现浇道岔梁主要施工工艺方法
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术随着我国铁路交通的快速发展，铁路桥梁建设也日益受到重视。
而现浇道岔连续箱梁施工技术则是铁路桥梁建设中的重要一环。
它不仅可以提高施工效率，减少工期，还可以保证工程质量。
本文将从现浇道岔连续箱梁的概念、施工工艺、施工注意事项等方面进行详细介绍，以期为相关工作者提供一些参考和借鉴意见。
一、现浇道岔连续箱梁的概念现浇道岔连续箱梁是指在铁路桥梁建设中，在道岔区域连续施工箱梁，使得整个道岔连续无缝接轨。
通常情况下，传统的箱梁施工方式是先制浇箱梁，然后再安装道岔轨枕、轨道，最后再进行接轨，而现浇道岔连续箱梁施工技术则是在传统方法的基础上提出的一种新型施工方式。
这种施工方式可以减少中间环节，提高工程质量，显著缩短工期，并且有效减少施工对周边铁路线的影响。
二、施工工艺1.设计施工方案在施工之前，首先要进行详细的现场勘测，明确施工地形、地貌、地质情况，并结合设计要求，综合考虑浇筑、连续施工、现场安全等因素，制定出合理、科学的施工方案。
2.现场准备工作在进行施工前，需要按照设计要求在现场做好场地平整、设备摆放、材料堆放等基本准备工作。
要对施工人员进行技术交底和安全教育，确保施工过程中的安全。
3.箱梁浇筑箱梁浇筑是现浇道岔连续箱梁施工的关键环节。
在进行箱梁浇筑时，首先要搭设模板架，然后在模板内浇筑混凝土。
在浇筑过程中，要注意混凝土的浇筑均匀、密实，且要经常进行振捣，以确保混凝土的质量。
4.辅助施工在进行箱梁浇筑的需要进行一些辅助施工，比如道岔道床的施工、轨道布置等。
这些辅助施工的目的是为了确保箱梁浇筑后能够顺利进行接轨。
5.接轨与调整箱梁浇筑完毕后，就可以进行接轨与调整工作。
这个环节需要严格按照设计要求进行，确保箱梁施工后的轨道能够顺利接驳，并经过调整使得整个道岔连续无缝接轨。
6.施工验收施工完成后，需要进行施工验收。
施工验收包括对箱梁的质量、接轨是否顺利、周边环境是否受到影响等方面进行全面检查，确保施工质量符合相关标准要求。
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术【摘要】现浇道岔连续箱梁施工技术是铁路桥梁建设中的一种重要施工方法，具有较大的研究意义和应用价值。
本文从现浇道岔连续箱梁施工工艺、工程流程、关键技术、材料选用和安全措施等方面展开论述。
通过对这些方面的详细分析，可以帮助读者更好地了解这项技术的优势和操作方法。
结论部分总结了现浇道岔连续箱梁施工技术的优势、未来发展方向和重要性。
本文旨在为相关领域的研究人员和施工人员提供参考，促进该技术的进一步发展和应用。
【关键词】铁路桥梁建设、现浇道岔、连续箱梁、施工技术、工艺、工程流程、关键技术、材料选用、安全措施、优势、未来发展方向、总结。
1. 引言1.1 背景介绍铁路桥梁建设一直是交通建设中重要的组成部分，道岔连续箱梁作为铁路桥梁的重要构件之一，其施工技术一直备受关注。
随着交通运输需求的不断增长和铁路建设规模的扩大，现浇道岔连续箱梁施工技术的应用已经越来越广泛。
在铁路桥梁施工中，使用连续箱梁可以减少接缝数量，提高桥梁的承载能力和运行的安全性。
对于道岔连续箱梁施工技术的研究和应用具有重要的意义，可以为铁路桥梁建设提供技术支持，提高施工效率和质量，保障铁路交通的安全畅通。
在这一背景下，本文将对现浇道岔连续箱梁施工技术进行深入研究，探讨其工程流程、关键技术、材料选用和安全措施，为相关领域的研究和实践提供一定的参考。
1.2 研究意义现在请你输出中关于的内容。
1.3 目的和意义现浇道岔连续箱梁施工技术的主要目的是提高铁路桥梁建设的效率和质量。
通过采用现浇道岔连续箱梁施工技术，可以有效减少施工时间，提高工效，降低施工成本。
该技术还可以增加施工的灵活性和适应性，适用于各种不同形状和规格的桥梁施工。
现浇道岔连续箱梁施工技术还可以提高施工过程中的安全性和稳定性，减少施工过程中的人为错误和事故发生。
这对于保障施工人员的安全，保障施工现场的整体秩序非常重要。
现浇道岔连续箱梁施工技术的意义在于推动铁路桥梁建设行业的创新和发展。
梁柱式支架现浇6x32m道岔连续梁施工技术
梁柱式支架现浇6x32m道岔连续梁施工技术【摘要】：梁柱式支架适用范围广，目前在打梁、系杆拱、分支连续梁施工中有许多实用应用，可有效解决桥位地质条件差、桥下净空高度小的问题，经济节约成本，可实现快速连续施工，能很好地满足施工安全和进度的需要。
【关键词】：现浇道岔梁梁柱式一、引言近年来，我国高铁建设规模越来越大，高铁车站大部分采用高架车站形式，铁路线路进站区域设计为多线分支连续梁的结构形式，分支连续梁采用可变宽度连续梁的设计，施工中需要进行目前的铸造支柱设计，本文结合金溪湖特大桥1#-7#桥墩现浇分支连续梁施工方案选择、方案设计、方案实施过程，进行施工方案总结，为相关类似项目施工提供参考。
二、工程概况昌景黄铁路CJHZQJX-5标金溪湖特大桥1#-7#墩设计采用6×32米预应力混凝土道岔连续梁。
全长196m，设计桥面宽12.6m，底宽5.5m，防护墙内侧净宽9m，为满足转辙机具的放置要求，在桥面板两侧悬臂上设置4段长14.5m和22.5m的桥面扩展段。
主梁高3.056米（含桥面顶坡）。
断面采用单箱单室、等高、变断面斜腹板形式。
除梁端和支点外，顶板厚度为0.37m；腹板厚度为0.5m-0.8m-1.4m，随折线而变化。
底板厚由跨中的0.3m按折线变化至支座处的0.9m。
梁体在支点设置7根横隔板，端隔板厚度1.5m，中隔板厚度2.0m。
箱梁两侧腹板与顶底板交叉处外侧均采用圆弧倒角过度。
目前，连续梁墩身1#-3#、5#-7#墩采用圆端型直坡实体墩，墩高除7#墩高4.5m外，其余高度7.5m；4#跨度高8.0m。
1#-3#、5#-7#承台尺寸为6.4*9.5*2.0m，4#承台尺寸为8.0*11.9*2.5m；4#桩基采用10根直径1.25m的钻孔灌注桩，1#-3#、5#-7#桩基采用10根直径1m的钻孔灌注桩。
1#-7#墩主要处于地方鱼塘范围内，主要覆盖为素填土、粉质粘土、中砂、粗砂、泥质砂岩等地质条件。
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术1. 引言1.1 铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术的重要性在铁路桥梁建设中，现浇道岔连续箱梁施工技术具有重要的意义和价值。
道岔是铁路线路上的重要设施，连接不同的铁轨，确保列车能够转向不同的轨道。
而连续箱梁则是铁路桥梁的关键构件，支撑着列车在桥梁上的行驶。
现浇道岔连续箱梁的施工技术决定着铁路线路的畅通和桥梁的安全性。
采用现浇道岔连续箱梁施工技术，能够有效提高铁路桥梁的承载能力和运行效率。
这种施工技术不仅能够减少施工周期，缩短工程建设时间，还能够降低成本，提高工程质量。
通过现浇方式施工，可以更好地保证道岔和箱梁的连接紧密度，增强桥梁的稳定性和耐久性。
现浇施工也有利于实现工程设计的个性化要求，满足不同线路和桥梁的特殊需求。
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术的重要性不言而喻。
只有不断推动技术创新，加强施工管理，保障施工质量，才能确保铁路桥梁的安全性和可持续发展。
2. 正文2.1 现浇道岔连续箱梁的施工流程1. 方案设计阶段：在施工前，需要进行详细的方案设计，确定施工的具体步骤、工序和施工图纸。
在设计阶段要考虑到施工的可行性和安全性，确保施工过程中不会出现问题。
2. 地基处理：在开始施工前需要对地基进行处理，确保地基的承载能力和稳定性。
这包括地基的挖掘、加固和处理，确保地基符合施工要求。
3. 模板安装：在地基处理完成后，需要安装施工模板。
模板的质量和稳定性对施工的成功至关重要，因此在安装模板时要严格按照设计要求进行操作。
4. 钢筋绑扎：在模板安装完成后，需要进行钢筋的绑扎工作。
钢筋的质量和数量直接影响着箱梁的承载能力和稳定性，因此在绑扎钢筋时要确保符合设计要求。
5. 混凝土浇筑：最后一步是进行混凝土的浇筑工作。
在浇筑混凝土时要根据设计要求控制浇筑速度和浇筑高度，确保混凝土的质量和密实度。
6. 箱梁拆模：待混凝土充分凝固后，可以拆掉模板，对箱梁进行检查和处理。
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术一、引言铁路桥梁是铁路交通的重要组成部分，而道岔则是铁路上的重要设施之一，它连接了铁路上的不同线路，方便列车转线行驶。
而现浇道岔连续箱梁是道岔的一个重要组成部分，它直接关系到道岔的使用性能和运营安全。
现浇道岔连续箱梁的施工技术对于铁路桥梁建设具有重要意义，本文将对现浇道岔连续箱梁施工技术进行介绍和分析。
二、现浇道岔连续箱梁的概念和特点现浇道岔连续箱梁是道岔中的重要构件之一，它的作用是连接不同的线路，保证列车能够顺利转线行驶。
与传统的钢轨道岔相比，现浇道岔连续箱梁具有以下特点：1. 结构复杂：现浇道岔连续箱梁的结构复杂，需要考虑弯曲、转角、倾斜等特殊情况，因此施工难度较大。
2. 施工周期长：现浇道岔连续箱梁的施工过程比较复杂，需要进行模板制作、混凝土浇筑、钢筋安装等一系列工序，因此施工周期较长。
3. 质量要求高：现浇道岔连续箱梁直接涉及列车的行驶安全，因此质量要求较高，对施工工艺和材料选用有严格要求。
三、现浇道岔连续箱梁施工技术1. 梁模制作现浇道岔连续箱梁的施工首先需要进行梁模制作。
梁模的设计应考虑到道岔的实际使用情况，包括弯曲、转角、倾斜等多种情况。
在梁模的制作过程中需要严格控制模板的尺寸和几何形状，以保证梁体的准确度和表面平整度。
模板的材料选用也需要严格把关，一般选择优质的钢板或玻璃钢材料。
2. 钢筋安装梁模制作完成后需要进行钢筋的安装工作。
钢筋的布置要符合设计要求，保证梁体的强度和稳定性。
在钢筋安装过程中需要注意钢筋的连接和焊接，保证钢筋的整体性和稳定性。
3. 混凝土浇筑钢筋安装完成后，就可以进行混凝土的浇筑工作。
在混凝土浇筑过程中需要注意控制浇筑速度、温度和湿度，保证混凝土的质量和一致性。
在混凝土浇筑完成后需要进行养护，保证混凝土的龄期和强度。
4. 梁体拼接当混凝土完全凝固后，就需要进行梁体的拼接工作。
梁体的拼接需要考虑到道岔的整体结构，保证梁体的平整度和一致性。
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术一、连续箱梁结构特点道岔连续箱梁是一种由多个箱体组成的梁体结构，其与常规梁体相比具有以下特点：1、连续性强：道岔连续箱梁中的多个箱体间通过预应力钢束和混凝土连成一体，自重优势明显，具有连续性强、稳定性好的特点。
2、自重轻：道岔连续箱梁中的箱体结构设计独具匠心，每个箱体重量较轻，重量分布均匀，自重轻，有利于降低横向荷载及地基荷载的影响。
3、结构安全性高：由于道岔连续箱梁中的多个箱体紧密连接，形成了一个整体，使其在横向和纵向的受力情况下，具有更高的安全性能。
4、适应较强：道岔连续箱梁具有适应不规则地形的特点，对荷载兼容性也很强，结构适应能力更强，并且对于铺设在曲线区段的连续梁桥梁而言，也具有明显的优势。
1、钢筋制作：现浇道岔连续箱梁的钢筋制作要求较严格，首先需要将设计图纸上的钢筋图放大到实际施工所需的尺寸，然后将钢筋剪切、弯曲成各种形状，以适应不同部位的钢筋需求。
2、模板制作：现浇道岔连续箱梁模板制作工艺与普通模板制作相似，但是由于道岔连续箱梁的形态跟普通梁体有所不同，需要按照实际形态进行剪切。
此外，为了防止钢筋和混凝土的过度震动，还需要整个模板体系具有很好的抗震功能。
3、道岔箱体施工：道岔连续箱梁的施工步骤较为繁琐，包括道岔箱体的制作，尺寸的调整，钢筋的安装和预应力钢束的张拉等。
不仅要考虑施工的精度要求，更要考虑施工过程中的安全问题，确保施工质量。
4、混凝土浇筑：道岔箱体安装完成后，需要在箱体中填充混凝土。
混凝土的浇筑过程也是十分重要的，它包括混凝土的调配、输送、浇筑和养护等一系列环节，具有关键性的影响。
5、现场预应力张拉：道岔连续箱梁的预应力张拉是现场建设中十分重要的工序之一。
在施工的最后阶段，需要将钢筋进行张拉，增加连接强度，使其具有更强的稳定性。
三、施工技术的优点1、施工周期短：现浇道岔连续箱梁的施工速度较快，比传统模板法铸制梁快30%左右，从而能够缩短铁路工期，提高效率。
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术现浇道岔连续箱梁是一种新型的铁路桥梁建设技术，具有施工速度快、材料节约、强度高、使用寿命长等优点。
该技术应用于铁路桥梁建设中，能够有效提高铁路桥梁的建设效率和质量，为铁路建设发展做出了重要贡献。
现浇道岔连续箱梁施工技术的主要步骤为设计、制作、现场预制、现场拼装、浇注、坍落度控制、养护和验收等。
具体来说，该技术的施工流程如下：一、设计阶段在设计阶段，需要对现浇道岔连续箱梁进行细致的设计和计算，包括箱体结构、支座布置、预应力设计、浇注计划等。
根据设计结果，制定施工方案和安全措施，明确施工过程中需要遵守的施工规范和标准。
二、制作阶段在制作阶段，需要进行模板设计和制作、钢筋制作和现场调整、缆索预应力布置等工作。
制作工序严格按照质量标准要求进行，例如模板的平整度和精度要求、钢筋的数量和规格要求等。
此外，还要提前准备好所需的施工材料和设备，确保施工进度和施工质量。
三、现场预制阶段在现场预制阶段，首先需要进行箱体安装和支座定位，确保箱体的位置符合设计要求。
然后，进行预应力布置和张拉、钢筋网布置等预处理工作。
由于道岔连续箱梁施工现场受到外界条件影响较大，必须严格按照规范进行操作，确保预制桥梁的质量和安全。
在现场拼装阶段，需要进行箱体拼装和支座安装、定位等工作。
其中，箱体拼装是重头戏，必须注意施工顺序和方法。
通常采用模块化拼装方式，即将箱体切分成若干个模块，然后将其组合安装。
拼装过程要求精度高、符合设计要求、结合预处理工作等。
同时进行钢筋切割和安装等。
五、浇注阶段在浇注阶段，采用高强混凝土和预应力混凝土进行浇筑。
浇注过程中，需要根据混凝土坍落度的要求进行浇注，保持一定坍落度，使混凝土易于流动。
同时，还需进行现场质量检测和验收。
为了确保混凝土质量，必须按照施工规范要求进行配合比，确保强度和耐久性。
六、坍落度控制阶段在浇注阶段中，坍落度控制是非常重要的一环，坍落度不仅关系到混凝土的流动性，还决定着混凝土的密实度和强度。
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术
铁路桥梁建设中现浇道岔连续箱梁施工技术铁路桥梁建设中，现浇道岔连续箱梁施工技术是一种常用的施工方法。
该方法通过将道岔箱梁分段进行浇筑，形成连续的桥梁结构，能够提高施工效率和工程质量。
下面将对该施工技术进行详细介绍。
现浇道岔连续箱梁施工技术主要包括以下几个步骤：模板搭设、钢筋安装、混凝土浇筑和养护。
第一步是模板搭设。
根据设计要求和施工图纸，搭设道岔箱梁模板。
模板要严格按照设计要求进行校验，确保准确性和稳定性，以保证后续施工的顺利进行。
要根据施工需要进行模块化设计，以提高施工效率。
第二步是钢筋安装。
根据设计要求，在模板内设置道岔箱梁的钢筋骨架。
钢筋的设置应严格按照设计要求进行，保证其位置准确和连接牢固。
要注重钢筋的防锈处理和绑扎质量，以确保道岔箱梁的强度和耐久性。
第三步是混凝土浇筑。
在模板内倒入混凝土，浇筑道岔箱梁的主体结构。
混凝土的浇注要均匀、稳定，以保证道岔箱梁的整体质量。
在浇筑过程中应注意及时修整和震实，以确保混凝土的均匀和密实性。
第四步是养护。
混凝土浇筑完成后，进行养护工作。
养护时间通常为7-14天，养护期间要注重浇水、湿润和温度控制，以保持混凝土的早期强度和耐久性。
1. 施工效率高。
通过预制模板和模块化设计，能够提高施工速度和效率。
2. 施工质量好。
模板搭设和钢筋安装要求精确，保证了施工质量的准确性和稳定性。
混凝土浇筑过程中的修整和震实工作，能够保证混凝土的均匀和密实性。
3. 结构连续性好。
现浇道岔连续箱梁施工技术能够将道岔箱梁分段进行浇筑，形成连续的桥梁结构，能够保证结构的连续性和一体性。
4. 施工难度小。
现浇道岔连续箱梁施工技术相对简单，操作便捷，适用于各类桥梁工程。
现浇道岔连续箱梁施工技术是一种常用的施工方法，能够提高施工效率和工程质量。
在实际应用中，需要严格按照施工工艺要求进行操作，并加强质量监督和管理，以确保施工质量的稳定和可靠。
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现浇道岔梁主要施工工艺方法1地基处理根据施工图中的设计地质情况，地面下为全风化花岗闪长岩，基础承载力较好，条形基础施工前，将基础位置土方开挖至全风化花岗闪长岩岩面，并检测其地基承载力是否达到设计要求。
（≥250 KPa），如不满足要求回填碎石后，采用小型夯实机夯填密实后方可浇筑条形基础。
条形基础施工时应在其底铺设15mm*15mm间距φ16钢筋，以提高基础承载能力及抗压能力。
顶层条形基础需埋设90cm×90cm×1.8cm钢板，并与钢管满焊在一起。
钢管支墩上下口补强措施：钢管顶口焊接一块90cm×90cm×1.8cm钢板，钢板与钢管周边对称焊接三角钢板加劲肋进行加固；钢管底部焊接钢板与基础预埋钢板连接，并沿四周焊接三角钢板加劲肋对底座进行加固。
且每两根钢管间采用［10槽钢焊接加固。
为保证雨水和养生用水从基础底部及时排出，防止雨水长期浸泡使支架下沉，在条形基础旁设置排水沟，排水沟要保证没有积水形成。
2现浇支架施工2.1体系构造钢管支架体系自上而下为箱梁底模模板、I10a工字钢和10*10方木、贝雷片、I32a工字钢、砂筒、φ529mm钢管柱、条形基础。
每跨现浇梁支架均采用三孔贝雷梁钢管柱支架。
浇筑条形基础并预埋钢管立柱焊接钢板，再支立φ529mm钢管柱，钢管柱支墩上搭设两根I32a工字钢横梁做分配梁。
支撑纵梁采用贝雷片，根据梁宽相应调整数量，在腹板位置间距45cm加强布置。
支撑横梁采用I10a 工字钢和10*10方木间隔布置，间距30cm，桥纵轴满铺。
连续梁底模采用2400mm×1200mm ×15mm竹胶板。
2.2支架搭设杆件组装顺序是：混凝土条形基础→钢管柱→砂筒→I32a横梁→贝雷片→I10工字钢、10×10方木→底模。
有关注意事项：（1）混凝土条形基础施工前应检查地基承载力，应≥250kpa。
（2）所有构件都应按设计有关规定设置。
贝雷片上部工字钢顶支立的翼缘板支架脚手架钢管下部垫木板或橡胶垫抗滑，并安设稳固。
（3）在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度,整架垂直偏差应小于1/500L，但最大不超过10mm。
（4）在使用过程中，定期对支架进行检查，严禁在地上乱堆乱放，及时清理各层堆积的杂物。
不得将脚手架及杆件等物从过高的地方抛掷，不得随意拆除已投入使用的构件。
（5）支架搭设完毕后，由技术人员、安质人员及试验人员共同检查支架搭设质量，经检查符合要求后方可进行试压。
3模板施工3.1.模板设计及制作（1）底模、侧模：采用2400㎜×1200㎜×15㎜竹胶板，保证梁体在拆模后外观线性美观。
预留冲洗水排泄孔。
（2）底模、翼缘板圆弧角膜：采用8mm厚的钢板轧制成型，施工时注意将钢模下面垫衬至顶面与底、侧模表面齐平，避免错台。
（3）底模铺设：底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，通过挤压密实，用钉子钉设牢固，调整错台后，铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。
（4）外侧模拼装同底模相同，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高。
侧模横肋采用10*10cm方木，间距30cm，竖肋采用φ48钢管或10*10cm方木，纵向间距60cm，在竖肋围布置拉筋，将外模固定。
外侧模拼好后，打扫干净其上异物及铁锈，保证模板表面清洁，然后对圆弧角膜涂刷长效脱模漆。
（5）模采用15mm木胶板，横肋采用5*10cm方木，间距30cm，模支撑架采用脚手架管支撑。
竖肋同外模采用，并对应设置。
（6）脱模：混凝土灌筑后，第二天拆除端模，其他部位模板按规、设计要求进行拆除。
底模须待预应力孔道压浆结束强度达到要求后再拆除。
3.2有关注意事项（1）制作模板前首先熟悉施工图，核对工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。
（2）按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。
（3）模板的接缝必须密合，如有缝隙，须堵塞严密，以防漏浆。
（4）钢模板应涂经对比试验效果最好的脱模剂。
（5）为减少施工现场的安装拆卸工作和便于周转使用，模板做成装配式组件或块件，同时加以编号，避免使用时混用。
（6）模板安装后应进行检查。
4支架预压为检验支架的强度和稳定性，消除整个支架的非弹性变形，消除预应力管桩基础的沉降变形，测量出支架的弹性变形，拟采用砂袋对支架进行预压，预压荷载按梁体自重的120%进行均匀加载。
根据沉降观测结果和设计预拱度值计算控制模板立模标高。
预压荷载加载时要遵循整体、均匀、分层进行的原则对称进行。
加载过程当中，安排专人观察支架是否有弯曲变形、联结脱落、位移等现象，并做书面记录。
在预压完成后，要根据实测的沉降和预应力拉影响对线型的进行修正。
预拱度设置按跨中值最大，梁端值为零，沿梁纵向按抛物线设置。
4.1预压加载采用编织袋装满砂子，称重后作为预压重物，逐层均匀布设堆放在箱梁底模及翼板上进行预压，加载重量为设计箱梁自重荷载的1.2倍。
砂袋加载后，要采取避免雨淋措施，避免砂袋受雨淋后加载重量加大造成支架体系破坏。
4.2沉降观测在支架顶部和立柱底部设置沉降观测点：梁部观测点纵向设置按每两排钢管立柱间的1/4、1/2、3/4及两侧钢管立柱五个断面；横向在梁体底板部位的左、中、右设置三个测量点，两侧翼缘板中部各设一个共五个，分别进行编号，以便预压时进行对比观测。
观测步骤：加载前先进行观测点标高测量，并做好记录，加载后每８小时观测一次，直至稳定。
4.3位移观测在底模底面处设置横向位移观测点，加载前后观测横向位移情况并做好记录；4.4预压卸载当沉降观测连续3天观测点标高趋于稳定时，即可卸载，卸载后及时进行末次观测，并做好记录以计算卸荷后的支架回弹量，以此调整设计要求设置的预拱度。
5支座安装支座在到场前要检验其规格性能。
根据图纸设计要求，选用支座形式及规格。
在安装前要对支座中心进行放线确定支座的中心位置，检查高程、垫石平整度符合设计规要求，保证好支座安装的水平度。
支座要注意支座的形式规格及活动位移方向，并按设计要求设置预偏量。
6钢筋制安钢筋加工在工地钢筋加工棚进行，吊车起吊就位，现场帮扎成型；钢筋绑扎采用电焊及人工绑扎相结合的方法施工。
构造筋、箍筋在钢筋加工棚预先加工，并分类堆放，做好标识。
梁底板及腹板钢筋直接在梁底模上绑扎，预先用φ48的钢管做好支架，支架每隔10米设一道，并在底模上精确弹出底板主筋位置、间距并划线标注；箍筋位置直接标记在底板主筋上。
施工中严格控制波纹管的位置，并保证管道顺畅，锚下垫板必须与预应力钢绞线垂直，垫板中心对准管道中心。
焊接钢筋时，应对波纹管及钢绞线采用绝缘措施，防止钢绞线过电后变脆。
有关注意事项：6.1钢筋的制作严格按设计图进行，对于横断面整断面布置的通长钢筋放大样比对，避免安装时超长或缩短。
6.2钢筋的力学性能符合设计要求。
6.3焊接接头在构件中的位置遵守下列规定：当采用焊接接头时，配置在同一截面的受力钢筋，其焊接接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区不超过50%；受压区不受限制；如分不清受拉区或受压区时，接头的设置均按受拉区办理。
顶板中间墩顶处及底板跨中处布设的受力筋按照规有关规定处理，不得出现接头。
6.4电源必须有漏电保护装置，以免设备漏电发生事故。
如有故障立即切断电源进行检修。
7预应力管道布置预应力管道采用金属波纹管，进场后要严格进行检查，对于破露波纹管严禁使用。
根据设计图纸及规要求布置预应力管道位置，管道位置要固定牢固，避免在浇筑混凝土及其它施工过程中，碰撞使其管道位置发生变化。
预应力管道间接口采用防水胶带黏贴严密，不得存在漏洞，避免在混凝土浇筑过程中漏进混凝土浆液，堵塞预应力管道，影响预应力筋的拉。
在预应力管道处施工电焊时，采取防护措施防止波纹管烧伤造成小孔。
其他与预应力孔道相配套设施参考施工图纸，按照施工图纸要求布设，出浆孔设在预应力的锚固端或中间断面最高处，并延伸到梁体混凝土的外部。
8梁体预留孔、预埋件施工施工前，对钢筋图、预应力图、结构图、设备安装图及预埋件、预留孔洞图进行详细地对照审查，并对预留孔洞预埋件进行分门别类统计，确保不漏项、不错项。
预埋件、预留孔洞位置以中心线及实测标高严格控制，中心线严格按双检制度执行，未经复核的中线不准使用。
预埋件测量放线并精确定位，预留孔洞的中心位置、外轮廓线精度符合相应要求。
预留孔模型加工尺寸误差符合设计、规要求，预埋件选用合格材料精心加工。
严格按照预埋件、预留孔洞图进行施作，确保不错埋、不漏埋、不错留、不漏留，并对预埋件、预留孔洞采取妥善的固定、保护措施，确保其不松动，不变形。
在浇注混凝土前对预埋孔位置再次进行检查，调整，并对必要的预留孔设置变形量测点；在混凝土浇注振捣时，不得碰撞预埋件及预留孔洞，并采取措施保证孔壁混凝土密实。
如发现变形量测点出现问题，立即停止混凝土灌注，待修复检查无误并进行模型加固牢靠后才准继续灌注。
9预应力钢束加工预应力筋的下料长度通过计算确定，计算时考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、弹性回缩值、拉伸长值和外露长度等因素，同一卷号的钢绞线编制为一束，并作好标识，每卷剩余的不够一束的钢绞线最后再根据其弹性模量及其他数据分类合并编束，也按照要求作好标识，以便准确计算其理论伸长值。
钢绞线的切断，采用切断机或砂轮锯。
钢绞线切断前的端头先用铁线绑扎。
预应力筋由多根钢绞线组成时，预应力钢绞线梳整、编束，同束采用强度相等的预应力钢材。
编束时，逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。
每隔 1.5m 绑扎铁线，编束后顺直不扭转。
编束后的钢纹线按编号分类存放。
搬运时支点距离不得大于3m。
端部悬出长度不大于1.5m。
采用5cm 厚的木板钻孔作为梳理器，孔眼的直径比单根钢绞线的直径大2mm，孔眼数由钢绞线的根数而定。
将钢绞线穿入梳理器，用18 号铁丝将端部钢绞线按形状绑扎结实，然后一边移动梳理器一边用18 号铁丝绑扎，绑扎间距为1～1.5m。
10预应力管道安装预应力钢绞线管道采用金属波纹管。
梁体钢筋绑扎好后，按预应力筋的设计坐标测量放样并用红油漆标志；将相应规格的波纹管穿入，用定位钢筋固定。
波纹管设置注意将接口避开弯折曲线。
定位钢筋网与梁体普通钢筋骨架焊接牢固，固定形成整体，确保纵向预应力束（筋）管道的精确和牢固定位。
波纹管的接头和波纹管与锚垫板结合处采用胶带绑扎密实，防止漏浆。
11预应力筋穿束预应力筋穿束在混凝土浇注前完成，并在混凝土浇注过程中设置专人串动钢束，防止波纹管漏进灰浆堵塞钢束。
预应力筋穿束时按从下往上，从边往中的顺序进行，穿束前仔细核对钢束编号，重新量测钢束长度。
短束直接用人工穿束，长束可用卷扬机在前方作牵引，用铁帽与预应力钢束相连。
穿束过程中，后面用人力往前推送或机械吊送，以免钢束在上下坡时严重破坏波纹管。