立式加工中心大修理技术要求
立式加工中心的操作规程
立式加工中心的操作规程一、引言立式加工中心是一种高精度的数控机床，广泛应用于金属加工领域。
为了确保操作的安全性和加工的质量，制定本操作规程以指导操作人员正确操作立式加工中心。
二、安全操作规定1. 操作人员应经过专业培训，熟悉立式加工中心的结构和主要部件。
2. 在操作前，必须佩戴合适的个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞等。
3. 在加工过程中，严禁戴手套、长袖衣物或长发，以免发生危险事故。
4. 在操作中心时，操作人员应保持专注，禁止喧哗和嬉戏。
5. 加工过程中，切勿随意触摸运动中的零件，防止受伤。
6. 操作人员应严格按照操作规程操作，不得擅自更改程序或参数设置。
7. 加工结束后，关闭加工中心电源，并做好现场整理和清洁工作。
三、操作流程1. 开机准备- 检查润滑油、冷却液、切削工具等供应是否充足。
- 打开电源总开关，启动加工中心。
- 进入操作界面，确认系统正常运行。
2. 工件装夹- 检查工件和夹具的表面是否干净，及装夹是否牢固。
- 将工件放置在夹具上，调整位置和角度，确保不与切削工具发生碰撞。
3. 选择程序- 在操作界面上选择需要的加工程序。
- 确认程序所需的切削工具和刀具尺寸是否正确。
4. 设置工艺参数- 根据工艺要求，设置合适的工艺参数，如进给速度、转速等。
- 设置好刀具的补偿值，以保证加工精度。
5. 示教操作- 在示教模式下，通过操纵手柄控制加工中心进行手动运动，调整刀具起点、终点和路径。
- 确认示教路径和参数设置的正确性。
6. 开始加工- 手动将刀具移至离工件一定距离的起点位置。
- 启动自动运行，加工中心按照预设程序进行加工操作。
- 监视加工过程，保证加工品质。
7. 加工结束- 加工完成后，关闭自动运行开关。
- 清理加工现场，清除废屑和切削液。
- 关闭加工中心电源，保持设备整洁。
四、常见故障处理1. 切削声音突然变大或异响：立即停止加工，检查切削工具是否磨损或松动。
2. 加工速度变慢或暂停：检查加工程序和参数设置是否正确，排除故障后重新启动。
立式加工中心调试方法及步骤
立式加工中心无论是在出厂前还是在安装现场都需要精心进行调试，是为了验证该加工中心是否安装稳固，各传动、操纵、控制等系统是否正常和灵敏可靠。
所以说，机床的调试步骤非常重要，下面我们来看下立式加工中心的调试步骤。
1、按说明书的要求给个润滑点加油，给液压油箱灌入合乎要求的液压油，接通气源。
2、通电各部件分别供电或各部件一次通电试验后，再全面供电。
观察各部件有无报警、手动各部件观察是否正常,各安全装置是否起作用.使机床各个环节能操作和运动起来。
3、灌浆。
1270立式加工中心初步运转后，粗调机床的几许精度，调整经过拆装的首要运动部件和主机的相对方位。
将机械手刀库交流工作台方位找正等。
这些工作做好后，即可用快干水泥灌死主机和各附件的地脚螺栓，将各地脚螺栓预留孔灌平。
4、调试。
准备好各种检测工具，如精密水平仪、标准方尺、平行方管等。
5、精调机床的水平，使立式加工中心的几何精度达到允许误差的范围内，采用多点垫支撑，在自由的状态下将床身调成水平，保证床身调整后的稳定性。
6、用手动操纵方式调整机械手相对于主轴的位置，使用调整心棒。
设备最大重量刀柄时，要进行多次刀库到主轴方位的主动沟通，做到准确无误，不碰击。
7、将立式加工的工作台运动到交流方位，调整托盘站与交流工作台的相对方位，达到
工作台主动交流动作平稳，并装置工作台加工大负载，进行屡次交流。
8、检查数控系统和可编程控制器PLC装置的设定参数是否符合随机资料中的规定数据，然后试验各主要操作功能、安全措施、常用指令的执行情况等。
高效能立式加工中心安全操作及保养规程
高效能立式加工中心安全操作及保养规程为了保证高效能立式加工中心的稳定性、安全性和正常运行，必须遵守以下操作和保养规程。
安全操作规程1.调整机床：在开始加工前，检查机床是否处于水平状态，并且各部件是否牢固。
如发现某个部分松动，应立即进行调整。
在进行加工过程中，如发现机床有异常动作和声音，应立即停止设备并进行检查。
2.按照规定使用加工刀具：在使用加工刀具前，应检查刀具是否具有正确的规格、型号和性能，并严格按照规定的切削参数、进给速度和加工深度进行加工。
在使用过程中，如发现刀具损坏或者切削效果降低，应立即更换刀具并进行检查。
3.确保安全距离：在进行加工过程中，应保持安全距离，避免手、身体等身体部位靠近刀具或者夹具。
在机床工作过程中，必须穿戴个人防护装备，如安全眼镜、手套等，以防止意外伤害。
4.次序和方法：在进行加工过程中，应按照加工工艺流程进行加工，并严格按照机床操作手册中的方法进行操作。
在清理机床内部和外部时，应先停止机器工作并断电，待机床停止运行后再开始进行工作.保养规程1.每次加工后，应及时清洗机床内部和外部的杂质，并清除夹具、加工刀具等部位的残留物。
2.每个月应对机床液压油、冷却液等工作液体进行更换，并清洗过滤器和阀门。
3.每个月应检查机床各部位的防护罩、托座、工作台等是否有磨损或者严重损坏，及时修补或更换。
4.每半年应进行全面维护，检查传动机构、夹具、液压系统、电器系统和机床底座等各部位的运行状态，更换需要更换的零部件，并进行必要的调整和校正。
5.在不使用机床的时候，应将机床关机并拔掉电源插头，以防止电源突然不稳定时对设备损坏。
结语高效能立式加工中心具有高精度、高速度和高效率等优点，但也存在着一定的风险和安全隐患。
因此，对于操作人员来说，了解该设备的操作规程和安全保养规程是非常必要的，同时也需要养成良好的工作习惯，以保证设备的正常使用和有效的延长使用寿命。
立式加工中心大修作业指导书
立式加工中心大修机械部分作业指导书(以友嘉FV800为例）一、解体1.检查附件是否完整，了解机床存在的主要问题,借阅资料.2.液压站、水箱、排屑器、油冷机等附件分类摆放,做好记号。
拆解罩壳、防护罩等机床外围部件,检查完好程度确认是否需要维修或者购买。
3.拆卸刀库和立柱，各处气路、电路及油路做好标记。
4.拆卸床身各部件，清理、清洗。
5.根据拆下来的旧件，采购丝杠、线轨、轴承、密封件、皮带、润滑部件等易损标准件。
二、维修、组装1.床身部分①. 清理、清洁X、Y向线轨安装基面，检查安装面和靠山面是否有凸点,若有用油石清理。
②. 更换线轨:安装面和靠山面清理干净，线轨清理干净，将线轨置于安装基面上，推动线轨使其与基面紧密贴合。
5成劲由中间向两边依次上线轨螺栓,5成劲由中间向两边依次上线轨侧压块,8成劲由中间向两边依次上线轨螺栓，8成劲由中间向两边依次上线轨侧压块，上套管将线轨螺栓中间向两边依次上紧,将线轨侧压块依次上紧。
重复以上步骤上另外一侧导轨，装完后要求两导轨不平行度不超过0.02mm。
（注意：线轨安装时一定要看好基准方向，X轴线轨滑块的基准方向与Y轴导轨的基准面安装，Y轴线轨滑块与工作台基准面安装）③。
安装丝杠更换丝杠轴承，按说明书或者拆下来的轴承安装方式将丝杠装好,丝杠与线轨的平行度误差上线、侧线均不超过0。
02mm，配铰销孔。
④. X、Y轴装完后要求两导轨垂直度达到机床出厂合格证要求。
2。
工作台用四个等高块以工作台线轨滑块安装面为基准固定工作台，导轨磨磨工作台面见光。
3。
主轴部分：①. 用验棒修研主轴锥孔要求接触区不小于80%，且大头部分接触区域多于小头.②。
更换碟簧、轴承、密封件等，装配主轴。
调整背母使主轴跳动达到出厂合格证要求范围；调整碟簧拉力，使主轴拉力计读数落在700—900kg范围内，若主轴拉力不能达到要求,请参照③.③。
检查换刀增压缸进气压力，清洗油缸并更换密封件、更换油杯机油，若增压缸还是动作缓慢、工作无力，联系技术员确认是否更换.④. 更换主轴同步带。
立式加工中心在检修规程须遵守的原则
立式加工中心在检修规程须遵守的原则立式加工中心机的加工中心构造紧凑，占地面积小，具有框架刚性强，移动速度快，加工效率高等特点。
严谨的构造设计，精细的加工制造，保障了极高的产品性价比立式加工中心机的加工中心构造紧凑，占地面积小，具有框架刚性强，移动速度快，加工效率高等特点。
严谨的构造设计，精细的加工制造，保障了极高的产品性价比。
标配大扭矩皮带式传动主轴，选配高速直联式传动主轴，可分别满足零件、模具市场的加工要求。
立式加工中心厂家的机床采用“A”字型立柱构造，刚性强，床身后斜式大倾角导流构造，快速排出切屑，加速切屑液回流。
高速定位，三轴快移速度36米/分钟。
机床配重系统采用氮气蓄能器组件，高速快移时无噪音无震动，提高加工工件精度和光洁度，延长丝杠和电机寿命。
采用气动增压缸浮动换刀，换刀速度快。
零件在一次装夹后，可连续完成铣、钻、镗、铰、攻丝等多种工序的精细加工，自动化程度高，可靠性强，操作简单方便，造型美观大方，广泛应用于汽车制造行业、石油机械行业、工程机械行业、模具制造行业等其它加工行业。
在使用立式加工中心时，为防止意外发生，或对机床造成损坏，在检修过程中必须遵守以下一些原则：1.出现故障时，按下操作面板上的急停按钮，使机床结束工作。
2.当机床不能正常工作时查询有关手册使用说明书，确保应采取额正确措施。
3.两人一起工作时，必须建立相互之间，以便在开始新工作步骤之前互相通知，确保人身安全。
4.很多电器元件安装在机床上，这些元件的安装位置易受切削液，油，降尘额影响，工作环境恶劣口机床故障很大一部分由这些元件引起的。
由于大多数元件的操作，维修较为简单，依据用户自身力量完全可以查出故障并开展修理。
按需要的注意的是，只合适使用的元件对损坏件开展更换。
5.检修或更换元件前，必须先关断电源，并用挂锁将开关锁在关键位置。
6.检修过程中的仪器必须经过校准。
7.定期检查电缆，电线有无损坏，防止漏电或电击。
立式加工中心机的加工中心能完成铣、镗削、钻削、攻螺纹等工序。
立式加工中心常见故障维修
２ 立式加工 中心第４ 四种常见故 障 ． 轴
（ ）第一种 回零时机械坐 标值变化 ，第４ １ 轴
争 冷 脚 ； 磊 加 工 枷
７ ３
Ｆ 备 与 维
ｑ ｉｍｅ ｎ ａｎ ｅ ａ ｃ ｕｐ ｎｔ ｄＭ ｉｔｎ ｎ ｅ ａ
不旋 转 ，原 因是 传 动带断 了 ，更换 即 可 。
（ ）立式加 工中心在加工过程中 ，尺寸不稳 １
定 ，无 报 警 首先 把 百 分 表 吸在 工 作 台 面上 ，且 使 百 分 表 的 测 头 接 触 到 主 轴 一 固 定 点 ，并 使 百 分 表 调 整 到零 值 ，记 住ｚ 轴机 械 坐标 值 ；然 后 在Ｊ Ｇ Ｏ 状 态 ，手 动 上 下 移 动Ｚ 由 次 后 ，再 使ｚ 移 动 到 车数 轴 原 机 械 坐 标 值 ，看 百 分 表 的值 是 否 归 零 ，不 归 零 说 明Ｚ 机 械 有 问题 。第 一 检 查 连 轴 结 松 动 没 ； 轴
坐标值和 实际值不相符 ，加 工零 件时撞 刀，抓 刀
时 压 刀库 ，有 时 会 有报 警 。
２ ０ ０ Ａｘ ｓ ａ ｄ ｒ ａ ｌ ｏ ｃｉ ｅｅ ｃ ｄ ｒ ５ ０ ｉ Ｚ１ｈ ｎ ｗａ ｅｆ ｕ ｔ ｆ ｔ ｎ ｏ ｅ ａ ｖ ２０ ０ ６ ０ Ａｘ ｓ ｌ ｍｐ ｎ ｉ Ｚ１ｃａ ｉ ｇ ｍｏ ｉ ｒｎ ｎｔ ｉ ｇ ｏ
举 例１ ：友 嘉 ＵＭ 一２ Ｓ ３ 、发 那 科 ０ Ｍ Ｂ 统 ｉ 系 机 床 在加 工 零 件时 报 警 。
４６ ３ ：ＺＡＸ Ｓ Ｏ Ｔ Ｒ Ｉ ：Ｓ Ｆ ＨＥ ＭＡＬ ０ Ｃ） （Ｖ
从 系 统 看
（ 轴 ） 驱 动 带 负 载 能 力 ｚ
ｃｕＲＲＥＮＴ ％） ，加 工 时 １ ２ ，不 加 工 时 （ 值 ％ ３
掌握这些技巧,就能保证高精度立式加工中心的正常运行
掌握这些技巧，就能保证高精度立式加工中心的正常运行高精度立式加工中心是一种用于制造高精度零件的机床，其精度和加工效率比传统机床更高。
为了确保加工中心的正常运行，需要遵循以下使用技巧。
一、安装1、安装前，应检查加工中心的配件是否齐全，各连接部位是否紧固。
2、安装时，应将加工中心放置在平稳的地面上，并确保机床水平度符合要求。
3、安装时，应根据实际需要选择进出口方向，确保进出口管道与机床的进出口相连。
4、安装完成后，应进行试运转，测试高精度立式加工中心的运行情况。
二、操作1、操作前，应检查立式加工中心的电源是否接通，各连接部位是否紧固。
2、操作时，应根据加工零件的要求选择合适的刀具和加工参数，保证加工质量和效率。
3、操作过程中，应注意观察加工零件的表面质量和尺寸精度，如有异常情况应及时处理。
4、操作完成后，应清洗立式加工中心的内部和外部，保持清洁卫生。
三、维护1、每次使用后，应清洗高精度立式加工中心的内部和外部，保持清洁卫生。
2、定期检查立式加工中心的刀具、夹具、传动系统等部件，如有磨损或损坏应及时更换。
3、定期更换立式加工中心的润滑油，保证机床的正常运行。
4、长时间停用时，应将立式加工中心的内部润滑油排干，并涂上防锈油，以避免腐蚀和损坏。
四、注意事项1、在使用时，应避免机床的过载和空载运行，以免影响加工质量和机床寿命。
2、如立式加工中心长时间运行，应注意机床的温度上升情况，及时采取降温措施。
3、在加工时，应避免机床进出刀时碰撞，以免损坏刀具和机床。
4、在使用立式加工中心时，应注意机床的维护保养，如有异常情况应及时处理。
高精度立式加工中心是一种高精度加工机床，正确的使用技巧可以确保其正常运行和延长使用寿命。
在安装、操作、维护和注意事项方面，都需要注意细节，确保立式加工中心的安全运行。
立式加工中心维护保养及操作规程
立式加工中心维护保养及操作规程一、维护保养规程1.保持机床清洁：每天使用完毕后，应对机床进行清洁，包括将工作台面、机床床身等擦拭干净，清理切屑，并对导轨进行清洁和润滑操作。
2.润滑系统的维护：定期检查润滑系统的工作情况，保持润滑油处于正常水平，并及时更换或补充润滑油。
3.电气系统的维修与保养：定期检查电气系统的工作情况，包括开关、线路的连接等，确保机床能够正常运行，并及时处理电路中的故障。
4.刀具的保养：定期检查刀具的磨损情况，并及时更换磨损严重的刀具，确保切削效果最佳，并预防刀具对工件产生负面影响。
5.冷却系统的维护：保持冷却液的正常水平，清洗冷却系统并定期更换冷却液，以保证冷却系统的正常工作。
6.外观检查：定期检查机床的外观情况，如有主要部件松动或磨损，应及时修理或更换。
二、操作规程1.操作台的设置：根据加工要求，合理设置操作台和工件夹具，确保工件正确放置，且操作台设置符合安全要求。
2.启动机床：将加工中心的开关打开，等待机床对各项功能进行自检，并在确认各项功能正常后，将加工程序输入电脑，启动机床的运行。
3.加工参数设置：根据加工要求和工件的材料及形状，进行适当的加工参数设置，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以保证加工效果。
4.刀具的更换：在切削刀具出现磨损或需要更换时，首先切断电源，使用工具将刀具取下并将新刀具安装好，然后重新设定刀具的刀具长度和半径补偿。
5.加工过程中的监测：在加工过程中，要不断地检查工件的加工质量，并进行必要的调整，确保工件加工满足要求。
6.加工完成后的操作：加工完成后，首先切断电源并关闭机床开关，然后及时将刀具和工件夹具等清理干净，并将机床的运行情况记录下来。
三、安全操作注意事项1.严禁在机床运行过程中随意触摸机床的任何运动部件，以免发生意外。
2.在操作过程中，应穿戴合适的防护设备，如工作服、防护眼镜、耳塞等，并严禁将头发和衣物等长波松散物品靠近机床运动部件。
3.在机床运行过程中，严禁用手指或其他物体触摸刀具或工件，以免造成伤害。
立式加工中心技术要求
7.每月工作26天，每天使用20小时，无功能性故障；
8.人机交互部分（如：控制手柄、按钮、负载指示器等装置），均以人机工程学规律正常工作舒适布局，易于紧急情况下辩认及动作。且所有外置件均有铭牌标志，易于紧急情况下辨认及操作；
9.设备颜色按甲方要求；
10.配置5套易损件；
11.环保与安全：生得制造商所在地检验合格证，检验费用由供方承担；
七．验收标准
1.电气符合GB-5226.1电气标准；
2.机床精度按检验通则GB/T17421．2—2000执行；
3.设备制造完成后需在乙方进行试切试验和预验收；
4.连续运行15天，设备质量均符合本技术要求的各项指标；
5.培训：经乙方培训的人员必须达到甲方的上岗要求；
6.加工过程中出现撞刀、刀具损坏等非人为异常现象均视为未达到验收条件。
2.加工对象（典型）：
（1）名称：铝型材平台端板，材料：铝合金型材；
（2）毛坯尺寸范围：长度300~1050mm，宽度90mm，高度40mm；
（3）典型毛坯：（见附图一）
（4）成品图：（见附图二）；
3.生产节拍：6min/件（含装夹时间）；
4.整机噪声：＜75dB；
立式加工中心常见故障及排除方法
序号
项目
故障现象
故障原因
故障排除
1
轴
进
给
系
统
X轴电机报警
1:电机编码器损坏
2:电机损坏,
3:电机线插头松动,
4:电缆老化
1:更换编码器
2:更换电机
3:插紧电机插头
4:更换电缆,
X轴限位报警
1:行程开关线老化导致导线折断
2:行程开关损坏
1:更换行程开关导线
2:更换换行程开关
2:更换光栅尺测头
4
主
轴
箱
换刀时有撞击声
1:开关失效引起回零点位置偏移
2:主轴定位不准确
1:调整检测开关
2:重新调整主轴定位角度
换刀开关无信号
1:开关接触不良
2:松刀气缸行程不够1:调整检测开关来自2:检修松刀气缸及气压
机床报警
1:换刀时刀柄键槽和主轴端面键干涉
1:调整主轴定位编码器,检查是否有零部件损坏
3:插紧电机插头
4:更换电缆,
Z轴限位报警
1:行程开关线老化导致导线折断
2:行程开关损坏
1:更换行程开关导线
2:更换换行程开关
Z轴回零报警
1:开关线老化导致导线折断,
2:开关损坏
1:更换行程开关导线
2:更换开关
定位不准确,反向间隙过大
1:滚珠丝杠轴承锁紧螺母松动,
2:联轴器螺钉松动或有油
3:联轴器损坏
2:更换开关
3:锁紧紧固螺钉
转刀转不动
1:转动电机损坏,
2:轴承损坏
1:更换电机或
2:更换轴承
刀库无法移动
1:移动电机损坏
立式加工中心维护保养及操作规程
立式加工中心维护保养及操作规程1．一般工作安全要求工作时，应穿着安全鞋、工作服以及带护目镜。
熟悉铭牌上志注意、禁止事项。
机床作业时，工作场所应保持清洁。
机床发生故障时，于修理作业前，应先将电源关掉。
切削液、切削油、切屑在机台上，应适时、定时清理，以免影响加工作业。
必须熟读操作手册。
为了安全起见，所有电器箱，操作箱的门，及保护罩请不要打开，除非是定期做维护保养。
当维修人员进入机床工作台移动范围内时，请关闭所有操作盘与电器箱上电源开关，请准备一些废弃的硬板纸或木板覆盖在会滑倒的范围，以防止维修人员滑倒。
不要使用压缩空气来清理机器和其他各项电子装置，因为周围环境如果有的脏乱（如灰尘、油污、铁屑等）很容易进入轴承、滚珠道螺杆，导致机器零件耐用期缩短。
2．作业前准备检查润滑系统的润滑油及切削液量是否足够。
检查操作盘上是否有异常现象。
气、油压置压力检查，气压4~6kg/mm2，油压50±2kg。
检视动力电源线、管线连接接头、油压和润滑系统管路是否适当连接，或有松动、破裂现象，并检查油箱、油管接头、阀门等是否有漏油或漏水。
检视所有安全保护装置是否功能动作正常，并注意是否有其他人员在机器动作之危险区域。
先用目视机床机器是否有异常，并将周围环境整理清洁。
主轴孔内锥度清洁。
其他各项安全检查。
确认电源电压及额定容量是否足够或过高。
3．作业过程中切削加工时，工作台的负荷范围应确认。
检视机器各部位，是否有异常声音或振动、发热等现象发生。
机器加工前，关机后，主轴做低速回转，XYZ三轴均实施空运转全行程移动约10~20分钟暖机。
机台移动前，应对工作安全检视。
主轴回转时，请勿以手去触摸加工物，以防受伤。
自动运转时，操作盘上的任何键及旋钮不可用手去接触。
机器运转中，禁止清扫机台。
避免在运转中、停止中，衣服勾到机器。
确定操作盘上的程式设定无误，且检视加工程式。
各种操作都应确实操作，避免操作时，发生财务或不良动作。
检查加工刀具是否有毁损、磨耗现象，必要时请整修或更换，并时常保持刀把锥度清洁。
立式加工中心技术要求立式加工中心技术要求
立式加工中心技术要求立式加工中心技术要求
标准标准机床规格机床规格
主 轴 主轴电机
15/11/7.5KW(10分钟/30分钟/连续)
主轴锥孔规格 BT－40
主轴转速 40--10000rpm 行 程 X 轴行程 1120mm Y 轴行程 510mm Z 轴行程
510mm
主轴端面至工作台面 180-690mm
主轴中心至立柱前面 510mm
工 作 台 工作台面积
1460×510mm
T 型槽(宽×数目×距离) 18mm×5×100mm 进 给 快速移动 X/Y/Z 轴30m/min 进给速度 1-8000mm/min ATC 刀库容量 24把 刀具重量
8kgf
有相邻刀具时最大刀具尺寸
Φ80×350mm 无相邻刀具时最大刀具尺
寸
Φ110×350mm
换刀方式 机械手换刀方式 选刀方式 最短路径 换刀时间(刀对刀) 1.5秒 容 量 槽 切削液槽 250L
其 它 气源 5.0—9.0kg/cm2 220 L/min 动力源 33.0KVA/21.7KVA
占地面积 2972（L）×2925（W）×2664（H）mm 机床净重 6100Kg
电源要求 3∅380V +10% ∼ -15%，50Hz 气源要求
采用标准T13277-91， 质量等级采用3-3-3， （最大粒子尺寸：5μm 最大浓度：5mg/m 3， 最高压力露点-20℃； 最大含油量1mg/m 3） 环境温度 0～40℃
环境相对湿度 85%
精 度 定位精度（JIS） ±0.005mm /全行程 重复定位精度(JIS)
±0.0015mm。
立式加工中心死机？看完这几点就知道了
立式加工中心死机？看完这几点就知道了立式加工中心在使用过程中常常无规律地消失"死机'、系统无法正常起动等故障。
机床故障后，进行重新开机，有时即可以正常起动，有时需要等待较长的时间才能起动机床;机床在正常起动后，又可以恢复正常工作。
鉴于立式加工中心在正常工作期间，全部的动作、加工精度都满意要求，而且有时可以连续工作较长时间，因此，可以初步推断数控系统本身的组成模块、软件、硬件均无损坏，发生故障的缘由主要来自系统外部的电磁干扰或外部电源干扰等。
由于该立式加工中心只要在正常起动后，即可以正常工作;且正常工作的时间不定，有时可以连续进行数天，甚至数周的正常加工;有时却只能工作数小时，甚至几非常钟，故障随机性大，无任何规律可寻，此类故障属于比较典型的"软故障'。
解决该故障的方法也许有三种，详细内容如下：1、数控系统、机床、车间的接地系统的不良;系统的电缆屏蔽连接的不正确;电缆的布置、安装的不合理;系统各模块的安装、连接、固定的不行靠等因数是产生"软故障'的主要缘由。
修理"软故障'时，应主要针对以上各方面进行必要的检查与诊断。
在排解了以上基础工作缺陷造成"软故障'的缘由后，修理时应重点针对系统的电源输入回路与外部电源进行。
2、修理时首先对数控系统、机床、车间的接地系统进行了仔细的检查，订正了部分接地不良点;对系统的电缆屏蔽连接，电缆的布置、安装进行了整理、归类;对系统各模块的安装、连接进行了重新检查与固定等基础性的处理。
3、对比机床电气原理图检查，系统的直流24V输入使用的是一般的二极管桥式整流电路供电，这样的供电方式在电网干扰较严峻的场合，通常难以满意系统对电源的要求。
最终，采纳了标准的稳压电源取代了系统中的二极管桥式整流电路，机床故障被排解。
机床大修理通用技术条件
金属切削机床大修理通用技术条件本通用技术条件为金属切削机床大修理的一般技术要求，如果需要修理的机床有特殊要求，应按其图纸、修理工艺及有关技术文件的规定执行。
一、一般要求1.1装配到机床上的零、部件（包括外购件）均应符合图纸、技术文件上规定的技术要求，并具有检验部门的检验合格证。
不允许使用不合格的零、部件或未经质量检验部门验收的零、部件。
装配前对零件的主要配合（特别是过盈配合）尺寸和表面粗糙度应进行复检，确认无误后方可装配。
1.2装配前必须对所有零、部件清洗干净，油孔应畅通并彻底清洗干净，清除零、部件上的飞边、毛刺、锈斑、损伤痕迹等缺陷。
油沟的边缘必须修成光滑的圆角，丝杠螺纹的起始端厚度不应小于1mm，小于1mm的部分应修去。
1.3 床身、变速箱体及贮油箱的内壁在装配前必须涂好防锈漆。
1.4部件装配后，应再经过仔细清洗，装配好的部件内不允许有残余的棉丝、各种碎屑、机械杂质和油泥脏物等。
二、机械装配的质量要求2.1重要的固定连接面应紧密贴合，紧固后0.04mm塞尺不得塞入。
特别重要的固定连接面应在紧固前涂色检验，接触应均匀，其接触精度指标应达到表1规定（机械加工法）或表3的规定（刮研法）。
紧固孔的周围必须有接触点，紧固前后0.04mm塞尺均不得塞入。
2.2 镶装减磨补偿材料的导轨，在补偿材料板与母体结合面之间不允许有间隙，两件补偿材料板接头处的缝隙应用胶粘剂充填。
2.3 两配合面均用精刨、磨削或其他机械加工法加工的滑动导轨，应用涂色法检验其接触精度，接触应均匀，精度指标应达到表1规定。
分段检查时，每段空白区域在长度和宽度上的百分数不得超过表 1中括弧内的数值。
2.4刮研的导轨面用配合件或检具作涂色检验，接触点应均匀，接触点数按表2规定的面积内平均计算，在25×25mm2面积内不少于表3规定的数值，不应留有机械加工的痕迹和扎刀痕。
2.5两配合的导轨面，一个用精刨、磨削或其他机械加工方法加工，另一个用刮研法。
立式加工中心大修方案设计
摘要大修指在规定期限内对设备定期进行检修、维护，或者对已带病运行的设备进行检修维护，大修方案制定前应查阅平时的生产维修记录，即损坏和维修状况。
查阅技术资料，对设备维修需用的备品备件，工器具，原材料进行统计，询问其价格范围，预估出本次损坏状况和所需资金情况，上报批准。
同时，也要确定是自己本单位进行大修工作还是委托外单位进行大修。
制定大修计划：技术方案、工期进度、施工组织、人员安排、后勤保障等等。
本文主要是针对机床而言，机床大修是指对机床机械部分所有零部件进行解体、清洗、检查，修复磨损的零部件（包括磨导轨、修复主轴）等，更换损坏的零部件，全面恢复设备的几何精度及各运动零件副的连接强度。
本文论述了VMC850B立式加工中心大修方案的拟定过程。
立式加工中心是一种工序高度集中、自动化程度高的机电一体化设备。
工件在一次装夹后，可以自动连续地完成镗、铣、钻、铰、扩、锪和攻螺纹等多种工序的加工。
关键词加工中心；大修；方案设计目录第1章绪论........................................................................................ 错误!未定义书签。
1.1 课题背景................................................................................ 错误!未定义书签。
1.2 国内外相关产品及现状 (1)1.3 本文主要内容和基本思路 (2)第2章 VMC850B立式加工中心产品介绍 (5)2.1 功能及特点说明 (5)2.2 主要规格及技术参数 (7)第3章 VMC850B加工中心大修预检 (10)第4章 VMC850B加工中心拆卸 (14)4.1 常用的数控机床维修工具.................................................... 错误!未定义书签。
加工中心大修方案
加工中心大修方案1. 背景在加工中心的运行过程中，随着设备的使用时间的增加，设备可能会出现磨损、老化、故障等问题，影响设备的正常运行和加工质量。
为了保证设备的稳定性和加工质量，以及延长设备的使用寿命，需要对加工中心进行定期的大修。
2. 大修内容根据加工中心的使用情况和设备的状况，我们制定了以下大修方案：2.1 清洁维护首先，对加工中心进行全面的清洁维护，包括清理设备表面的灰尘、油污、杂物等，清洗设备内部的冷却系统、气路系统、润滑系统等。
同时，对设备的滑动部件进行润滑和保养，保证设备在大修前的基本状态良好。
2.2 零部件更换根据设备的使用时间和技术要求，对加工中心的关键零部件进行更换。
主要包括主轴、导轨、轴承、伺服电机、行星齿轮等。
同时，对严重磨损或老化的零部件进行更换，保证设备的精度和稳定性。
2.3 控制系统升级针对加工中心的控制系统，根据当前的技术要求和设备的状况，对控制系统进行升级。
主要包括软件升级、系统接口的改进和升级、控制器的更换等。
以提高设备的稳定性、加工效率和精度。
2.4 电气系统维护对加工中心的电气系统进行维护，包括清洗设备内部的电气元件、检查和修复电气接线、检查和校准传感器等。
保证设备的电气系统正常运行和安全性。
2.5 液压和气动系统维护对加工中心的液压系统和气动系统进行维护，包括更换液压油、检查和修复液压阀门、检查和清洗气动元件等。
保证设备的液压和气动系统正常运行和稳定性。
3. 大修时间计划为了不影响生产进度，大修工作需要在生产计划安排的空闲时间段进行。
根据设备的使用情况和大修内容的复杂程度，我们制定了以下大修时间计划：•第一阶段：进行清洁维护、润滑保养和零部件更换。
预计耗时5天。
•第二阶段：进行控制系统升级和电气系统维护。
预计耗时3天。
•第三阶段：进行液压和气动系统维护。
预计耗时2天。
整个大修工作预计共计进行10天，期间需要停机维修。
在大修开始前，需要提前通知相关部门和生产计划部门，合理安排生产计划。
加工中心维修标准
修订号：
文件编号：第 1 页共 2 页小修标准：
1 拆检故障零件。
2 修理或更换零件消除故障。
3 试车交付使用，恢复原功能与精度。
4 记录存档（车间存档）。
中修标准：
1 拆检故障部，重装配。
2 修理更换失效件，原精度和功能为标准。
3 检验交付使用，消除故障，恢复原精度。
4 记录存档（车间存档）。
大修标准
1 拆检各疗，重新装配
2 修理、更换不合格零件，按原精度装配，导轨刮研，各磨损处全部修复，按原装标准检验原件。
3 按部检查、传动（运动）系、电气控制（操纵）系、润滑系、结构系等，按功能和精度验证，达到无故障，精度合格，重新调整基础水平，重新清洗换油，轴承重新更换，重新喷涂面漆，重新涂镀。
（附精度检验项目表）
4 试车、验证，交付使用。
5 记录存档（设备部存）
修订号：
文件编号：第 2 页共 2 页加工中心小、中、大修标准策划图。
立式加工中心日常维护管理规定
二、各用油单元的维护保养
1、每天检查润滑油是否足够，不足时及时添加，使用高品质68号润滑油。
2、每月定时检查给油口滤网，清除杂质。
3、每月定时检查油排有否堵塞。
4、每年对整个润滑油箱清洗一次。
5、每月定时检查油泵各油接头有否堵塞。
6、每半年检查加工中心打刀缸润滑油，不足时需要及时添加。
7、每季度检查液压站油量，不足时需要及时加油（32号液压油）。每年需更换一次。
8、每月检查主轴冷却单元油量，不足时需及时加油（30号锭子油）。
9、每月在平衡配重块链条加润滑油脂一次。
10、禁止使用油水分离器分离出的油品。
保养须知：
1、确保维护工作的安全，各电器门及护盖除了维护工作的需要绝不可以打开。
2、不可用压缩空气来清理机器或其它组件。（防止灰尘及金属屑可能吹入轴承或润滑道内）。
一、空压系统的维护保养
1、每日检查并保持气源压力6－8kgf/c㎡(可通过气压调节阀进行调节)，流量200L/min.
2、每日给三点组合排水（上推排水管即可）。
2、每月检查并及时对加工中心各轴行程开关进行清洁，保持其灵敏度。
3、每周检查并清洁机床各电机外观，保持有效散热。
4、每半年打开三轴护罩，清理积屑。清洁润滑油箱，清洗润滑泵滤网。检查丝杠导轨润滑、磨损情况。
5、记录：立式加工中心日常点检记录表。
编制：审核：批准：
三、冷却系统的维护保养
1、每2－3天检查切削液浓度及使用状况，并请调配好切削液与水的比率，以防机床生锈。适时更换冷却持切削液循环畅通。
3、每半年清洁一次水箱。将切削液抽干，冲洗水箱及水管，清洁过滤网，再装切削液。
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永进立式加工中心大修理技术要求一、定义买方：卖方：合同签订前称报价方，合同签订后为卖方。
二、项目地点：三、设备使用情况设备编号：汽061-001 设备型号：YCM-V116B设备名称：立式综合加工机启用年月：2004年08月用途：加工发电机转子槽楔四、设备主要技术参数1.主轴1.1主轴转速：45-6000rpm1.2主轴端孔斜度：BT501.3主轴前端轴承直径：∅100mm2.行程2.1X轴行程：1100mm2.2Y轴行程：600mm2.3Z轴行程：630mm2.4主轴鼻端至工作台面距离：218mm～848mm2.5主轴中心至机身滑道面距离：650mm2.6工作台至地面距离：815mm3.工作台3.1工作台尺寸：1200mmX600mm3.2工作台最大负载：1200kg3.3工作台T型槽（槽数X宽度X间距）：5X18mmX100mm4.进给4.1快速移动速度（X、Y、Z轴）：X、Y轴16m/min（20m/min）Z轴：15m/min4.2切削进给速度：1-5000mm/min5. A.T.C5.1刀具数量：24支刀5.2最大刀具直径：∅125mmX350mm5.3最大刀具重量：15kg/pc.5.4换刀方式：随机记忆方式5.5刀库不平衡荷重：80kgs6.电机6.1主轴电机：FANUC α15 15kW/18.5KW（30min）6.2进给电机：X、Y：FANUC αC12/2000rpm（1.0kW）Z：FANUCαC22B/1500rpm（1.5kW）7.占地面积（含铁屑输送机）（长X宽X高）：3090mmX3810mmX3050mm8.机器重量：10120kg五、设备存在的问题1.主轴陶瓷轴承多年前损坏，无法达到最高转速6000rpm。
目前，主轴最高转速限制在4000rpm，暂时维持使用。
2.主轴在低速档位1200r/min以下，使用T4、T5二刀具时无法运转，使用其他刀具时均正常。
3.主轴分度精度存在偏差。
4.换刀机构各执行元件磨损，多个刀杯、刀座磨损严重，导致刀库故障率较高。
5.工作台结合面各导轨面、镶条磨损，导致精度下降，尤其X轴工作台在东西方向上高度偏差较大。
6.X、Y、Z轴定位精度偏差较大。
7.机床冷却液箱安装在机床底下，目前水箱铁板烂穿，导致冷却液流入机床基础。
8.气动管路及控制元件老化，漏气情况严重。
9.电气系统版本老旧，输入加工程序时无法通过USB接口拷贝，只能手动输入，过程繁琐易错，且相关备件已停产，采购较困难。
10.电气线路老化，故障频繁。
六、修理技术要求1.机械部分1.1全面检测机床精度，做好修理前原始数据记录。
1.2拆卸、解体主轴箱，进行清洗、检测，更换磨损损坏部件、传动带及主轴轴承（选用进口知名品牌），恢复主轴各项功能及出厂精度。
1.3修复换刀系统，更换磨损的刀杯、刀座等零部件及其他执行机构易损件。
1.4恢复X、Y、Z轴传动链精度，更换X、Y、Z轴滚珠丝杠副（选用国内知名品牌）及丝杠轴承。
1.5恢复工作台的出厂几何精度，贴塑铲刮X、Y、Z轴导轨，采用进口导轨带，导轨胶。
更换各导轨刮条。
1.6更换冷却液箱，重新安装、连接冷却系统，更换损坏的油泵、油管、接头、密封件等，保证冷却管路畅通无泄漏。
1.7检查、清洗液压系统，更换损坏的油泵、油管、接头、密封件及其他控制元件等，保证压力稳定、动作准确。
1.8检查、清洗润滑系统，更换损坏的油泵、油管、接头、密封件及其他控制元件等，保证油路畅通、润滑可靠。
1.9检查气动系统，更换损坏的气管、接头、密封件及其他控制元件等，解决漏气问题。
2.电气部分：2.1更换数控系统，型号为0i-MD。
2.2更换所有伺服电机（带机械抱闸），驱动器，PLC模块等，不许利用现有的电气元器件。
2.3电柜内主要电器元件（继电器、接触器、空气开关等）采用施耐德合资企业产品。
单元电柜内配置照明灯具。
电柜采取板前布线方式。
标牌及线号清楚可靠，不易脱落。
2.4更换机床全部线缆，线缆粗细规格应放有余量，以防线缆过热。
2.5机床220V供电需采用隔离变压器，另屏蔽线接地可靠。
2.6激光干涉仪对各进给轴位置精度检测补偿。
3.夹具部分：3.1拆卸夹具时，须做好夹具部分管路、接头的标识工作。
3.2夹具的保养维护另案处理。
3.3机床调试阶段，须配合保养维修后的夹具的调试工作。
4.其他清洁机床表面，并重新油漆，油漆色标买方将于设备修理期间提供。
七、现场施工要求1.修理施工前需有修理、调试计划表，作业时按计划表进行。
2.现场施工期间前二周，卖方需至买方办理“上岗证”。
办理以上手续需提供企业三证“营业执照”、“组织机构代码”和“税务登记证”，并提供施工方案，其中包括施工安全管理制度、危险源辨识清单、事故应急预案等。
施工人员需办理上岗证，提供身份证，劳务合同，综合保险证明、健康（或体检）证及1寸照片一张。
特殊工种操作人员需提供《特种作业人员操作证》。
（以上均为复印件）3.安全保证金：卖方必须向买方交纳安全管理风险押金，计算方法：（1）项目合同标的总费用的1.5%（如是设备、设施安装、大修等工程项目，安全管理和风险抵押金交纳上限为1万元人民币）；（2）未尽事宜。
4. 施工时间：每周一到五，8:00～16:30；不在此时间范围，包括双休日，须提前申请，批准后方可施工。
5.安全生产第一。
现场施工期间，买方在施工范围边界设立安全标志和安全警戒线。
卖方指定一名安全员与买方安全员保持联系，接受监督管理。
6.施工人员统一着装。
7.现场施工期间，要注意场地的整洁，接受买方技术管理人员的监督指导。
8.买方公司车间场地为环氧油漆地面，施工时必须准备垫料，若损坏按价赔偿。
9.现场施工时，卖方人员应严格做到工毕场清。
10.卖方单位应考虑对施工人员参加人身意外伤害险和附加意外伤害医疗险，如遇施工期间造成伤或亡（非买方原因造成的）事故，买方不承担第三方伤害赔偿。
11.不能自带氧乙炔钢瓶，到本公司指定地方租用钢瓶，用气费用卖方自理。
12.施工期间安装人员的交通、伙食、住宿卖方自理。
13.卖方提出动力接口（压缩空气，电源）的需求，买方按照要求在厂房内提供相应动力接口，从动力接口到设备的连接由卖方安装设备时负责。
14.卖方在设计、制造、生产过程中重视安全、环保问题。
八、修理周期自签订合同并接到买方开工通知后，90个日历日内完成修理，通过验收，交付使用。
九、验收1.卖方完成现场施工后，双方按《技术协议》约定事项进行终验收。
2.大修后要求机床恢复原有功能，系统性能稳定，机床的各种技术功能指标和辅助功能指标，达到和超过原设备的技术指标。
3.设备布线合理，元件摆放便于维修，电气控制准确可靠，机械运转无噪音。
4.机床定位精度和重复定位精度达到原机床精度有关要求，几何精度参照主机厂《机床合格证书》精度标准。
5.验收试件采用NAS试件验收，终验收所需毛坯、刀具、夹具及工艺程序等等，全部由买方提供。
6.验收程序：在买方工厂调试完毕，进行验收，检测几何精度、定位精度、动态精度、确认机床功能。
检测合格后加工试件，验收合格后双方签字生效。
十、技术资料验收通过后，卖方需提供以下纸质版技术资料3份、电子版一份：1.机床几何精度、切削精度检验单；2.电气升级改造原理图（包括零部件明细表）、电气布置图、电气接线图等；3.此次修理中更换的零部件清单表，须包括名称、规格、型号、制造商等信息；4.操作与维护使用手册；5.培训资料；十一、双方责任1.买方责任：1.10按以上修理要求邀请三家以上具有修理能力的报价方提交方案书和分项报价，经LOA审核后，择优委托卖方承接本修理项目。
1.11签订合同时，以《方案书》为蓝本，与卖方签订《修理技术协议》和《修理计划进度表》。
1.12卖方在买方现场施工阶段提供行车起吊配合及起吊工具。
1.13提供合理必要的方便。
2.卖方责任：2.1报价方收到《修理技术要求》后2周内完成方案书，包括分项报价。
2.2签订合同时，以《方案书》为蓝本，与买方签订《修理技术协议》和《修理计划进度表》。
2.3完成技术协议书约定的所有内容。
2.4在现场施工过程中如发现问题，或发生技术要求未涉及的问题，需及时与买方联系。
2.5尽最大努力按照与买方共同确定的作业计划完成本修理改造项目，力争提前完成。
十二、质量保证1.质保期12个月。
2.在质保期内，因卖方修理、制造质量造成的停机维修，质保期按停机时间顺延。
质保期满后，卖方仍承担技术支持和备件供应，提供终生优惠服务。
3.在质保期内，卖方接到买方故障反馈信息后，应于24小时内到达买方现场，及时排除故障。
到达现场后，如果修理时间超过1天，须以书面材料说明具体原因，并制定切合实际的修理方案，采取有效措施尽快解决问题。
十三、特别说明签订合同前的方案书并不是最终的方案书，报价方一旦中标，须与买方签订《设备修理改造技术协议》，作为经济合同的附件，以资双方遵照执行。
编制：审核：会签：审定：批准：。