防错方法培训-持续改善办2016年
防错培训资料
23
防错培训 区别错误与缺陷
防错技术概述
在生产环境中，错误所导致的缺陷将会影响质量、安全和客户满意度。
错误是： 如果使用错误的电极 如果热处理的温度设置不当 如果未在齿轮箱中加入机油 如果在产品中使用错误的零件 如果机器速度设置过高
缺陷是： 螺母或螺栓可能会强度不够 金属可能会太软 可能会损坏齿轮箱 产品可能无法正常工作 加工工具可能发生故障或磨损，从而 影响精密度。
2020年2月5日 49
防错培训
应用防错技术
第2级-检测错误
示例：当发动机熄火但车门打开时，如果前 灯仍亮，则汽车前灯警报蜂鸣器将鸣响。
常见错误包括： • 省略流程中的步骤 • 流程中出错 • 组装式遗漏零件 • 加入错误零件或放入过多零件 • 工作指示不正确 • 调整、测量或尺寸错误 • 机器或设备错误 • 设备加工或夹具设置错误
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防错培训 区别错误与缺陷
什么是错误？
什么是缺陷?
21
防错培训 区别错误与缺陷
错误是由于员工疏忽等原因造成的
缺陷是错误所产生的结果
比如：由于员工疏漏而产生的结果、由于员工疏漏而产生装螺丝 作业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。缺陷与错误举 例如下表：
22
防错培训 区别错误与缺陷
防错技术概述
52
防错培训
哪一级最重要?
53
防错培训
设计
进行加工
Op1
Op2
Op3
Op4
客户
如果在这儿 发生缺陷：
并在这儿被发现， 就要花费： $1
$10,000
$100
$1,000
$000
顾客抱怨/投诉
100
制造及装配
防错法培训课件pptx
对解决方案进行可行性、有效性及成本效益等方 面的评估。
方案优化
针对评估结果，对解决方案进行必要的调整和优 化。
实施方案并监控效果
方案实施
01
按照解决方案的要求，制定详细的实施计划并推进实施。
效果监控
02
通过数据收集、分析等手段，实时监控解决方案的实施效果。
持续改进
03
根据监控结果，对解决方案进行持续改进和优化，确保问题得
防错法培训课件 pptx
目 录
• 防错法概述 • 防错法核心思想 • 防错法实施步骤与方法 • 生产过程中防错技术应用 • 质量检验环节防错措施 • 案例分析：成功实施防错法企业经验分享
01
防错法概述
防错法定义与原理
定义
防错法是一种通过设计、工艺、设备 等手段，在生产过程中预防、发现和 纠正错误的方法。
到有效解决。
04
生产过程中防错技术 应用
设备防错技术
1 2
自动化设备
采用自动化设备，减少人为操作，降低出错率。
传感器技术
应用传感器监测设备运行状态，及时发现并纠正 异常。
3
防呆设计
对设备进行防呆设计，避免操作失误导致的生产 问题。
工艺防错技术
工艺标准化
制定详细的工艺标准，确保每个步骤都有明确的操作规范。
03
防错法实施步骤与方 法
识别潜在风险及问题
风险识别
通过历史数据分析、专家评估等方式，识别出可能存在的风险点 。
问题定义
明确问题的性质、影响范围及可能导致的后果。
原因分析
运用因果图、故障树等工具，深入分析问题的根本原因。
制定针对性解决方案
解决方案设计
防错法实施改善的五步骤
防错法实施改善的五步骤1. 确定目标和问题在实施防错法之前，首先需要明确目标和问题。
目标是你希望通过防错法来实现的结果，而问题则是防错法试图解决的具体难题或挑战。
确定目标和问题的过程中，需要考虑当前的情况和环境，并确保目标与组织的战略方向相一致。
在这一步中，你可以使用以下方式来澄清目标和问题： - 利用头脑风暴来收集各种想法和观点； - 与团队成员进行讨论，以确保大家对目标和问题有共识； - 分析过去的错误和失败，找出其中的共同问题。
2. 收集和分析数据收集和分析数据是防错法实施改善的核心步骤之一。
数据可以提供有关问题的客观证据，并为决策提供支持。
在这一步中，你需要收集与问题相关的数据，并对其进行分析，以了解问题的本质和可能的原因。
以下是收集和分析数据的一些常用方法： - 进行实地观察和调查，以收集相关数据； - 使用统计方法和数据可视化工具，对数据进行分析； - 进行对比研究，将现有数据与理想状态或同行业标准进行比较。
3. 制定改进措施在收集和分析数据的基础上，你可以开始制定改进措施。
改进措施是为解决问题和实现目标而采取的行动。
在制定改进措施时，你需要将数据分析结果与相关的经验和知识相结合，以制定具体可行的方案。
以下是制定改进措施的一些要点： - 确定具体的行动计划，包括行动的时间表和责任人； - 考虑不同的解决方案，并对其进行评估和比较； - 将改进措施与目标和问题之间建立有机联系，确保改进措施能够有效解决问题。
4. 实施改进措施实施改进措施是将制定的方案付诸实践的过程。
在这一步中，你需要协调各方资源，确保改进措施能够顺利执行。
同时，你还需要进行跟踪和监控，以确保改进措施的有效性和可持续性。
以下是实施改进措施的一些建议： - 分配任务和资源，确保每个行动计划都得到落实； - 建立监控机制，定期评估改进措施的执行情况； - 持续改进，并根据实施过程中的反馈进行调整和优化。
5. 评估和总结防错法实施改善的最后一步是评估和总结。
企业防错措施培训
通过日常管理和培训，引导员工树立 正确的防错观念，提高员工对错误的 敏感度和预防意识。
建立防错机制
制定防错流程
建立完善的防错流程，包括错误预防、错误发现、错误纠正等环节，确保在各 个环节都有明确的操作规范和责任人。
建立防错档案
为每个员工建立防错档案，记录员工在工作中出现的错误及纠正措施，以便对 员工进行针对性的培训和指导。
3. 建立客户反馈机制，及时收集和处理客户投诉和抱怨 ，对问题进行跟踪和督促解决畅通和协同工作。
05
防错措施实施建议
提高员工防错意识
强调防错工作的重要性
通过培训、宣传等方式，让员工充分 认识到防错工作对于企业运营和产品 质量的重要性。
3. 制定严格的原材料质量标准和检验 计划，对每批次的原材料进行质量检 验和评估，确保进货质量符合要求。
5. 对生产过程进行持续监控和检查， 及时发现和纠正问题，防止不良品流 入下一道工序。
案例二：某企业的过程控制改进
总结词：过程控制是防错措施的核心，通过加强生产过程的质量监控、 优化工艺流程、提高员工技能等手段，提高产品质量的一致性和稳定性 。
要求。
4. 定期对生产设备进行维护 和检查，确保设备精度和性能
符合要求。
5. 加强员工技能培训和质量 意识教育，提高员工的工作积
极性和质量意识。
案例三：某企业的客户服务中心防错措施
总结词：客户服务中心是防错措施的关 键环节，通过加强客户服务质量管理、 建立客户反馈机制、提高客户满意度等
手段，减少客户投诉和抱怨。
作效率和满意度。
降低成本
通过减少错误和失误， 可以降低原材料、能源 和时间的浪费，从而降
低成本。
防错措施的分类
美的标准化促进持续改善201611培训
标准作业改善的着眼点 纯作业时间
人 缩短C.T(循环时间)
改善的着眼点 改善制造现场的 什么，可以提高品 质、效率？
设备
可运转率
减少每个循环的作业时 间偏差
拖后退的地方只
有一个
品质
缩短M.C.T(设备的 C.T)
缩短准备换夹具的时间 减少设备故障率
减少返修
减少不合格品
标准作业改善的方法论（思路）
“U”形、逆时针布置
设备布置“三不”原则
设备间距小 设备功能够用就好（不追求大而全）
标准作业前准备——物的方面
单个传递 同步化生产（接力式）
中间在库
标准作业前准备——人的方面
作业人员多能工化 多工序操作
循环操作（站立、走、运）
少人化
动作科学（动作经济原则-以最少的劳力得到最大的工作效果）
标准化作业:
“成文的” ——写成文字的，并张贴 在工作场地的。
标准化作业:
思考：
从“当前最佳的方法”这句话能得 到什么启示？ 时间 安全
当前
时效性 最佳
质量 成本
什么是标准化作业?
在对作业系统调查分析的基础上，将现行作业 方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科 学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、 质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形
标准化
标准作业的前提条件
以人的动作为中心并且应是反复作业 在机械设备和生产线的运行中，不能有太多的故障
保证质量，尽量减少问题的发生 标准作业是管理生产现场的依据，也是改善生
产现场的基础。遵守标准作业可以保证产品品质、 也决定生产数量、制造成本。
标准化
防错管理培训资料
四、案例分享与分析
电路板和盒子安装时，容易产生反方向组装的错 误，将卡爪和安装孔设计为非对称的避免安装错误
通过以上的学习，我们可以发现， 防错法更强调 错误发生前的控制，并且认为“不会出错”的重要性要 强于“不要出错”，通过对错误发生的源头及流程控制 ，减少最终的错误发生概率。 但是，要用好防错法，需要更多的对实际作业流程 进行了解观察，并通过开阔思路，能将各种方式灵活的 运用到实际中来。二、防错概述3、 Nhomakorabea错的作用
（2）提升效率 防错措施可以消除或降低操作人员对发生错误的担心， 提高操作效率。同时也减少一些处理质量问题的时间。
二、防错概述
3、防错的作用
（3）减少对技能的依赖，降低工人的工作强度 取代了依靠
人为记忆、经验等制度规范行为，降低人 为问题的发生概率。降低工作人员的劳动强度，对其工作 能力进行一定程度上的解放。
三、防错的方法 （一）防错思路
原因
错 误 过 失
缺陷
(不良品)
后 工 序
防错的三种思考方式
1 消灭发生原因
2 即使犯错也不会产生不良
3 防止不良品流出
三、防错的方法 （一）防错思路
消除
替代 简化 检测
减少
三、防错的方法 （一）防错思路
防错思路 削除 目 标 消除可能的失误 方 法 通过产品及制造过程的重 新设计，加入防错方法 替代 用更可靠的过程代替目前的过程 运用机器人技术或自动化生产技术 以降低失误 简化 使作业更容易完成 合并生产步骤，实施工业工程改善 较好 较好 评价 最好
因此，更具体的说“防错法”是： 1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。 2.具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉。 3.具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专 门知识与高度的技能。
持续改善和纠正预防措施培训精品资料
所考虑的 需求或期望是不言而喻的。 注2：特定要求可使用修饰词表示，如产品要求、质量管理要求、顾
客要求。 注3：规定要求是经明示的要求，如在文件中阐明。 注4：要求可由不同的相关方提出。
DIXIE
术语和定义
合格（符合） conformity
满足要求
缺陷 defect
未满足与预期或规定用途有关的要求
组织返工 会议
分发返工 会议
组织返工
检验功能/ 外观/尺寸
5.1检验员根据检测发现的不良内容填写返工单。 5.2检验员把返工单给生产与工程各一份。 6.1 由品管部各阶段QE组织相关人员召开返工会议。 6.2 分析造成此批不良的原因并制订预防措施。 6.3 确定此批不良物料产品的返工方法。 7.1 品管部在返工单内写明返工方法；必要时由品管部分发返工会议记
4.2 QE认为必要时工程部工程师协助QE的最终不良处理意见确认
5.1 生产班长根据《生产不良日报表》的最终报废处理决定，填写《报废申请单》.
5.2 IPQC对报废品数量的确认
6.1 由QE对物料报废的原因进行审核。
6.2 由生产经理对报废物料的数量、比率进行审核。
6.3 由物控部经理审核报废的物料品名、数量。
防错法知识培训
防错法知识培训防错法知识防错法（愚巧法、防呆法）生活实例你有没有忘记带钥匙的经历？你怎样避免忘记带钥匙？车间电梯为什么没有关门就不能运转？为什么每家都会装保险丝？多数电器都自带保险丝？手压式水龙头按一下用一下声控灯第一节防错法的概述及作用防错法日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。
意即在过程失误发生之前即加以防止。
是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。
最明显的作用有以下3点：1、防错法意味着“第一次把事情做好”因为防错法采用一系列方法和工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。
2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。
而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。
这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。
3 消除返工及其引起的浪费：防错法会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。
失误与缺陷失误是由于作业者疏忽等原因造成的。
而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致配件袋漏装一颗螺丝的缺陷。
缺陷与失误举例如下表：产生失误的一般原因产生失误的基本原因有以下九个1、忘记即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打吊树装八字夹之前先装上介子。
2、对过程/作业不熟悉。
由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去打夹工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。
3、识别错误。
识别错误是对工作指令或程序判断或理解错误所致。
如包装过程中使用了同大小而不同PO的纸箱。
4、缺乏工作经验。
《防错技术培训资料》课件
03
CATALOGUE
防错技术在生产中的应用
生产流程中的防错技术
01
02
03
流程设计
通过优化生产流程，降低 操作复杂度，减少人为失 误的可能性。
标准化作业
制定标准作业程序，确保 操作步骤的准确性和一致 性，降低错误发生的概率 。
目视化管理
利用颜色、标识等手段， 提高生产现场的可视化程 度，便于员工快速识别异 常情况。
目视法
总结词
目视法是通过使用可视化手段，如标识、图表等，使操作过程更加直观明了，降低错误 发生的可能性。
详细描述
目视法是一种简单而实用的防错方法，它通过使用可视化手段，如标识、图表等，使操 作过程更加直观明了，从而降低错误发生的可能性。这种方法可以减少人工操作和人为 因素对生产过程的影响，提高生产效率和产品质量。同时，目视法还可以提高生产过程
简化法
总结词
简化法是通过简化生产过程或操作步骤 ，降低错误发生的可能性。
VS
详细描述
简化法是一种实用的防错方法，它通过简 化生产过程或操作步骤，使生产过程更加 简单、直观，从而降低错误发生的可能性 。这种方法可以减少人工操作和人为因素 对生产过程的影响，提高生产效率和产品 质量。同时，简化法还可以降低生产成本 和减少能源消耗。
设备中的防错技术
设备自检功能
设备具备自动检测功能， 能够在出现错误时自动停 机或报警，防止不良品流 入下一道工序。
设备互检功能
通过设备间的相互检测， 确保上一道工序的正确性 ，及时发现并纠正错误。
设备参数管理
对设备参数进行严格管理 ，确保设备在正确的参数 范围内运行，防止因参数 错误导致的产品缺陷。
持续改进培训教材---原创
如何编制一份合格的纠正预防措施报告
问题描述：
写清时间、地点、人物、事件、造成的后果、目前的状态。 不符合举例： 软件校验失败 C27少件*1
合格描述： WIFI车间10号检验台5月13日上午上班时开机作软件校验时失败，同因分析：
1、从人、机、料、法、环五个方面综合分析。侧重法、机等可以标准 化的因素。 2、分析其中主要的具体的且可能解决的原因，不要提出一些模糊或无 法改善的原因。如：员工心情不好，员工不想加班，员工不想做。 3、从内部再到外部，从自已再到别人。自已都做好了再找别人的问题 。如：质量问题主要是IPQC监控不到位。 4、与问题直接相关的，不要天方夜谭，东拉西扯。客户说产品质量， 你说食堂伙食不好；客户说员工作业手法不正确，你说员工不想干，人 事部招不到人。
。
如何编制一份合格的纠正预防措施报告
举例一
不合格描述： 部份仪器（屏蔽箱4月21日过期）校准有效期过期
失败案例
合格案例
纠正
通知相关部门进行更换
该台设备立即停止使用，生产部送检
原因分析 相关部门人员未及时更换
动力部人员漏检WIFI车间部份设备。
纠正措施 通知相关部门进行更换
立即要求动力部人员于4月26日前完成 对全厂所有合格状态过期的设备进行 点检。合格设备贴合格标签，不合格 设备予以隔离标识及维修。
例：经分析为作业人员操作手法不当造成，因此对作业人员进行操作方法的培训，这是 纠正措施。
预防措施：为消除潜在不合格的原因所采取的措施。
例：对新员工进行岗前技能培训，或聘用有专业特长的人员，并且定期考核，持证上岗 ，这是预防措施。
如何编制一份合格的纠正预防措施报告
写纠正预防措施报告：
1、管理者最基本的素质和意识要求之一。 2、不会写、不愿写多半是拒绝承认错误、害怕承担责任、懒于开展改 善行动。 3、只能带动一个人，不能带动一群人。公司需要的是：既会做，又会 思考的人。只做不思考，就是原地踏步，可能还会掉队。
持续改善(Kaizen)培训课程
持续改善(Kaizen)培训课程●课程背景改善源于日文Kaizen，“Kai”的意思是分解开, “Zen”的意思是变得更好。
Kaizen方法最初是一个日本管理概念，指逐渐、连续地增加改善。
是日本持续改进之父今井正明在《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的，Kaizen 意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理人员到工人。
“持续改善”的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人竞争成功的关键。
Kaizen实际上是生活方式哲学。
它假设，应当经常改进我们的生活的每个方面。
改善活动通常是3-5天的集中活动, 在活动中通过运用精益的工具, 利用团队(通常是5-10个人)的集体智慧, 在特定工作区域内发现和消除八大浪费,进行改变以达到本次改善活动预定的目标。
改善活动的意义: 迅速发现和消除八大浪费(如多余和不规范的动作, 等待, 搬运等)；消除和减少非增值活动；团队集思广益, 出谋献策；一线员工共同参与, 分析目前存在的浪费, 共同改善工作环境.●培训对象制造业、服务业等从最底层员工到最高层总经理的所有人员中乐于改善的人员●培训时间2天备注：改善周是指在改善活动周中除培训以外，主要以实例辅导如何对改善活动进行计划、实施和总结。
培训加上做改善项目，大约需要一周时间，故称为改善周。
具体时间视项目而定。
●课程收获1.学习如何管理Kaizen活动2.学会使用持续改善的工具在特定的一个工作区域快速消除浪费。
3.学会提高生产过程中的增值流程。
4.学习如何在小的工作区域内取得突破性发展。
5.学习营造人人进行改善的环境。
6.在改善周中学会团队是如何一起来提高工作效率。
7.学习改善的十大原则课程大纲第一章持续改善(Kaizen)介绍一.精益(Lean)简介1.精益的旅程2.精益企业的五项简明原则二.TPS精益企业之屋三.改善(Kaizen)介绍四.八大浪费1.不良品的浪费2.过量生产的浪费3.等待的浪费4.没有充分挖掘员工的潜力5.搬运的浪费6.库存的浪费7.动作的浪费8.过度加工的浪费五.工厂十二个动作的浪费六.精益改善十大工具1.现场改善2.价值流程图3.6S与目视化管理4.员工活动分析5.快速转产6.工作场所的设计7.标准化作业8.全面生产维护9.看板和拉动系统10.防错第二章持断改善管理一.回顾什么是“Kaizen”二.了解几种典型的改善工具1.消除8大浪费。
持续改进培训资料
没有解决。
总经理接着提出了第二个问题：“地上的油是哪儿来的？ 经过调查发现，原来机器上的一个零件坏了，导致漏油。于是， 维修工赶快过来把机器上的坏零件更换了。换好了机器零件， 油不漏了，地上的油也擦干净了。
案例：分析问题产生的原因时要多问几个
为什么？
这个问题彻底解决了没有？ 没有 “这个零件为什么会漏油？”原来它没到额定的使用时间就突 然坏了，所以漏油了。 “为什么不到额定的使用时间就坏了呢？”原来最近刚换了一 家零件供应商。 “为什么要换零件供应商呢？”经过调查发现，原来这家供应 商和公司的一个采购员王二狗的关系特别好，是王二狗的亲戚， 所以王二狗就向他的亲戚订购。
管理者本身可以改进的领域
1、管理者的个人素质；
2、管理者的管理风格； 3、管理者对业务的精熟程度；
4、管理者对员工的了解；
5、进行科学管理的方法； 6、管理者与员工的关系；
7、工作以外的个人魅力。
管理者对部门可改进领域的影响
１、部门内的组织气氛； ２、部门内的人员配置； ３、部门内工作的方式； ４、部门工作重点及先后顺序； ５、部门与相关部门的关系； ６、部门的形象； ７、部门占有的资源。
2、现 状 调 查（测量问题）
需要注意的三个问题：
1、用数据说话。 （总装）
用数据把问题定义得越准确,目标就越清晰, 命中靶心的机会
就越多.
客观性 可比性 时间性
收集数据也要注意三点
现 状 调 查（测量问题）
举例：某公司某台设备9月2日的工作内容
生产产品 设备预热 5.75小时 0.25小时 正常的工作6小时
现 状 调 查
现状调查常用的方法：
调查表、简易图表、排列图、散布图、分层法等
《企业防错措施培训》课件
营销过程中的错误类型及原因
市场定位不准确
产品定位与市场需求不匹配， 导致销售受阻。
营销策略不当
营销策略过于保守或激进，未 能有效吸引目标客户。
售后服务不到位
售后服务质量差，导致客户满 意度降低。
品牌形象不佳
品牌形象塑造不当，影响消费 者对产品的信任度。
03 企业防错措施的制定与实 施
制定防错措施的原则
总结词
引入第三方审计和监督机制
详细描述
引入第三方审计机构对企业进行定期审计和监督，确保管 理过程的合规性和有效性。通过审计发现潜在问题和风险 ，提出改进建议并督促整改。同时，接受社会监督，公开 透明地展示企业管理和运营状况。
营销过程中的防错措施案例
总结词
精准定位目标客户和市场
详细描述
通过市场调研和分析，精准定位目标客户和市场，制定针对性的营销策略。了解 客户需求、消费习惯和偏好，提供满足其需求的产品和服务。同时，关注市场动 态和竞争对手情况，及时调整营销策略以保持竞争优势。
《企业防错措施培训 》ppt课件
目录
CONTENTS
• 防错措施概述 • 企业常见错误类型及原因 • 企业防错措施的制定与实施 • 企业防错措施的案例分析 • 企业防错措施的评估与改进
01 防错措施概述
防错措施的定义
01
防错措施是一种预防措施，旨在 通过消除、控制和减少错误的发 生，提高生产和服务的质量和效 率。
分析错误原因
深入剖析错误的根源，找出根本原因 ，为制定有效措施提供依据。
制定防错措施
根据错误类型和原因，制定相应的预 防和纠正措施。
措施评审与优化
对制定的防错措施进行全面评审，根 据评审结果进行优化和完善。
问题解决及持续改进方法品保部培训资料
问题解决及持续改进方法品保部培训资料问题解决及持续改进是品保部工作中非常重要的环节。
本次培训资料将重点介绍问题解决和持续改进的方法和工具，以帮助品保部门提升质量管理能力和工作效率。
一、问题解决方法1. PDCA循环PDCA循环是问题解决的基本方法之一，分为四个阶段：计划(Plan)、执行(Do)、检查(Check)和纠正/措施(Action)。
首先是制定解决问题的计划，明确目标和步骤；然后执行计划，收集数据和信息；接着是对执行结果进行检查和评估；最后是根据检查结果进行纠正和改进。
2. 5W1H法5W1H法是一种问题分析方法，通过回答问题的方式来深入了解问题的本质。
5W分别代表What（问题是什么）、Where（问题发生在哪里）、When（问题何时发生）、Who（问题涉及哪些人员）、Why（问题为什么发生），1H代表How（如何解决问题）。
通过严格回答这些问题，可以更准确地找到问题的根本原因，并提出解决方案。
3. 8D法8D法是一种国际通用的问题解决方法，适用于组织内部或与供应商间的问题解决。
8D代表着八个步骤：明确问题、建立团队、制定临时措施、找出根本原因、制定永久解决方案、实施解决方案、预防措施、认可和庆祝。
每个步骤都有明确的目标和行动计划，通过详细的问题分析和解决方案的执行，确保问题得到彻底解决。
二、持续改进方法1. Kaizen（改善）Kaizen是一种持续改进的方法，强调通过小步骤和小改变来不断改进工作和流程。
它鼓励所有员工积极参与改进活动，提出改善意见，并通过持续的改进来提升工作效率和产品质量。
Kaizen需要一个良好的改进氛围和文化，培养员工对持续改进的意识和能力。
2. 5S方法5S方法是一种组织和整理工作场所的方法，它包括整理（Sort）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）和纪律（Sustain）。
通过实施5S方法，可以提高工作效率、降低错误发生率，并改善工作环境和员工的工作态度。
持续改进、纠正措施与预防措施控制程序
保证公司生产合格品，为公司节约成本，为公司开拓市场做好各方面准备2.适用范围该程序适用于整个公司各项经营活动。
3.职责3.1 总经理负责持续改进纠正措施预防措施的批准3.2 管理者代表负责持续改进纠正措施预防措施的审核和组织实施3.3 品管部检查验证持续改进纠正措施预防措施的实施3.4 公司各部门负责本职范围内的持续改进纠正措施预防措施的组织制订、实施和控制4.定义4.1 持续改进是指增强满足顾客要求能力的循环活动4.2 纠正是指为消除已发现的不合格所采取的行动，通常以对不合格进行处置的方式实现（如返工﹑返修）等，纠正是针对不合格对象（产品﹑过程或体系）的不合格事实本身所采取的行动，通过该行动的实施可达到对该不合格的纠正4.3 纠正措施是指为消除已发现的不合格或其他不良情况的原因所采取的措施，纠正措施则是为消除造成不合格事实的真正原因所采取的措施，通过该措施的实施，可达到防止同类不合格再次发生4.4 预防措施是针对消除潜在不合格的原因所采取的措施。
潜在不合格是尚不存在不合格，但不合格可能会发生。
5.1 持续改进序号流程过程描述相关部门输入活动输出实施配合实施信息传递1 改进需求收集各项执行记录资料各部门应将以下方面的准备持续改进的信息提交管理者代表，管理者代表应收集、汇总、识别持续改进需求：a)方针和目标的评价结果；b)审核结果；c)数据分析结果；d)过往纠正和预施措施实施结果；e)管理评审结果；f)合理化建议。
收集和整理的信息数据分析资料管理部各部门部总经理各部门2 持续改进项目的确定收集和整理的信息数据分析资料根据本公司管理者代表收集的准备持续改进的信息，结合管理评审结果、公司管理者代表组织制造、品管、采购、业务、财务、技术等部门讨论质量状况，确定采取措施进行持续改进的项目，制定持续改进措施，由总经理批准，下发各部门实施。
持续改进项目通常包括以下方面：a) 降低成本；b) 减少库存；c) 减少废品；d) 提高效率；f) 提高产品质量，等等。
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2016-3
提纲
缺陷及错误的定义 关于道序检查 防错级别及类型 常见工艺防错方式
12:37:51
提纲
缺陷及错误的定义 关于道序检查 防错级别及类型 常见工艺防错方式
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99.9%的合格率意味什么？
意味着 仅有0.1%的不合格率？ 一次完成99.9%的事意味着… ➢ 1000 PPM ➢ 每天在上海浦东机场的两次不安全着陆 ➢ 每月一小时的不安全饮水 ➢ 每年20,000个错误的药方 ➢ 每周500次不正确的外科手术 ➢ 每小时22,000个支票/付款被从错误的帐户中扣除 ➢ 每年有730,000起闯红灯发生 ➢ 每天50个新生儿被医生掉在地上 ➢ 意味辛苦5年积蓄买了一辆车，结果没有52
三种防错级别
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三种防错级别
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三种防错级别
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三种防错级别
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三种防错级别
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防错系统的基本功能
停止
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与设备连锁，当发现错误时，设备无法继续工作
注意/警惕
通过声光报警、明显的显示，引起操作者注意，促使 员工及时干预制造过程。
2. MISUNDERSTANDING误解
3. IDENTIFICATION识别,如将10元钞票看成 100元
4. LACK OF EXPERIENCE缺少经验
5. WILLFUL任性,如闯红灯过马路
十种常见错误
6. INADVERTENT注意力未集中
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7. SLOWNESS动作迟钝,如学开车时,踩刹车 过慢导致车祸
自检的缺点
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➢ OPERATORS MAY SOMETIMES MAKE COMPROMISES ON QUALITY CHARACTERISTICS OR FORGET TO PERFORM CHECK(S) 操作员有时可能对质量特性妥协或忘记执行检查
每个人都很难自己发现自己的问题
用途：凸焊时螺母定位、焊接时料片定位、冲压时 料片定位
机械式防错
➢ 干涉销：
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一杆状的材料,用来穿过正确零件的特征孔，当对应错误 零件时，干涉特征孔对应的位置，起到区别正确零件和错 误零件的目的。
缺陷的后果
外部客户影响：
产品批量断点，整车批量断点；
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严重问题，整车批量召回，经济损失严重
严重影响企业形象；人们对企业的质量观念；
己所不欲，勿施于人
目前的做法，为了防止这些差错，在作业现场1一2:3般7:5会2 制定 许多规章制度并采用纪律约束，而当差错发生时，传统的做 法是批评、指责、教育直至处罚。
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防错
防错：
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使用简单且廉价的技术，消除人为疏忽差错，达到无需 人进行质量控制的故障预防装置（机构），包括在管理 上防止缺陷。
防错态度
防错态度 ➢ 人会、并且将犯疏忽性错误！ ➢ 如果一人犯错-任何人都会 ➢ 错误出厂，一个也多！ ➢ 错误能被消除，并且为了我们具有竞争力
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自检
A SELF-CHECK OCCURS WHEN THE OPERATO1R2:W37:H52O PERFORMS THE WORK,CHECKS THE WORK BEFORE PASSING IT ON TO THE NEXT PROCESS. 由完成该项工作的操作员在产品流到下一道工序之前检查该项 工作.
8. LACK OF STANDARDS缺乏标准
9. SURPRISE意外失误
10. INTENTIONAL故意
缺陷
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错误
本道序发现了， 并整改
缺陷
流到客户（内部、外部）就变成了缺 陷
缺陷的后果
内部客户影响：
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产品批量断点； 质量薄弱点整改、整改工作汇报； 改进点培训，员工操作教育；
自检&后续检查
➢ 一旦有缺陷发生立即会有反馈和行动 ➢ 100%的全检 ➢ 检查由操作者完成
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究源性检查
➢ 在结果变成缺陷前,于根源上识别错误 ➢ 一种面向预防的工具 ➢ 在根源上消除缺陷的最有效工具
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提纲
缺陷及错误的定义 关于道序检查 防错概念及类型 常见工艺防错方式
事实上，很多工厂的经验表明，上述措施只能防范一部分 主观的差错，而当生产节拍越来越快，作业重复性越来越 强时，工人在长时间劳动后，注意力分散、反应减缓、麻 痹疏忽等，往往不可避免。
如果我们自己都不能做到时时处处万无一失，又怎么能够去指责工人呢？
提纲
缺陷及错误的定义 关于道序检查 防错级别及类型 常见工艺防错方式
控制 故障控制 适应性控制
防错形式分类
➢ 机械式： 导向销、干涉销、滑道检测；停止器/门
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➢ 电子式： 接近开关、微动开关、光电传感器、计数器、扭矩监 控；
➢ 其他方法： 显示剩余零件、关键情况识别器、工作标准化；
机械式防错
➢ 导向销：
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一杆状的材料,用来定位或导向零件,工装或夹具以 保证合理的位置。
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什么是错误？？？
由于产品和过程对人的敏感性，而由人 造成的疏忽的、无意识的、偶然的过失 。
如：炒菜忘记放盐、出门忘记带伞、忘记 锁门、漏拧螺栓
错误导致那些“偶尔”发生的缺陷，其 总是被发现难于控制。
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十种常见错误
1. FORGETFULNESS忘了,疏忽
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后续检查
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由下一道工序的操作员检查上一道工序传下的产品.
后续检查的优点
➢ 找到被上道工序忽视的任何错误或缺陷
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➢ 提供立即的反馈
➢ 在操作员之间建立解决问题的团队合作精神
后续检查的缺点
➢ 在错误发生后才有纠正措施,而非在错误的事件点12上:37:52
➢ 有时会造成“下一道工序会检查我”的想法
自检的优点
➢ REPRESENTS 100% INSPECTION 代表100%的检查
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➢ MAKES INSTANT CORRECTION POSSIBLE 发现问题可以马上进行更改
➢ LESS PSYCHOLOGICAL RESISTANCE TO SELFDISCOVERY THAN SUPERVISOR OR EVEN PEER DISCOVERY. 自检比主管或同事检查心理抵触情绪要小