防错方法培训-持续改善办2016年

缺陷的后果
外部客户影响：
产品批量断点，整车批量断点；
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严重问题，整车批量召回，经济损失严重
严重影响企业形象；人们对企业的质量观念；
己所不欲，勿施于人
目前的做法，为了防止这些差错，在作业现场1一2:3般7:5会2 制定 许多规章制度并采用纪律约束，而当差错发生时，传统的做 法是批评、指责、教育直至处罚。
必须被消除！
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三种防错级别
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三种防错级别
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三种防错级别
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三种防错级别
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三种防错级别
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防错系统的基本功能
停止
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与设备连锁，当发现错误时，设备无法继续工作
注意/警惕
通过声光报警、明显的显示，引起操作者注意，促使 员工及时干预制造过程。
2. MISUNDERSTANDING误解
3. IDENTIFICATION识别,如将10元钞票看成 100元
4. LACK OF EXPERIENCE缺少经验
5. WILLFUL任性,如闯红灯过马路
十种常见错误
6. INADVERTENT注意力未集中
12:37:52Βιβλιοθήκη Baidu
7. SLOWNESS动作迟钝,如学开车时,踩刹车 过慢导致车祸
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什么是错误？？？
由于产品和过程对人的敏感性，而由人 造成的疏忽的、无意识的、偶然的过失 。
如：炒菜忘记放盐、出门忘记带伞、忘记 锁门、漏拧螺栓
错误导致那些“偶尔”发生的缺陷，其 总是被发现难于控制。
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十种常见错误
1. FORGETFULNESS忘了,疏忽
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控制 故障控制 适应性控制
防错形式分类
➢ 机械式： 导向销、干涉销、滑道检测；停止器/门
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➢ 电子式： 接近开关、微动开关、光电传感器、计数器、扭矩监 控；
➢ 其他方法： 显示剩余零件、关键情况识别器、工作标准化；
机械式防错
➢ 导向销：
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一杆状的材料,用来定位或导向零件,工装或夹具以 保证合理的位置。
自检&后续检查
➢ 一旦有缺陷发生立即会有反馈和行动 ➢ 100%的全检 ➢ 检查由操作者完成
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究源性检查
➢ 在结果变成缺陷前,于根源上识别错误 ➢ 一种面向预防的工具 ➢ 在根源上消除缺陷的最有效工具
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提纲
缺陷及错误的定义 关于道序检查 防错概念及类型 常见工艺防错方式
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防错
防错：
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使用简单且廉价的技术，消除人为疏忽差错，达到无需 人进行质量控制的故障预防装置（机构），包括在管理 上防止缺陷。
防错态度
防错态度 ➢ 人会、并且将犯疏忽性错误！ ➢ 如果一人犯错-任何人都会 ➢ 错误出厂，一个也多！ ➢ 错误能被消除，并且为了我们具有竞争力
8. LACK OF STANDARDS缺乏标准
9. SURPRISE意外失误
10. INTENTIONAL故意
缺陷
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错误
本道序发现了， 并整改
缺陷
流到客户（内部、外部）就变成了缺 陷
缺陷的后果
内部客户影响：
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产品批量断点； 质量薄弱点整改、整改工作汇报； 改进点培训，员工操作教育；
自检的优点
➢ REPRESENTS 100% INSPECTION 代表100%的检查
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➢ MAKES INSTANT CORRECTION POSSIBLE 发现问题可以马上进行更改
➢ LESS PSYCHOLOGICAL RESISTANCE TO SELFDISCOVERY THAN SUPERVISOR OR EVEN PEER DISCOVERY. 自检比主管或同事检查心理抵触情绪要小
用途：凸焊时螺母定位、焊接时料片定位、冲压时 料片定位
机械式防错
➢ 干涉销：
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一杆状的材料,用来穿过正确零件的特征孔，当对应错误 零件时，干涉特征孔对应的位置，起到区别正确零件和错 误零件的目的。
事实上，很多工厂的经验表明，上述措施只能防范一部分 主观的差错，而当生产节拍越来越快，作业重复性越来越 强时，工人在长时间劳动后，注意力分散、反应减缓、麻 痹疏忽等，往往不可避免。
如果我们自己都不能做到时时处处万无一失，又怎么能够去指责工人呢？
提纲
缺陷及错误的定义 关于道序检查 防错级别及类型 常见工艺防错方式
防错技术
2016-3
提纲
缺陷及错误的定义 关于道序检查 防错级别及类型 常见工艺防错方式
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提纲
缺陷及错误的定义 关于道序检查 防错级别及类型 常见工艺防错方式
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99.9%的合格率意味什么？
意味着 仅有0.1%的不合格率？ 一次完成99.9%的事意味着… ➢ 1000 PPM ➢ 每天在上海浦东机场的两次不安全着陆 ➢ 每月一小时的不安全饮水 ➢ 每年20,000个错误的药方 ➢ 每周500次不正确的外科手术 ➢ 每小时22,000个支票/付款被从错误的帐户中扣除 ➢ 每年有730,000起闯红灯发生 ➢ 每天50个新生儿被医生掉在地上 ➢ 意味辛苦5年积蓄买了一辆车，结果没有刹车
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自检
A SELF-CHECK OCCURS WHEN THE OPERATO1R2:W37:H52O PERFORMS THE WORK,CHECKS THE WORK BEFORE PASSING IT ON TO THE NEXT PROCESS. 由完成该项工作的操作员在产品流到下一道工序之前检查该项 工作.
后续检查
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由下一道工序的操作员检查上一道工序传下的产品.
后续检查的优点
➢ 找到被上道工序忽视的任何错误或缺陷
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➢ 提供立即的反馈
➢ 在操作员之间建立解决问题的团队合作精神
后续检查的缺点
➢ 在错误发生后才有纠正措施,而非在错误的事件点12上:37:52
➢ 有时会造成“下一道工序会检查我”的想法
自检的缺点
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➢ OPERATORS MAY SOMETIMES MAKE COMPROMISES ON QUALITY CHARACTERISTICS OR FORGET TO PERFORM CHECK(S) 操作员有时可能对质量特性妥协或忘记执行检查
每个人都很难自己发现自己的问题