船舶上层建筑分段建造及予合拢通用工艺
船舶上层建筑完整性设计建造工艺
船舶上层建筑完整性设计建造工艺发布时间：2023-02-02T02:06:11.315Z 来源：《中国科技信息》2022年9月第18期作者：倪发[导读] 上层建筑是船舶上层连续甲板/干舷甲板以上部分的结构倪发江南造船(集团）有限责任公司摘要：上层建筑是船舶上层连续甲板/干舷甲板以上部分的结构，且由一舷伸至另一舷的或其侧壁板离舷侧外板向内部不大于4%船宽的围蔽建筑。
船舶上层建筑有着不同的长度、形式、层数和设置，主要取决于船舶的类型、主尺度，并与总体舱室布置、生活居住条件及航海性能密切相关。
上层建筑的完整性吊装对缩短造船周期、降低造船成本、改善施工作业环境，具有显著的成效，是现代造船模式以中间产品为导向、按区域组织生产的重要体现，是国内规模船厂重要的工艺之一，从一定程度上标志着船厂的整体造船技术水平。
基于此，本文章对船舶上层建筑完整性设计建造工艺进行探讨，以供相关从业人员参考。
关键词：船舶；上层建筑；完整性；设计；建造工艺引言上层建筑结构由薄的HV AC板组成，板厚5 ~ 8mm，加固程度较低，结构相对于主壳较薄，上层建筑中管道、电气、棒材、供暖、通风、空调等专业附件的焊接负荷较大，易于提供整体质量管理在上层建筑中的应用尤为重要。
通过全面质量管理，上层建筑的质量是可控的，生产周期是可控的，成本是可控的，客户满意度得到提高，市场和行业声誉得到提高。
一、问题的提出船舶上层是船员的生活和居住的地方。
所以上层建筑的外观设计、建造质量和船员的生活质量息息相关。
近几年，国际海事组织（IMO）关注着船员在船上的生活质量，所以对其居民区的建设质量越来越严格。
上建结构施工按施工顺序可分为船体施工、背景工程和室内工程。
船体施工为上部结构钢板和结构钢筋；背景工程是不易在表面显现出的部分，比如管道、电缆、保温材料、窗户等，这些都属于隐藏型或者是不易被发现且又不可或缺的建筑部分；室内工程是房间内天花板、地板材料和家具的建造等。
浅谈船舶合拢工艺
浅谈船舶合拢工艺浅谈船舶合拢工艺摘要：船舶建造一般采用壳、舾、涂一体化造船模式，建造方法为塔式建造法。
本船的大合拢工艺是在船体的部件装焊、分段装焊、总段装焊、总段舾装、总段涂装的基础上，最后完成全船的大合拢。
在施工的过程中，基准线的定位、分段的水平度要精确，胎架要牢固。
分段与分段合拢时，要严格以合拢口的平齐度决定修割量，尽量减少修割量，适当预留焊接补偿量。
本文针对全船大合拢方案、全船精度控制进行研究，进一步提高船舶生产的质量，缩短造船周期。
关键词：船舶；合拢工艺；注意事项；施工要领1、船台总段合拢的工艺准备1.1 准备移动总段的设备。
根据船厂的条件，可采用，船台小车、吊车、行车（车间内）等设备移动总段。
1.2 准备测量仪器。
精确性的仪器有设定的标杆、水准仪（或经纬仪）、卷尺等。
1.3 总段定位用的工具。
花兰螺丝、吊线锤、千斤葫芦、千斤顶、墩木等均：可调整定位。
2、船体分段合拢施工要领2.1 标记根据图纸在船台（坞）上勘划出待合拢船舶的船体中心线和数根平行中心线，假定中心线及各分段的肋骨检验线，大接缝端线、船底水平线、船的总长、型宽、两柱间水线分别用漆笔或洋冲在船台（坞）上及标杆（坞墩）上做好标记。
2.2 货舱底部分段合拢定位（1）将分段吊至船台的合拢处，调整分段中心线与船台中心线（假定中心线）吻合；将分段置于垫墩上，然后调整分段水平度，使各误差在公差范围内，分段一次定位结束后，需将各项数据记录完整。
（2）按设计图纸规定的肋检线、半宽尺寸，测量分段接缝区的余量并勘测出余料线做好记录，测定各项数据经自检互检确认无误，并报专检确认后方可切割余量，并打好焊接坡口。
（3）将分段吊起重新调整分段的中心线、肋检线与船台上线条吻合，再调整分段水平及高度符合标准要求，检查其与已合拢的几个分段肋检线的间距，保证在公差范围内及龙骨变形情况，做好自检互检记录经专检确认后进行定位焊及加强，分段二次定位结束。
（4）待二次定位装配结束，须自查、互查合拢区结构完整性、板缝间隙、焊接坡口打磨情况等，测量各项数据的正确性确认无误后，报专检验收合格并报船东船检认可后方可进行焊接作业。
船舶分段制作及焊接工艺
船舶分段制作及焊接工艺1目的本工艺阐述了分段建造程序、分段精度的控制方法以及分段焊接工艺，旨在保证船舶分段质量满足船东及船级社的要求。
2适用范围适用于本公司船舶分段建造及焊接全过程。
3职责3.1技术部负责提供分段施工图、施工要领、建造规范、负责分段建造细则工艺的编制，并及时对图纸上存在的错误、遗漏等问题进行修正。
焊接规格表和焊接原则工艺等有关资料。
3.2公司结构部负责分段建造详细计划的编制,负责总体生产计划的下达。
3.3生产管理部负责分段作业计划的安排、产品质量的控制以及生产过程中的调度和协调。
3.4结构部管理人员同时负责对施工人员提出技术要求，并现场进行指导。
3.5安环部负责对生产过程中的安全进行监控。
3.6质量部负责对分段制造过程中的精度、制造质量进行检查控制；负责对新材料（包括进口钢材）牵头进行工艺评定，对船体结构焊接质量进行控制和检验。
3.7船厂各相关部门负责做好本工序的自检、互检工作，确保焊接质量。
4分段制作工艺4.1结构部在产品开工之前应先组织施工人员进行分段建造规范及有关节点图册的学习。
4.2施工人员在接收到分段图纸后应先熟悉图纸，掌握施工要领以及施工工艺，以确保在施工过程中对图纸不存在模糊感觉。
4.3结构部根据分段作业计划要求于分段开工前填写送料申请单交内业，结构部材料接收人在内业送料结束核对齐全后，在送料通知单存根联上签字，交内业留存备查。
4.4部件预制4.4.1施工过程中应按照图纸核对零件号安装，并且检查此代号是否符合图纸上规定的尺寸要求。
4.4.2施工过程中应检查零部件的材质是否符合图纸要求。
4.4.3施工过程中要按照装配节点图册及焊接规格表进行施工。
4.4.4板列预装及“T”型材预装a、板列预装前应先检查零件上的数控粉线是否准确或重新划出结构安装线，标出理论线位置及折边方向，然后再安装其上面的结构。
b、“T”型直梁采用倒装法，要先在面板上划出腹板安装线再安装腹板，“T”型弯梁采用侧装法安装，装配完工后在腹板上划出辅助检验线，以检验“T”型材经焊接后的型线是否准确，并作为火工矫正线型的依据。
船台合拢分段总组原则工艺
一、船台合拢：1、上船台前准备工作。
1.1 分段合拢前，应检查立体分段的装焊完整性，未完工程的分段不得移交船台合拢。
1.2 船台合拢范围杂物及垃圾必须清理打扫干净。
1.3 检查上船台分段的散装件是否贴装完整。
1.4 上船台分段正作端余量及坡口应切割完毕，无余量上船台分段的余量及坡口须经二次激光划线切割准作。
1.5 根据布墩图选用各种铁墩和下水横梁均落实到位。
1.6 首、尾分段合拢用高墩或刚性撑的准备。
1.7 合拢使用工属具、量具的准备。
1.8 检查分段中心线、中肋位等各种基准对合线洋冲印记的完善及准确性。
1.9 上船台分段预舾装率达到托盘及区域造船的要求。
1.10 分段涂装按分段涂装要求预涂结束。
2、船台标杆与基准线勘划。
2.1 检查船台标杆与预埋件是否连接可靠，不得有松动现象。
⑴船台中心线/船体中心线每隔4—5mm设置不锈钢板，用激光经纬仪扫出中心线，大接缝位置线及大接缝前后肋位线，号洋冲记号。
⑵大接缝前后肋位设标杆，用激光经纬仪根据船台坡比扫出基准线划于标杆上，号洋冲记号。
⑶船台两旁（舷边）每两个分段长度或间隔15mm左右竖标杆（起吊时不得任意碰撞），标杆上划出船底基线，内底板平台板/甲板及对合线的高度位置线，号洋冲记号。
⑷中肋位基准线根据理论肋距累加值，用激光经纬仪开角尺，划在船台预埋件上号洋冲。
⑸各种基准线必须全船一次勘划结束，不得分两次进行。
2.3 所有标杆设置均应与水平面相垂直，以便于施工时的测量方便，所有洋冲点必须用白漆做出明显标记。
3、船台施工要领：3.1 定位焊一律使用Φ3.2的低氢焊条施焊，外壳表面应尽量减少马板。
3.2 分段定位严格按照分段中肋位基准线定出余量值，并按要求开好坡口，每分段大接缝，肋距应加放5～8mm焊接补偿，不允许数只分段合拢后累积加放，同时，船体主尺度的整体收缩变形补偿必须在每个大接缝中考虑控制，其大接缝的肋距可控制在±15mm之间，确保主尺度在公差范围之内。
船体建造船台大合拢定位工艺流程
船体建造船台大合拢定位工艺流程1．目的严格控制影响船体合拢成形质量的各种主要因素，切实保障船舶产品预定精度方案的最终实现，保证船台合拢质量，缩短船台周期2．适用范围本作业指导书适用于造船工程部对船体各分段船台大合拢定位装配成形的工艺指导。
3．职责3．1装配工严格按照图纸、工艺施工，分段合拢定位后，应对主要基准及工艺规定内测量项目进行自检测量，保证定位尺寸达到相应精度标准要求，对分段定位装配质量负责。
3．2测量工熟练掌握测量技术及仪器操作规则，遵照工艺规定及工程节点要求及时检测，预报并整理各期数据，向技术课工艺组准确汇报，对测量数据的精确性负责。
3．3吊运工严格遵守吊运岗位操作规程，服从指挥，准确起吊，头脑清晰，对吊运质量负责。
3．4工艺员亲临现场分析解决施工疑难，监督检测重要分段合拢定位尺寸，提供技术咨询并为之负责。
4．实施4．1船台大合拢方案4.1.1中小型船舶采用塔式船台建造方式：以靠近机舱区域——底部分段为定位分段、向后、向前合拢、向上合拢。
4.1.2大型船舶采用岛式船台建造方式：以靠近机舱区域——底部分段为定位分段，向前，向后合拢，舷侧分两岛建造，岛之间以嵌接舷侧分段相连。
4．2全船分段合拢精度管理方案：分段余量状态，见全船精度管理方案图和全船余量布置图。
4．3船台大合拢准备工作：4.3.1铺龙骨，即铺埋永久性船台中心板，刷好油漆标志。
划船台合拢中心线。
于中心线上划各分段端头肋位线。
船舯在船台合拢中心线位置用激光开出“十”字线。
在型宽加２００ｍｍ处铺上钢板并固定。
所划线条打样冲永久性标记。
立好测量基准标杆，其上划上型深和型宽线标志，具体见船台划线图。
4.3.2船台按船台墩木布置图一次布好墩木。
4．4船台大合拢工艺流程：4.4.1定位底部分段合拢好后，打紧分段墩木，放松千斤顶，确保水平符合公差后，及时将船台中心线复上内底板上，并划正纵壁线、横壁线、舷侧分段定位肋骨线，在内底上用激光立好装配水线标杆，具体见船台合拢内底划线图。
船舶分段吊装合拢方案
船舶分段吊装合拢方案概述船舶分段吊装合拢方案是指在船舶制造过程中，将已经完成的船舶各个分段进行吊装，然后将它们合拢成一个整体。
这个方案不仅可以提高船舶制造效率，还可以确保船舶的结构强度和稳定性。
在船舶分段吊装合拢方案中，需要针对每个船舶分段的大小、重量、形状以及吊装位置等因素进行综合考虑，制定出最优的合拢方案。
本文将通过以下几点来详细介绍船舶分段吊装合拢方案的具体内容。
吊装前准备工作检查吊装设备在进行船舶分段吊装之前，首先需要对吊装设备进行检查。
包括起重机、吊具、钢丝绳等吊装设备的安全性和可靠性，确保吊装过程中不出现设备故障。
制定吊装计划根据船舶设计图纸和船舶各个分段的尺寸、重量等参数，制定出吊装计划。
确定吊装的顺序、位置以及所需的吊装设备和人员。
安装吊装设备根据吊装计划，安装好吊装设备，包括起重机、吊具等。
确保吊装设备的安装稳固可靠，并符合吊装要求。
做好安全措施在吊装现场做好安全措施，设置警示标志，指定专人负责安全事务。
提醒各个工作人员保持警惕，注意安全。
吊装过程吊装分段根据吊装计划，使用起重机和吊具进行船舶分段的吊装。
根据分段的位置和重量，选择适当的起重机进行吊装。
吊装过程中需要保持吊绳与分段的垂直，避免分段发生倾斜或摇晃的情况。
吊装位置调整在吊装过程中，根据实际情况可能需要对吊装位置进行微调。
通过调整起重机的操作和吊具的位置来实现吊装位置的精确调整。
在吊装过程中需要进行安全监控，包括对吊装设备、吊装现场以及分段的状态进行监控。
确保吊装过程中不会出现意外情况，并及时采取相应的措施进行处理。
吊装确认在吊装完成后，需要对吊装位置进行确认。
检查分段与船舶其他部分的连接情况，确保吊装合拢的准确性和安全性。
合拢过程分段对接在进行合拢前，首先需要将吊装好的各个分段进行对接。
根据分段的形状和连接方式进行对接，确保连接牢固。
在分段对接完成后，需要进行钢结构的焊接。
通过焊接钢板和钢筋来加固分段间的连接，提高船舶的结构强度和稳定性。
浅谈船舶在上层建造分段中的重要流程
浅谈船舶在上层建造分段中的重要流程摘要：本文详细描述了船舶上层建筑分段建造工艺流程、总组合拢工艺及合拢后整体校正工艺,提出建造船必须规范建造工艺流程,制定各流程质量标准,提高建造精度,才能确保上层建筑分段分道建造,船台整体吊装的质量和周期。
关键词：船舶建造上层建造分段1.上层建筑分段建造储备工艺1.1材料起水、吊运工艺要求（1）材料起水吊运按我司场地起重设备条件，采用磁吸吊进行板材起水吊运；（2）磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。
1.2材料堆放工艺要求（1）板材吊运至钢板堆场后，要求根据板材船级社认证等资料进行分类摆放，摆放时要求每张板材端部的船级社认证、炉批号、规格等信息必须可视，以确保后续板材检验及记录。
（2）板材堆放过程中，板材放落前，要求对下面一张板材表面进行杂质清洁，并沿板材宽度方向垫放3条以上垫木。
1.3材料吊运上线方式及工艺板材上预处理线的吊运方式为磁吸吊，磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。
2.材料预处理工艺要求2.1预处理涂装工艺要求材料预处理工艺要求严格按照《车间底漆质量控制》，对材料外观检验、温度、相对湿度、钢板温度、盐分、清洁度、粗糙度及漆膜厚度等指标进行控制；2．2材料预处理后检验要求（1）双面检查板材是否存在麻点。
（2）材料流出预处理线后，材料吊运方式为磁吸吊吊运，磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。
（3）材料流出预处理线后，要求对材料按批次、船级社认证、炉批号、规格等进行分类堆放，并显示材料端头板材信息，便于后续检验和记录。
3.分段板材和型材下料工艺3.1数控下料（HGG型材流水线）。
技术中心提供数控下料指令，加工作业区使用等离子数控切割机按指令进行下料。
等离子数控下料切割过程精度控制要求:（1）数控切割机参数确定。
上建分段下料阶段加工作业区根据本厂数控切割机自身的切割精度统计数据，按照FPSO上建板材厚度，确定满足下料精度要求的“割缝补偿”参数，确保零件下料尺寸偏差范围为0-2mm。
大合拢原则工艺
4350DWT油船船台大合拢原则工艺一．适用范围本工艺主要适用于在纵向倾斜船台上进行大合拢建造的4350DWT油船，本船采用气囊下水。
二．工艺内容1.大合拢前的船台准备1.1 用激光经纬仪在船台中心线处的船台地面嵌埋的扁铁条上，勘划船台中心线，并打上洋冲印，且以色漆标示，中心线偏差±1mm,同时在船台中心线扁铁条上，划出各分段的肋骨检验线及分段大接头接缝线，并用色漆标上肋骨号和分段号。
1.2 参照标准高度标杆：作为船体合拢基线和测量变形的标准依据。
在船台一侧设置首、中、尾三根标杆，标杆须牢固可靠，标杆上用激光经纬仪勘划船体基线。
1.3 按船台纵倾值，在船台中心标出两柱间长和#0位置线。
1.4 船台布墩应有布墩图，采用水泥墩，分为中墩和边墩两种。
高度800mm,水泥墩上安放木墩,中墩铺放在中底桁的下方，边墩铺放在船中纵剖面两侧，一般布置在纵横构架较强的下方。
用楔形木来保证木墩与船体的紧密接触。
首尾可用水泥墩加木方墩来支撑。
2. 分段上船台合拢前的要求2.1 分段装焊打磨等基本完工2.2 分段局部变形或缺陷经校正或修补完毕2.3 分段完工后，外形尺寸的测量均应符合CB/T4000-2005《中国造船质量标准》中公差标准。
2.4 分段合拢口应预留100-200mm缓焊区（不油漆），以备切除余量及焊接用。
另内、外壳板及内底板焊缝也不油化，以备今后做密性试验。
2.5 分段分别经船东及验船师检验合格后，除锈(喷丸或喷砂)及油漆。
2.6 每个分段应进行完工测量，并以表格形式记录备查，同时应将这些数据反馈给有关技术、质检部门，以供分段合拢时参考。
2.7 分段上船台前，应认真检查吊码的位置、大小及焊接质量。
具备安全吊运条件后再吊运。
2.8 上船合拢前分段上的定位肋位线，分段中心线等检验线要勘划完。
3. 船台大合拢工艺要求3.1 本船在船台上合拢，以底部103、104分段为合拢起始点，即船台定位分段。
3.2 全船总计50个分段（含纵，横槽型舱壁分段9个），合拢顺序参见<船体分段划分图>。
船体分段无余量建造与分段中合拢的实践
第07卷 第11期 中 国 水 运 Vol.7 No.11 2007年 11月 China Water Transport November 2007收稿日期：2007-7-20作者简介：刘馨潞 江苏海事职业技术学院 (211170）船体分段无余量建造与分段中合拢的实践刘馨潞摘 要：造船企业在客观建造条件下，最大化地扩大分段无余量建造程度，改善与提高中合拢的工艺技术以及各部门之间的管理协调，能有效遏制分段建造过程中出现的质量问题，提高船舶建造精度，扩大预舾装程度，缩短造船周期，降低造船成本。
本文主要就分段无余量建造和中合拢工艺以及各部门之间的协调管理进行一定的实践阐述。
关键词：船体 无余量 建造 中合拢 工艺中图分类号：U662.9 文献标识码：A 文章编号：1006-7973（2007）11-0053-03一、前言[1]中船总公司第二次缩短造船周期会议对现代造船模式做了如下定义："以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船"。
这一论述融合了我国造船界学习国际先进造船经验和研究现代造船理论，对现代造船模式的认识，指明了建立现代化造船模式应达到的目标。
一直以来，各造船企业都以此为目标，不懈地改善自己的造船模式，提高自身的造船能力。
其中，造船精度管理是现代造船模式中的一个重要特征和关键技术。
造船精度管理就是用数理统计的方法，通过对造船生产过程中的加工公差和焊接热变形的精度控制，用补偿量和焊接收缩量代替余量的办法，减少造船加工、装配和焊接中的无效劳动。
精度管理可以极大地减少造船生产过程浪费，减少无效劳动，降低作业难度，实现高效焊接，提高产品质量。
建造工艺主要研究船舶建造过程及其工艺技术，它通过分析船舶建造工艺技术及其生产过程，而获得最优的造船工艺技术，以保证产品质量、降低生产成本与改善生产生产条件。
船舶上层建筑分段建造及予合拢通用工艺
上层建筑分段建造及预合拢通用工艺生产处船体工艺部2004.2.18上层建筑分段建造及大合拢通用工艺（根据船体五车间上层建筑施工流程质量控制手册整理）一. 目的：为了进一步提高我厂建造入级钢质船舶上层建筑建造质量。
二. 适用范围：本工艺通用于我厂承接的各类船舶上层建筑分段建造及预合拢。
三. 质量控制点：船舶上层建筑简称上建，是船员的生活居住区域，上建分段的质量尤其是围壁、甲板的平整度以及整体美观显得尤为重要。
四. 工艺总则：十不准：1、不准用手工割刀切割板材（除圆角外）；2、不准在板材上随意引弧及焊拉码、靠山之类的杂物；3、不准用铁锤锤击钢板；4、不准无证施焊、带水施焊；5、不准使用铁粉焊条；6、不准使用大电流、粗焊条搭焊；7、不准上道工序问题遗留到下道工序；8、不准上道工序未检验、报检合格进入下道工序；9、不准随意进行壁板校正；10、不准随意变更施工工艺。
十必须：1、板放线后，必须复核走方度，检查垂直线，理论线标注、收缩加放量等；2、构件安装，必须使用角尺，打好斜撑；3、围壁吊装，必须吊砣、打好斜撑；4、围壁交接，必须弹线装配；5、分段组装，必须按图检查安装是否正确完整，测量主尺度、垂直线数据，经区域/主管认可后交电焊；6、型材拼板，必须标识清楚，合理套用，避免材料浪费；7、吊码安装，必须焊前口头交验，焊后书面交验；8、各道工序，必须扫尾完、报检完方可进入下道工序；9、焊接工艺，与板材相连部位的电焊必须用CO2焊；10、分段校正，必须弹线用烘枪双道校正电焊应力区。
五、上层建筑分段建造：（一）、下料预制：1、内场应按要求下料和预制构件（详见《船体建造通用工艺》）质量标准摘抄如下：2、外场车间认真清点、验收上道工序的来料，剔除不合格件并及时与车间主管、区域长及项目经理部反馈联系。
3、拼板：（1）、楼子建造的板材必须由平板机滚平释放应力后，交拼板区域使用（对于有大于3mm的翘曲变形的板，需拖回内场重平，以消除起翘变形），拼缝边必须铣边；（2）、按工艺拼板图及套料图进行板材下料，切割一律使用自动割具，切割后的板材必须根据套料图进行标识，余料按套料图标注清楚，整齐堆放以便使用；（3）、拼板拼接板缝根据板厚留放0.5～1mm间隙以保证电焊熔透，板缝不允许有错位，注意板厚差，过渡坡口应在拼板前处理好（尽量采用机械刨边）；（4）、δ6以下板拼缝全部采用Φ1.6焊丝自动焊施焊；δ7板拼缝搭焊面用φ1.6焊丝自动焊单面，翻身后用φ3.2焊丝埋弧自动焊第二面施焊；δ8以上板拼缝全部采用φ3.2焊丝自动焊施焊；（5）、施焊应参照板厚控制电流电压、速度，焊道宽度为1.4倍的板厚。
船舶建造工艺流程简要介绍
船舶建造工艺流程简要介绍一、船舶建造工艺流程层次上的划分为：1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
二、船舶建造的前期策划船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。
1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。
技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。
船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图），2、对设计工作的组织。
船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。
初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。
提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。
详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体结构、重要材料设备选型和订货要求等。
船体分段船台合拢通用工艺
船体分段、船台合拢通用工艺一、船台分段合拢前准备工作；1、船台勘划船体中心线；船体基线；分段合拢肋骨检验线。
2、按船体布墩图进行船台布墩。
3、各分段除分段合拢留有余量外，其它余量均进行二次切割。
4、在各分段制造完毕后，应进行分段主要尺度的检测；即分段长、宽、高四角水平度，分段纵横挠曲度及分段合拢余量的多少等，检测数据以便提供分段船台合拢的处理。
5、准备各分段合拢时，能用工具、夹具，检测手段和其它保证能需设备完好状态。
6、应保证分段船合拢前质量严格执行报检程序。
施工者报检检验部门检测合格报检验船师检测合格交接合拢施工人员进行船台合拢。
二、船台分段合拢工艺技术要求；1、船体分段合拢顺序（根据各船分段分划分情况确定）2、定位分段应按照船台勘划的肋骨检验线进行定位；定位分段船体中心线与船台上船体中心线的偏差；分段的左右水平度；分段前后距船台船体基线高度的检测误差值应符合CCS《船舶建造质量检验》标准。
3、分段与分段合拢肋距误差≤±10mm，同时在合拢处结构连接平直，光顺无扭曲现象；外壳板、内底板、内外侧板及甲板合拢处平整无“耦节”现象，其不平度≤4mm/m。
≯8mm。
4、分段与分段合拢处的构件与内外壳板，甲板合拢间隙（手工焊接）≤3mm。
CO2气保焊，<单面焊双面成型>其间隙应控制在6~8mm<对8~12mm板厚>。
5、纵横舱壁平面分段合拢时，垂直度≤0.5%h（h-舱壁高度）最大不得≥10mm；分段的左右<前后>水平度≤±3mm。
6、艏艉分段合拢后，<机动船>，轴中心与船台中心线偏≤5.0mm,不得＞8mm；舵承中心线与船中心线偏差≤4.0mm，不得＞8mm；其主要尺度应符合CCS标准：L⑴、船体总长或垂线间长L：≤±1000B⑵、船体型宽B：≤±10005.1⑶、船体型深D：≤±1000⑷、船体艏上翘：≤±25mm不得＞30mm⑸、船体艉上翘：≤±20mm不得＞20mm⑹、船底龙骨挠度：两舱壁之间：≤±15mm船体总长之间：≤±25mm7、船体外壳、纵横舱壁局部平整度；<两肋距间>⑴、船侧板、船底板<两肋距间>≤4mm，≯5mm。
船台大合拢通用工艺
YX 九江银星造船有限公司企业标准QB/YX52-008-2003 船台大合拢通用工艺2003-10-28发布 2003-11-28实施九江银星造船有限公司发布目录1.适用范围 (3)2.分段上船台合拢前技术要求 (3)3.船台准备 (3)4.船台大合拢工艺 (4)5.大合拢工艺要求 (7)6.完工测量 (7)1.适用范围本标准适用于船长20~200m采用分段建造的各类钢质焊接船舶。
2.分段上船台合拢前技术要求2.1 分段装焊基本完工。
2.2 分段预舾装装焊完毕。
2.3 分段中密闭舱室的密性试验应完成。
2.4 分段内焊接经检验符合要求，分段合拢口应预留500mm缓焊区，待分段合拢完毕后再烧此处电焊，以利于构件对位时微调。
2.5 分段局部变形或缺陷经校正或修补完毕。
2.6 分段完工后测量，其尺寸及形位公差均应符合YXB/JS301—2003《船舶建造质量标准》的要求。
2.7 分段按涂装工艺要求涂装完毕。
2.8 经船东和船级社验船师认可。
2.9 每个分段应进行完工测量并以表格形式记录备查，同时应将这些数据反馈给技术部、检验部，以供分段合拢参考。
2.10 分段上船台前，应认真检查吊码的设置及电焊等是否符合吊码工艺要求。
2.11 分段上的定位肋位线、分段中心线等检验线勘画完毕。
2.12 分段上船台的临时支撑应合理设置并预制完毕。
3.船台准备3.1 船台中心线用激光经纬仪在船台中心线槽钢（或扁铁）上勘画船台中心线，并打上冲印，用色漆标示，黑漆作底，白漆划线，中心线偏差±1mm之内。
3.2 船台肋位线在船台中心线槽钢上逐档或间隔5档画出肋骨位置线，并用色漆标上肋位号码。
3.3 制作标准高度标杆在船台两侧预制固定的标准高度标杆，在标杆上按型线放样提供的数据画出基线、水线、甲板边线等全部理论高度线，作为船台铺墩、分段吊装定位、船体合拢基线和测量变形等的高度基准。
3.4 船台布墩按《船台布墩图》执行，确保合拢过程中船体有足够的刚性。
船舶分段建造工艺过程
船舶分段建造工艺过程在造船领域，船舶分段建造工艺过程可谓是一门高深莫测的技术活。
想要把一艘庞大的船只造出来，可不是一朝一夕的事情啊，得经过一番周折才行。
1. 首先，得有一个充分详尽的计划，这可不是随随便便就能干的事情。
先得确定船舶的设计图纸，包括船身结构、舱室布局等等，可不能马虎一笔带过。
1.1 接着，根据设计图纸，开始把船舶按照不同的部分进行分段。
就好像搭积木一样，一个个小模块慢慢往上叠。
1.2 这个过程可不是什么容易的事情，得小心翼翼地把每个部分制作得完美无缺。
要是哪一处搞错了，可就得从头再来了。
2. 建造工艺可不是简简单单的组装工作，得靠着一群经验丰富的师傅们来操刀。
他们可是那些吃着钢铁长大的老行家，手艺可不是盖的。
2.1 先是下料加工，将各种材料按照设计图纸要求进行切割、焊接等操作。
得把每一块钢板都处理得贴心细腻。
2.2 然后是组装工序，将已经加工好的材料按照分段计划进行拼接。
这就像是拼图一样，要确保每个部件都能完美嵌入。
3. 时间一分一秒地过去，船舶的形态也逐渐显露出来。
那庞大的身躯渐渐展现，仿佛一头蛰伏已久的庞然大物即将觉醒。
3.1 精细的装配工作开始进行，船舶上各个部件逐一安装。
求之若饥，觅之若渴，得把每一个零部件都安放到恰到好处。
3.2 最后，进行测试和调试工作，确保船舶的各项功能正常运转。
这可不是闹着玩的，得把所有的设备都试个遍，不能有一点意外。
终于，在种种辛苦努力之后，一艘完整的船舶终于呈现在我们面前。
那感觉就像是看到了一个美丽的作品，每一个分段都是师傅们心血的结晶。
船舶分段建造工艺过程，看似繁复，实则工匠之心，化繁为简。
每一个细节都蕴含着匠人的智慧和汗水，每一个部件都承载着他们的梦想和信念。
所以，当我们看到那艘完整的船舶漂浮在大海上，我相信，每一个参与其中的师傅都会由衷地感到骄傲和自豪。
他们用双手打造了一个奇迹，一个让人心驰神往的航行之梦。
愿他们的努力被铭记，愿这艘船舶带着无数的梦想驶向更远的天际。
船体分段大组立制作工艺流程
产范围大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。
就是将零件和部件组成分段的生产过程。
人员搭配大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。
图纸资料大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。
工具割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机机舱双层底大组立机舱双层底工艺流程胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）货舱双层底大组立工艺流程胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽：B ＜±4mm分段高：H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值)分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm内、外底板肋位线偏差＜±3mm货舱顶边水舱大组立货舱顶边水舱分段工艺流程胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm纵骨端平面：＜±4mm货舱舭部大组立工艺流程胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm内底高： H1±3mm舭部尖顶高：H2±4mm分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm纵骨端面度：＜±4mm舷侧分段大组立舷侧分段工艺流程胎架或平台准备——铺舷侧板——安装肋板框和斜边舱顶板——安装肋骨——焊接——焊后整形——打磨——自检——报验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（舷侧板）＜4mm纵骨端平面：＜±4mm尾部分段大组立工艺流程胎架制作——尾轴管前铸钢件定位——肋板安装——尾轴管定位——尾尖舱壁板定位——焊前检查——构件焊接——尾轴管与铸钢件预热焊接——尾轴管密性——舾装——外板安装——焊接——打磨——报验装配作业标准前后尾轴管偏心＜3mm （施工中焊接变形进行监控）后尾轴毂后端至前尾轴毂前端总长L其余量为：+30～+40，余量前后端各占一半。
上建建造工艺
14000T 多用途船上层建筑分段制造细则工艺要求上层建筑分段是反映船体外观质量的主要标志之一，建造的质量如何，体现出一个工厂技术水平的高低，为此，根据本科制订的《中合拢工区操作工艺要领和行为规范》以及以前所编制的相关工艺要求，现进一步明确有关细节工艺要领如下：1．因上层建筑通常板壁较薄，骨材较弱，开口较多，结构布置稀密不一，辅助设备设施较多，因此分段在预制、合拢、居舾装过程中很容易产生各类变形，为此，必须道道把关，严加控制变形。
2． 胎架制作：在胎架图的基础上，应增设相当数量的模板，即胎架四周和纵向间隔5--7道，模板规格应是≥10×150材料，模板距胎架上口一般为30--50mm，且设置间距≤300 mm的马板，胎架各支点应按图纸尺寸设置，梁拱值按理论数值和梁拱样板划线和顺。
胎架上口不平度（或光顺度）误差应≤±2mm，四角水平（测量6--9点）度误差应≤±2mm，对无梁拱的要加放30mm左右的反变形梁拱。
胎架应经三级检验合格。
3． 自动焊板片在预制或上胎架前，应对焊缝角变形进行矫正平整（采取火工、油压机、三芯滚、锤击等方法）。
4． 板壁预制应铺放在平坦的部位，下面物件和凸出物必须清除，并对周边不平处利用地垅适当卡压平整。
5． 甲板自动焊板片上台必须平吊铺放，对现场拼接的板缝，在板缝下口应预先设置间距≤600的模板，防止板缝焊后下凹，甲板片必须与胎架从中间向四周压拉贴合并用马板固定，对接板缝应先焊接结束（原则为自动焊）方可划线。
6． 板壁、甲板划线应严格按图纸和草图及样台提供的数据，注意左右可能不对称和视图方向及上下口应正确。
数控线只能作参考，不能作依据，应重新测量划线。
门窗预先划出位置线，但暂不开孔。
7． 围壁上口正作，下口加放30--40mm的余量，两端余量一端割除，另一端暂不割除。
所有板壁划线应进行三级检验合格方可转入下道工序。
8． 甲板横梁，扶强材有接头的应事先对接，坡口熔透焊，并打磨矫正后方可组装，不得现场接装。
船舶分段建造
分段施工要领（一）精度控制要求：1 胎架制造的精度控制胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。
因事业部严格规定，胎架制造结束后由检验科验收。
1-1 胎架必须有足够的刚性。
1-2 胎架制作要有中心线，角尺线，水平线。
双斜切胎架必须有拼板接缝线。
1-3 胎架的外型尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强，并考虑吊环的位置，做永久设计。
2 分段铺板划线。
2-1 平直分段铺板后也要与胎架固定，以免变形，纵骨、纵桁利用钢带划线。
2-2 有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线，余量线，对合线，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。
水线： 3M、6M、8M、11M、14M、18M直剖线：2M、5M、7M、10M（无阶梯平台分段）3 分段完工。
3-1 分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线，水线，中心线，直剖线以及分段对合线。
3-2 精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸（以立体图作为测量草图）、焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内，超差一律返工修正，不给后道工序造成隐患，并将数据存档，必要情况下应传达给船台或船坞。
3-3 检验工具必须经常校对，修正。
3-4 严格执行自由边火工工艺。
4 分段制造过程中焊接变形控制。
分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。
4-1 在胎架上的变形，分段在胎架上制造时，由于构件间的焊接而产生变形。
此时，由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出，一旦脱离胎架，处于自由状态时就发现了明显的变形。
这种变形是很难控制的。
它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。
但是，这种变形是局部的，不是大面积的。
4-2 分段在胎架上随制造进度而产生变形。
例如，带有转圆的底部分段，（反造）在转圆外板焊接时就产生变形，这种变形是大面积的，而且造成的影响较大，在胎架制造时加放变形是防范措施之一。
4-3 分段脱离胎架后的焊接变形。
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上层建筑分段建造及预合拢通用工艺生产处船体工艺部2004.2.18上层建筑分段建造及大合拢通用工艺（根据船体五车间上层建筑施工流程质量控制手册整理）一. 目的：为了进一步提高我厂建造入级钢质船舶上层建筑建造质量。
二. 适用范围：本工艺通用于我厂承接的各类船舶上层建筑分段建造及预合拢。
三. 质量控制点：船舶上层建筑简称上建，是船员的生活居住区域，上建分段的质量尤其是围壁、甲板的平整度以及整体美观显得尤为重要。
四. 工艺总则：十不准：1、不准用手工割刀切割板材（除圆角外）；2、不准在板材上随意引弧及焊拉码、靠山之类的杂物；3、不准用铁锤锤击钢板；4、不准无证施焊、带水施焊；5、不准使用铁粉焊条；6、不准使用大电流、粗焊条搭焊；7、不准上道工序问题遗留到下道工序；8、不准上道工序未检验、报检合格进入下道工序；9、不准随意进行壁板校正；10、不准随意变更施工工艺。
十必须：1、板放线后，必须复核走方度，检查垂直线，理论线标注、收缩加放量等；2、构件安装，必须使用角尺，打好斜撑；3、围壁吊装，必须吊砣、打好斜撑；4、围壁交接，必须弹线装配；5、分段组装，必须按图检查安装是否正确完整，测量主尺度、垂直线数据，经区域/主管认可后交电焊；6、型材拼板，必须标识清楚，合理套用，避免材料浪费；7、吊码安装，必须焊前口头交验，焊后书面交验；8、各道工序，必须扫尾完、报检完方可进入下道工序；9、焊接工艺，与板材相连部位的电焊必须用CO2焊；10、分段校正，必须弹线用烘枪双道校正电焊应力区。
五、上层建筑分段建造：（一）、下料预制：1、内场应按要求下料和预制构件（详见《船体建造通用工艺》）质量标准摘抄如下：2、外场车间认真清点、验收上道工序的来料，剔除不合格件并及时与车间主管、区域长及项目经理部反馈联系。
3、拼板：（1）、楼子建造的板材必须由平板机滚平释放应力后，交拼板区域使用（对于有大于3mm的翘曲变形的板，需拖回内场重平，以消除起翘变形），拼缝边必须铣边；（2）、按工艺拼板图及套料图进行板材下料，切割一律使用自动割具，切割后的板材必须根据套料图进行标识，余料按套料图标注清楚，整齐堆放以便使用；（3）、拼板拼接板缝根据板厚留放0.5～1mm间隙以保证电焊熔透，板缝不允许有错位，注意板厚差，过渡坡口应在拼板前处理好（尽量采用机械刨边）；（4）、δ6以下板拼缝全部采用Φ1.6焊丝自动焊施焊；δ7板拼缝搭焊面用φ1.6焊丝自动焊单面，翻身后用φ3.2焊丝埋弧自动焊第二面施焊；δ8以上板拼缝全部采用φ3.2焊丝自动焊施焊；（5）、施焊应参照板厚控制电流电压、速度，焊道宽度为1.4倍的板厚。
如：δ7的板材焊道宽度为 1.4*7≈10mm(槽形舱壁的拼板缝参照此执行)。
（6）、焊后补焊打磨清除焊接缺陷，拼板的搭焊点超出焊道的必须清除，同时用木锤敲击焊缝以释放应力，处理完毕焊缝涂防锈漆，标识后交下道工序；（7）、拼板时注意拼板走方度，尺寸校对；超宽、超长拼板可分几片交下道工序，对于整造分吊分段断缝处加放10mm余量。
4.型材下料：（1）、内场型材校直后交下料，下料施工队认真验收上道工序的来料有无翘曲扭转挠度等缺陷，剔除不合格件并及时向车间主管、区域长反馈联系拖回校直；（2）、按下料明细表要求的规格、尺寸并参照PD11、PD12留50MM余量，PD21、PD22留30MM余量，PD31、PD32及以上各层均留15MM余量进行型材下料，切口一定要用角尺划线；同时注意型材是否有斜长、斜头，是否为弹性结构；（3）、型材接长时，长度不得小于3倍型材高度且不小于300MM，相同型材互相错开一个档距以上，并错开板缝、强构件100MM以上。
型材接长，需套料使用，避免短头浪费；（4）、按图开过焊孔，到余量边缘开成长R形（端部用小样板画线），并将焊接端氧化铁清除、超标锯齿（>1mm）补磨，自由边（圆角R2）打磨妥；（5）、型材落料后，应用油漆标注船名、分段、零件的名称、件号、安装位置（肋号）以及长度等，且型材落料后，要求先自检，再向主管报检，检验合格后，分类码堆，捆扎好；（6）、分段建造型材安装前，应检查型材校直度，有必要角铁扶材及120以上球扁钢需再次校直（只允许敲击）后方可安装，对于小于120的球扁钢扶材必须进行反变形处理（只允许敲击）后方可安装，反变形值在2L/1000，（L为扶强材长度）经验数据2mm/1m。
（二）、纵、横围壁分片预制；1、构件围壁预制：（1）、所有外围壁及平内壁板预制必须在网状胎架或铁平台上进行。
（2）、根据甲板加放电焊收缩量情况，相应围壁放线每档加放电焊收缩量；并注意斜长；分片四边按照规定加放余量；理论线准确标注；注意外围壁水平板缝交圈，尽可能选用板缝成型好的一面做光面；放线后按图复查，必须校对走方，确认后进行下一步工作。
（3）、安装扶材要注意理论线及扶材安装方向，对每片围壁扶材规格，上、下口端部节点型式（弹性、刚性、斜头及有无斜伸长等）要求看清图纸。
安装前将与板缝交叉处板缝磨平。
（4）、扶材安装时要用角尺（活尺），定位焊要求间距250～300mm，定位焊长度30mm左右（间断焊部位先用样板划出，在施焊区域内搭焊），冷作工必须使用面罩进行搭焊工作，搭焊焊喉要小，扶材与壁板角焊间隙<0.5mm；构件安装完毕，壁板多余部位割除。
（5）、壁板自由边必须使用自动割具，转角四周飞边加放20mm余量待大合拢切除。
（6）、扶材安装完毕后，方可开窗孔，门窗开孔四周各边留20mm余量，即长宽比实际尺寸少40mm，待装窗门时再切除，较弱壁板门下口留600mm左右作为门下口帮材。
分片预制时窗孔不要全部切除，留部分点暂时不割，以保证分片强度，吊装后切割，氧化铁清除并用木锤敲击气割边缘，释放收缩应力。
（7）、尤其要注意所有门窗两侧的垂直扶材无特殊情况须相背安装；门窗框的水平扶材避免烧仰焊，可在分片预制时用CO2焊先行焊妥。
（8）、扶材两端包角打磨妥，分片吊装前必须扫尾完，只保留下行焊工作，否则不允许吊装。
8m以上壁板翻身、吊装必须使用抬梁。
（9）、绑材的安装非构件面距合拢口300mm弹线安装，安装前帮材接妥、校直。
（10）、板厚>7mm壁板预制片可使用角焊机烧平角焊。
施焊前在分片非构件面距上下口300mm的自由端水平方向各安装一根帮材，帮好后帮材要与铁平台或胎架固定妥后方可施焊，以保证板面的平整度。
帮材帮前要求接妥、校直再帮，根据需要必要时中间再加一道临时帮材预防焊接变形。
必须严格控制电流，从中部向四周间断跳跃施焊，焊后拆除中间临时帮材。
2.槽型壁板预制：（1）、高度方向须拼接的槽形壁板应拼板后压制，确保上、下槽型对接一致。
（2）、认真验收上道工序的来料，波形槽的压制不平度≥3mm退回内场重新处理，否则须得到车间认可方准施工。
（3）、槽形壁的拼板严格按工艺拼板图，波距尺寸一定要保证，以保证上、下分段槽形壁板对筋，特别是敞口处如梯道口、管系、电缆通道、电梯、升降梯间（若有差错修复时损失很大）。
（4）、槽形壁的放线必须走方，放线标识清楚，放线完毕必须复尺，贯穿孔按节点图进行，并参阅结构图方可动刀。
（5）、同时根据甲板加放收缩量情况，相应围壁放线加放收缩量，内外壁放线时扶材、围壁均应放出，高度方向余量加放同壁板预制（50/30/15mm）。
（6）、必须在平整、坚固场地拼板，距下口300mm加帮材，板缝应根据板厚留0.5～1mm间隙，板缝尽量采用CO2焊接，采用手工焊时，不允许用铁粉焊条；（7）、正面焊磨好翻身垫平，焊道打磨清洁后继续焊接板缝（6m以上围板要用吊梁进行翻身），板缝要求平直光顺，拼板后用木锤敲击焊缝以释放应力。
（三）、胎架制作分段建造的胎架制作必须符合《船体建造通用工艺》3.7条款胎架工艺的一般要求，作为车间定型产品，楼子的建造胎架要求非网状胎架逐渐向网状胎架过渡。
新建分段胎架重做必须做成网状胎架。
胎架报检前安全通道应铺设好，分段吊离后损坏处应及时复妥。
（四）、甲板铺设（1）、甲板上胎架要求与胎架对中心，分几片上胎架的甲板拼板缝必须帮平，拼板缝留间隙施焊，焊后焊道两侧毛头清除批磨干净。
（2）、甲板测平，四周平板拉靠后，经单船主管/区域长认可方可放线，甲板放线宽度方向加焊接收缩量每档0.5mm，长度方向每肋位0.3mm，放线后对主要尺寸及对角线必须复尺确认无误，并经过单船主管或区域长认可，同时必须留有检查记录备查；（3）、甲板切割净线，须使用自动割刀切割，不准许使用手工割刀，氧化铁清除后方可吊装型材构件、肋板、加强筋。
装配扶材时严禁硬撬、硬顶。
（4）、安装型材构件固定立焊暂不固定，测水平后方可立焊固定，甲板与胎架用耳板联接，四周及横壁处必须拉靠。
（5）、驾驶室围壁除拼板外，不规则板尽可能安排数切下料，驾驶室甲板放线下层与之相关的加强或轮廓线需放出参考，避免合拢时不对位的现象。
（五）、围壁吊装：（1）、壁板吊装前将壁板预制缺陷处理完毕，同时角接部位安装线要弹出。
（2）、吊装先内壁，后外壁，由中间向四周辐射吊装。
（3）、外壁的帮码、拉码尽量装在围壁内侧，安装完毕立即拆除，每一分片吊装都应有牢固的临时支撑，待分段电焊结束后拆除，敞口合拢处帮材交大合拢后拆除。
（4）、使用吊砣保证壁板垂直度<4mm，角接处对线安装，不平度<2mm，超过8m以上用抬梁吊装。
（5）、分片与甲板搭焊必须从中间向两边拉靠，不得随意见靠就搭，避免挤出鼓包。
（6）、围壁的吊装作业能放在平面工作，在平面操作完毕，如两块小壁在下面拼焊好，施平焊。
风道、小舱室在吊装前先行组装焊磨完整吊装。
（7）、所有围壁的门开口距合拢口留600～800mm不切割以保证分段吊运时的强度。
（8）、大敞口的分段，合拢口必须加强，分段四角距合拢口300mm处加装不小于400mm的肋板，且帮材交圈，以保证分段强度，以达到控制电焊变形的目的。
（9）、围壁下端合拢口的开档尺寸要控制好并要求拉对角线检验，以保证合拢时上、下围壁对筋。
（10）、围壁吊装妥要求测量自检，并将数据如实报区域长，经认可后方可交电焊。
（六）、分段施焊；（1）、围壁吊装妥要求测量自检，并将数据如实报区域长，经认可后方可交电焊。
（2）、先立焊后平焊，顺序为：小立焊→外板对接立焊→围壁角立焊→下行焊→最后甲板平角焊。
（3）、甲板板厚≥7mm情况下，也可使用角焊机先行进行甲板纵骨平角焊，电焊前甲板四边一定要拉靠，并经主管或区域长同意。
（4）、施下行焊，必须保证焊角、焊喉，并且是双数焊工由中间向两侧施焊，焊前应将立焊上口先焊200mm。
（5）、甲板的施焊严格按工艺从中间向四周辐射焊，对称焊、退格焊；不允许多名焊工集中某一处施焊。
甲板平角焊使用CO2焊，可尽量采用角焊机施焊，平角焊除特殊部位禁止施手工焊；（6）、焊角高度一般采用负公差，75X75的角钢焊角高度≯4mm，125X80的角钢焊角高度≯5mm。