作温可达200 ℃，许用温差为180 ℃200℃许用温差为180•所有元件均可适用于全真空•最高冷热冲击可达120 ℃•最小热膨胀系数为3,3 x 10-6m/mK•使用寿命长，维护频率低•绿色材料，无环境污染•多元化设计、制造及安装，可根据客户要求进行特殊订制•大批量的库存以缩短交货周期主要原材分类管道圆柱形容器球形容器全球最大‐500L 球形玻璃容器管道成形圆柱形容器融熔、成形及加工全球最大‐DN800至DN1000圆柱形容器离心旋转成形盘管式换热器冷却炉‐消除热应力QVF玻璃零部件及常备库存常备库存:‐6600 件各种成型元件‐总价值超过3,000,000欧元涵盖样本中种零部件‐3500‐每年超过100,000件零部件发至全球各地‐零部件销售达2,100,000欧元/年除直径DN15以下元件，其它尺寸的元件都带有DDPS的标记CE0035-CE标志的认证机构的识别码；BORO 3.3-硼硅玻璃3.3M-生产地77-容许拉应力02-目录编号123456-产品生产号SK4712—图号TA ‐LuftModule H DGRLHP 0 CertificateQM ‐SystemQVF 硼硅玻璃-质量规范•严格保证所有原材均符合硼硅玻璃3.3的国际材质标准•设计及制造均严格遵循国际玻璃制压力容器标准：AD N4•所有产品的生产和检验均严格遵循欧洲标准EPED 97/23/EC 及EN1595•(TUV)通过由德国技术监督协会(TUV)认证的ISO 9001:2000规范QVF 硼硅玻璃可操作条件由于玻璃元件内外表面的温差原因造成热应力的产生，另外工作压力也将产生应力，这些应力将叠加在一起。

磁铁渗镝工艺

磁铁渗镝工艺磁铁渗镝工艺是一种将镝元素渗透到磁铁表面的工艺。

磁铁是一种能够产生磁场的材料，而镝是一种稀土金属，具有很强的磁性。

通过磁铁渗镝工艺，可以使磁铁的磁性得到增强，提高其磁性能。

磁铁渗镝工艺的过程可以简单分为两个步骤：预处理和渗镝。

进行预处理。

在这一步骤中，需要对磁铁进行清洗和热处理。

清洗的目的是去除磁铁表面的杂质和氧化物，以保证后续的渗镝过程能够顺利进行。

热处理的目的是改变磁铁的晶体结构，使其具有更好的渗透性。

预处理完毕后，磁铁就可以进行下一步的渗镝。

接下来，进行渗镝。

在这一步骤中，需要将预处理后的磁铁浸泡在含有镝的溶液中。

镝溶液中通常含有氯化镝或硝酸镝等镝化合物。

磁铁在溶液中浸泡的时间通常较长，可达数小时至数天。

在这个过程中，镝元素会渗透到磁铁的晶体结构中，取代部分铁元素，从而提高磁铁的磁性能。

完成渗镝后，磁铁经过清洗和干燥处理，即可得到具有增强磁性的磁铁产品。

这些产品可以广泛应用于电机、发电机、传感器等领域，提高设备的性能和效率。

磁铁渗镝工艺的优点是可以提高磁铁的磁性能。

镝具有很强的磁性，通过渗镝工艺，可以将镝元素引入磁铁中，增强其磁性能。

这对于一些对磁性要求较高的设备和产品来说，具有重要的意义。

然而，磁铁渗镝工艺也存在一些问题和挑战。

首先，镝是一种稀土金属，资源相对较为有限，价格较高。

因此，磁铁渗镝工艺的成本也相对较高。

其次，渗镝过程需要较长的时间，对生产效率有一定的影响。

此外，渗镝工艺对设备和工艺参数的要求较高，需要严格控制温度、浓度等因素，以确保渗镝效果的稳定性和一致性。

磁铁渗镝工艺是一种提高磁铁磁性能的重要工艺。

通过将镝元素引入磁铁中，可以增强其磁性能，提高设备的性能和效率。

然而，磁铁渗镝工艺也面临一些问题和挑战，需要持续改进和优化。

随着科学技术的不断发展，相信磁铁渗镝工艺会得到更好的应用和推广。