现场总线实验四(智能从站)
现场总线实验
现场总线实验在Controx2000组态软件的平台上，用脚本语言开发仿真PLC的功能的单元，由一个或多个功能单元组成代表下位计算机的模块，便可以用内存变量对其进行监控，对学生学习组态软件的编程有帮助。
同时也可用在实际系统开发中，有利于提高所开发系统的正确性。
实验一利用PLC控制电机转动1、实验题目：利用PLC控制电机转动2、实验目的：通过实验认识PLC，掌握PLC的编程方法和工作原理。
3、实验要求：对PLC编程控制电机的正向转动，反向转动和停止。
4、实验讲解：在实验设计中我们选择的是日本欧姆龙公司的型号为CPM1A的PLC，点数为20点，12个输入点，地址为00000~00011；8个输出点，地址为01000~01007。
观察实验箱的PLC，在PLC的两侧分布有两排指示灯一侧8个代表输出，一侧12个代表输入，对哪个输入输出操作指示灯就会亮。
PLC中间还有四个指示灯，分别是“POW”电源指示灯接通电源就会亮；“RUN”当PLC在运行程序的时候指示灯就会亮；“ERROR”是错误指示灯，当灯闪烁时说明PLC检查出操作员的错误操作，但是不影响程序的运行，改正后灯就会灭；当灯一直亮的时候，PLC内部出现错误，停止程序的运行，这可能是程序的问题也可能是硬件的问题，如果是程序的问题改正程序或重新载入一个正确的程序灯就会灭。
如果是硬件的问题无论怎么操作灯都是亮的就必须进行硬件维修。
“COM”是PLC与外部设备通信的指示灯，当向PLC内写程序或进行数据传输时灯会亮。
PLC外接了一个实验箱，该实验是对电机模块进行控制，电机带动一个转盘转动。
该电机的工作原理是：如果给电机的正传和反转两个状态附值。
如图1真值表所示：图1：控制电机正反转真值表要想让电机正转只要正转输出为1反转输出为0，要想要电机反转正传输出和反转输出必须都为1。
也就是说反转必须建立在正转的基础上，不能一开始就反转，要想启动反转必须先启动正转。
图2：PLC梯形图实验箱接线：INPUT00接PO1按键控制电机正向转动INPUT01接PO2按键控制电机反向转动INPUT02接PO3按键控制电机停止OUTPUT00接DJTD电机正转输出OUTPUT01接DJZF电机反转输出附：CX-Programmer是一个WINDOWS环境下欧姆龙PLC的编程软件，在这里介绍一下它的使用方法。
现场总线的实习报告
现场总线实习报告一、实习背景及目的随着工业自动化技术的不断发展，现场总线技术在国内外的应用越来越广泛。
为了更好地了解现场总线技术及其在工业控制系统中的应用，提高自己在自动化领域的实际操作能力，我参加了为期一个月的现场总线实习。
本次实习的主要目的是掌握现场总线的基本原理、配置方法和在实际工程中的应用。
二、实习内容与过程1. 实习前的培训在实习开始前，我们接受了为期一周的现场总线理论知识培训，内容包括现场总线的定义、分类、特点、通信协议等。
通过培训，我们对现场总线技术有了初步的认识，为后续的实习操作打下了基础。
2. 现场总线设备认识与操作实习期间，我们在指导老师的带领下，参观了现场总线设备的生产车间，并学习了现场总线设备的各种组成部分，如传感器、执行器、现场总线仪表等。
同时，我们还学会了如何使用现场总线设备进行参数设置、数据采集和故障诊断。
3. 现场总线系统配置与调试在实际操作环节，我们分组进行了现场总线系统的配置与调试。
通过实际操作，我们掌握了现场总线设备的接线方法、参数设置和通信测试。
此外，我们还学会了如何根据实际需求进行现场总线系统的优化和调整，以提高系统的稳定性和可靠性。
4. 现场总线应用案例分析实习过程中，我们还分析了多个现场总线技术在工业生产中的应用案例。
通过案例分析，我们了解了现场总线技术在提高生产效率、降低成本和改善产品质量方面的优势，进一步巩固了现场总线技术在实际工程中的应用。
三、实习收获与体会1. 理论联系实际通过实习，我们深刻体会到现场总线技术理论与实际操作相结合的重要性。
在实际操作过程中，我们不断回顾和运用所学的理论知识，使现场总线技术在实际工程中的应用更加熟练。
2. 团队协作在现场总线实习过程中，我们学会了如何与团队成员协作，共同完成实习任务。
这对我们今后在工作和生活中形成良好的团队协作能力具有重要意义。
3. 培养解决问题的能力在实习过程中，我们遇到了各种现场总线设备故障和系统配置问题。
现场总线技术实验指导书
《现场总线技术》实验指导书王鑫国南京工业大学自动化学院2006年1月目录实验一 LonWorks网络节点开发实验 1 实验二 LonWorks控制网络组态实验 4 实验三基于LonWorks的灯光控制系统设计 6 实验四 FF现场总线控制网络组态实验 8 实验五基于FF现场总线的压力控制系统设计 10实验一 LonWorks网络节点开发实验一、实验目的1、了解神经元芯片的原理2、了解Lonworks 现场总线控制模块的组成和使用3、了解LonWorks现场总线控制系统的原理和硬件结构4、熟悉Neuron C编程语言二．实验内容1、熟悉LonWorks模块的原理和使用。
2、熟悉节点开发工具NodeBuilder的使用。
3、设计Lonworks灯光控制节点的程序。
三．实验设备及仪器1、LonWorks网卡2、计算机3、LonWorks模块4、双绞线等四、实验线路及原理1、LONWORKS技术的核心是神经元芯片(Neuron chip)，它由美国摩托罗拉公司和日本东芝公司生产，有以下几个特点：（1） LonWorks技术的基本元件--Neuron®芯片，同时具备了通信与控制功能，并且固化了ISO/OSI的全部七层通信协议，以及34种常见的I/O控制对象。
（2）改善了CSMA，LonWorks称之为Predictive P-Persistant CSMA。
这样，在网络负载很重时，不会导致网络瘫痪。
（3）网络通信采用了面向对象的设计方法，LonWorks技术将其称之为“网络变量”。
使网络通信的设计简化成为参数设置。
这样，不但节省了大量的设计工作量，同时增加了通信的可靠性。
（4）LonWorks技术的通信的每帧有效字节可以从0到228个字节。
（5）LonWorks技术的通信速度可达1.25MBps（此时有效距离为130M）。
（6） LonWorks 技术一个测控网络上的节点数可以达到32000个。
现场总线实验报告
现场总线实验报告现场总线实验报告引言：现场总线（Fieldbus）是一种用于工业自动化领域的通信协议，它将传感器、执行器和控制器等设备连接在同一条总线上，实现设备之间的数据交换和控制指令传输。
本实验旨在通过对现场总线的实际应用进行研究和探索，了解其原理和优势。
一、现场总线的基本原理现场总线是一种基于串行通信的网络协议，它使用单根通信线路连接各个设备，通过总线控制器实现数据的传输和设备的控制。
其基本原理是将各个设备连接在同一条总线上，通过总线控制器进行数据的传输和设备的控制，实现实时监测和控制。
二、现场总线的应用领域现场总线广泛应用于工业自动化领域，包括制造业、能源、交通等行业。
它可以实现设备之间的实时通信和数据交换，提高生产效率和质量。
例如，在制造业中，现场总线可以用于机器人控制、生产线监测和设备故障诊断等方面，实现自动化生产和智能制造。
三、现场总线的优势与传统的点对点通信方式相比，现场总线具有以下优势：1. 灵活性：现场总线可以连接多个设备，方便设备的添加和移除，减少了布线和维护的成本。
2. 实时性：现场总线能够实现设备之间的实时通信和数据交换，提高了生产过程的响应速度和准确性。
3. 可靠性：现场总线采用冗余设计和错误检测机制，能够保证数据的可靠传输和设备的可靠运行。
4. 扩展性：现场总线支持多种通信协议和设备接口，可以满足不同设备的需求，便于系统的扩展和升级。
四、实验过程和结果本次实验选取了一台工业机器人和几个传感器作为实验对象，通过现场总线连接它们，并利用总线控制器进行数据的传输和设备的控制。
实验过程中，我们使用了现场总线配置工具对设备进行初始化和参数设置，然后通过编程控制总线控制器发送指令和接收数据。
实验结果显示，通过现场总线，我们能够实时监测机器人的运动状态和传感器的数据，并能够远程控制机器人的动作。
同时，现场总线还能够实现故障诊断和报警功能，及时发现并处理设备故障，保证生产过程的稳定性和安全性。
现场总线实训报告总结
现场总线实训报告总结
一、实训背景
现场总线是工业控制领域中常见的一种数据传输方式，它弥补了传统的模拟信号传输方式的不足，提高了系统的可靠性和稳定性。
为了更好地掌握现场总线的工作原理和应用技术，我们参加了相关的现场总线实训。
二、实训内容
1. 现场总线基础知识
我们首先了解了现场总线的概念和基本原理，包括现场总线的定义、结构、通信协议和常见的现场总线类型等。
通过学习，我们对现场总线的工作原理有了更深入的了解。
2. 现场总线实际应用
在实际应用方面，我们学习了PLC控制系统中的现场总线应用，包括了现场总线的配置、现场总线设备的接线和PLC程序的编写等。
通过实际操作，我们掌握了现场总线设备的初始化、地址分配、数据读写、故障诊断等操作方法。
3. 现场总线性能测试
我们对现场总线进行了性能测试，包括了现场总线的通信速率、抗干扰能力、可靠性等性能指标。
通过测试，我们发现现场总线的通信速率很快，抗干扰能力强，可靠性高。
三、实训成果
通过现场总线实训，我们掌握了现场总线的基本知识和应用技术，增强了我们的实践能力和技能水平。
我们还发现，现场总线在工业控制领域中的应用非常广泛，具有很高的应用价值。
我们将把所学的技术应用到实际工作中，并不断提高自身的技能水平。
四、实训收获
通过本次实训，我们不仅学到了理论知识，更重要的是通过实际操作，加深了对现场总线的理解和掌握，提高了我们的实践能力和技术水平。
我们相信这些知识和技能将对我们今后的工作和学习有很大的帮助，我们会不断学习和探索，为工业控制领域的发展做出自己的贡献。
现场总线plc实验报告
现场总线plc实验报告引言现场总线（Fieldbus）是一种用于工业自动化领域的通信协议，它为工业控制系统提供了一种高效、可靠的通信方式。
在本次实验中，我们使用现场总线技术搭建了一个基于PLC 控制的实时监测系统，以模拟工业生产现场中的应用。
实验目的本实验的主要目的是通过搭建现场总线PLC 实验系统，了解现场总线的工作原理和应用。
同时，通过实验的操作和观察，掌握PLC 控制系统的基本操作和调试方法。
实验设备本实验使用的设备包括：- PLC 控制器- 现场总线模块- 电机驱动器- 传感器- LED 灯实验步骤1. 配置现场总线网络首先，我们需要配置现场总线网络。
将现场总线模块插入PLC 控制器的扩展槽上，并通过电缆将其与其他设备连接。
保证每个设备的地址设置正确，并确保通信电缆连接牢固。
2. 编写PLC 程序接下来，编写PLC 程序来控制实验中的设备。
根据实际需求，我们可以使用Ladder diagram 或者Function block diagram 两种编程语言进行编写。
在本实验中，我们使用Ladder diagram 来编写PLC 程序。
3. 调试PLC 程序在编写完PLC 程序后，我们需要对其进行调试。
通过连接计算机与PLC 控制器，我们可以使用相应的软件对PLC 程序进行下载和调试。
在调试过程中，需要注意逐步调试，观察设备的状态和反馈信息，保证程序的正确性。
4. 运行实验当PLC 程序调试完成后，我们可以开始运行实验。
通过触摸屏或者按钮，控制PLC 程序的运行，并观察实验现象。
例如，在本实验中，我们可以通过控制PLC 程序，控制电机的启停或者灯的亮灭。
5. 数据记录与分析在实验过程中，我们可以记录实验数据，并对其进行分析。
例如，我们可以记录各个传感器的输出值，以及其他设备的状态信息。
通过对实验数据的分析，我们可以得出一些有价值的结论，并改进测试系统。
实验结果与分析在本次实验中，我们成功搭建了一个基于现场总线PLC 控制的实时监测系统，通过PLC 程序的设置，实现了对传感器和设备的控制和监测。
现场总线实习报告
现场总线实习报告一、实习背景及目的随着工业自动化技术的不断发展，现场总线技术在我国工业控制领域中的应用日益广泛。
为了更好地了解现场总线技术原理及其在实际工程中的应用，提高自己在自动化领域的实际操作能力，我参加了为期两周的现场总线实习。
本次实习的主要目的是：1. 学习现场总线的基本原理、协议及应用；2. 掌握现场总线设备的接线、调试与维护方法；3. 培养自己解决实际问题的能力，提高综合素质。
二、实习内容与过程1. 现场总线基本原理学习在现场总线实习的第一天，我们首先学习了现场总线的基本原理。
现场总线是一种串行通信网络，它将控制器、传感器、执行器等现场设备连接起来，实现设备之间的数据交换和信息共享。
现场总线具有高速、高可靠性、抗干扰性强等特点，适用于工业控制现场。
2. 现场总线协议了解在掌握现场总线基本原理的基础上，我们进一步学习了现场总线协议。
现场总线协议是现场总线设备之间进行通信的规则，常见的现场总线协议有基金会现场总线（FF）、过程现场总线（PROFIBUS）和以太网/现场总线（EtherCAT）等。
通过学习，我们了解了各种协议的特点、适用范围及其在实际工程中的应用。
3. 现场总线设备接线与调试在理论学习之后，我们开始了现场总线设备的接线与调试实践。
首先，我们学习了现场总线设备的接线方法，包括设备之间的电缆连接、终端电阻的接入等。
接着，我们分组进行了现场总线网络的搭建，通过实际操作掌握了现场总线设备的接线技巧。
在现场总线网络搭建完成后，我们进行了设备的调试。
通过调试，我们学会了如何检查现场总线设备的通信状态、故障诊断与排查方法。
在调试过程中，我们遇到了一些问题，如设备间通信故障、数据传输速率不稳定等。
在老师和同学的帮助下，我们共同分析问题，查找原因，并找到了相应的解决办法。
4. 现场总线设备维护与故障处理在实习的最后两天，我们学习了现场总线设备的维护与故障处理方法。
现场总线设备在长时间运行过程中，可能会出现故障，影响生产。
实验四 总线控制实验报告
实验四总线控制实验报告总线控制是计算机组成中的一个重要部分，它负责协调计算机内各个组件之间的数据传输和控制信号的交互。
本次实验主要介绍了总线控制的概念和实现，通过实验的学习和实践，我深刻理解了总线控制的原理、方法和应用。
首先，总线控制是指由总线控制器对计算机内部各个设备进行管理和控制。
总线控制器起到了一个中介的作用，它负责对总线上的数据进行转发、选择和控制等操作。
在本次实验中，我们通过使用VHDL语言来实现一个8位总线控制器。
实验中，我们的总线控制器具有以下几个功能：数据传输、地址传输、中断控制和时序控制。
数据传输是指总线控制器可以将数据从一个设备传输到另一个设备，实现设备之间的数据交换。
地址传输是指总线控制器可以将地址信息从CPU传输给内存或外设，实现设备的寻址和数据读写。
中断控制是指总线控制器可以接收和响应来自外设的中断信号，实现设备之间的通信和协调。
时序控制是指总线控制器可以控制总线的时序和状态，确保数据的正确传输和设备的正常工作。
在实验中，我们根据总线的特性和需求，设计了一个基于VHDL语言的8位总线控制器电路。
总线控制器的输入包括数据输入、地址输入和控制信号输入，输出包括数据输出和控制信号输出。
通过编写VHDL代码，我们实现了总线控制器的功能，通过仿真软件进行验证和调试，最终得到了满足要求的总线控制器电路。
在实际应用中，总线控制在计算机系统中起到了重要的作用。
它可以有效地管理计算机内部各个设备之间的数据传输和控制信号的交互，提高计算机系统的工作效率和性能。
总线控制可以实现多个设备之间的数据共享和资源共享，提高计算机系统的并行处理能力。
总线控制还可以实现设备的热插拔和扩展，方便系统的升级和维护。
总之，总线控制是计算机组成中的一个重要部分，它负责协调计算机内部各个设备之间的数据传输和控制信号的交互。
通过实验的学习和实践，我们深刻理解了总线控制的原理、方法和应用，通过设计和实现一个8位总线控制器电路，提高了对总线控制的认识和理解。
现场总线实验报告(DOC)
2016-2017学年第一学期实验名称：PLC及现场总线实验班级：06111306小组成员：樊振辉（1120131650）刘泾洋（1120131651）茶建豪（1120131656）2017年1月4日一、实验目的1、了解简单生产线工业自动化系统的基本组成；2、了解简单的控制网络和PLC工作原理；3、学习PLC和变频器的简单编程。
二、实验器材实验台包括Rockwell Micro850 PLC、变频器、触摸屏、路由器、工控机和操作面板等，实物如下图所示。
各部分之间的连接结构如下图所示：其中，PLC、工控机、触摸屏和变频器之间通过网络连接。
各设备的IP地址如图所示，其中X根据各实验台的序号，分别为0,1,…19。
各部件的外形及说明如下：（1）PLCPLC型号为Micro850，由电源模块、处理器模块、开关量输入模块和开关量输出模块等组成，如下图所示。
它是本实验的主要控制器，所有的控制逻辑均在该设备中完成。
PLC的处理器模块通过网线连接至路由器；处理器右侧的第一个模块为开关量输入模块，其开关量输入点（DI00-DI11）分别接至上面的端子板上，并通过端子板接到操作面板的按钮上；开关量输入模块右侧的是开关量输出模块，其开关量输出点（DO00-DO10）接到了操作面板的指示灯上。
（2）操作面板操作面板上面安装有按钮和指示灯，如下图所示。
其中，上排的八个指示灯用于指示控制系统的工作状态，下排的七个按钮和一个切换开关用于操作。
右侧的一个指示灯和按钮一般用于急停按钮和报警指示。
上排的八个指示灯从左向右分别对应PLC输出的DO00-DO07，当PLC的某个通道输出高电平时，对应的指示灯点亮。
下排的七个按钮从左向右分别对应PLC输入的DI00-DI06，当按钮按下时，对应的DI通道闭合（表示输入接通）。
切换开关有三个状态，分别为左、中、右。
其中，左侧位置对应PLC的DI07闭合DI08断开，右侧位置对应PLC的DI08闭合DI07断开，中间位置对应DI07和DI08均断开。
S7300现场总线(智能从站)
主站通过CPU集成PROFIBUS-DP接口与智能从站通信一、实验目的1、掌握主站与智能从站通信组态方法和参数设置；2、用SFC14和SFC15进行数据交换编程。
二、实验设备1、PROFIBUS-DP一个主站S7-300 CPU315-2DP2、两个智能从站CPU315-2DP3、MPI网卡CP56114、PROFIBUS总线连接器及电缆5、计算机（带STEP7软件）三、实验内容建一主站CPU315-2DP（站地址为2），两个从站CPU315-2DP（站地址分别为3和4），设置主从通信的通信接口区，使主站与各从站进行通信。
四、实验操作步骤1、组态3号从站（1）、新建一项目，名称为智能从站。
在此项目之下插入一个S7300的从站，双击HARDWARE，进入“HW Config”窗口。
依次插入UR、PS、CPU等模块。
（2）、新建PROFIBUS（1）网络：在放入CPU模块的同时，如下图按要求新建一PROFIBUS（1）网络。
系统为CPU300定义的在网络上的节点为3； PROFIBUS（1）网络的属性设置在“Network setting”选项卡中设置。
（3）、设置从站通信接口区双击CPU315-2DP下“DP”项，在出现的PROFIBUS-DP属性菜单中设置①、在“工作模式”选项卡中选择“DP 从站”②、在“组态”选项卡中点击“新建”,新建一个输入通信接口区，为1个字节。
2、组态4号从站插入新的一个S7-300的站，硬件和网络组态和3号站相同，但站号为4，且输入通信接口区地址为40。
3、组态2号主站（1）、在同一项目之下插入一S7-300的主站，双击HARDWARE，进入“HW Config”窗口依次插入依次插入UR、PS、CPU模块。
（2）、在放入CPU模块的同时，选择PROFIBUS（1）网络。
设置网络上的节点为2；PROFIBUS（1）网络的属性设置在“Network setting”选项卡中设置。
现场总线实验报告
现场总线实验报告现场总线技术实验报告学校：成都理工大学学院：核技术与自动化工程学院专业：电气工程及其自动化姓名：班级：学号：指导老师：黄洪全实验一Keil C51 开发环境学习一．实验目的1、Keil C51集成开发环境学习2、掌握Keil C51环境的代码编辑、调试；3、掌握软件下载方法；二．实验设备（1）Keil C51软件；（2）DP-51 下载仿真实验仪；三．实验内容及方法1．上机熟悉Keil C51 编程语言，熟悉μVision2的开发环境。
2．进入仿真程序调试软件，熟悉调试程序的环境、操作方法。
3．输入下面所给程序，并按要求调试、运行和观察记录结果。
四．实验程序和步骤1、实验步骤:一般按照下面的步骤来创建一个Keil C51应用程序。
①新建一个工程项目文件；②为工程选择目标器件（例如选择PHILIPS的P87C52X2）;③为工程项目设置软硬件调试环境；④创建源程序文件并输入程序代码；⑤保存创建的源程序项目文件；⑥把源程序文件添加到项目中。
2、实验程序:hello.c#include //加载头文件#include //主程序开始void main(void){unsigned int count_k; //定义变量unsigned char a[5]={0x00,0x0d,0x12,0x05,0x01}; //定义数组a[5]并赋初始值unsigned char b[5]={0x15,0x15,0x15,0x15,0x15}; //定义数组b[5]并赋初始值while(1){for(count_k=0;count_k<40;count_k++)display(a); //显示dp51for(count_k=0;count_k<20;count_k++)display(b); //关闭显示}}五．实验要求1.DP51 开发板硬件结构（图）2. DP51实验板主要功能模块。
现场总线实验报告
一、实验目的1. 理解现场总线的基本概念和原理。
2. 掌握现场总线的硬件连接和软件配置方法。
3. 学习使用现场总线进行数据传输和设备控制。
4. 分析现场总线在实际应用中的优缺点。
二、实验原理现场总线（Field Bus）是一种用于工业自动化领域的通信网络，主要用于连接现场设备和控制系统。
它具有以下特点：1. 串行通信：现场总线采用串行通信方式，可以实现多节点之间的数据传输。
2. 多点通信：现场总线支持多点通信，可以实现多个设备之间的数据交换。
3. 抗干扰能力强：现场总线具有较好的抗干扰能力，可以在恶劣的工业环境中稳定运行。
本实验采用CAN总线（Controller Area Network）作为现场总线的通信协议，其基本原理如下：1. CAN总线采用双绞线作为传输介质，具有较高的抗干扰能力。
2. CAN总线采用多主从通信方式，任何一个节点都可以主动发送数据。
3. CAN总线采用帧结构进行数据传输，包括标识符、数据、校验和等字段。
三、实验内容1. 硬件连接（1）连接CAN总线模块和单片机开发板。
（2）连接电源线和地线。
（3）连接杜邦线，将CAN模块的TXD、RXD、GND等引脚与单片机开发板的相应引脚连接。
2. 软件配置（1）编写单片机程序，初始化CAN控制器，配置波特率、消息ID、接收滤波器等参数。
（2）编写数据发送和接收程序，实现节点之间的数据传输。
3. 实验步骤（1）启动单片机程序，初始化CAN控制器。
（2）发送数据：在主节点上编写发送程序，发送一个数据帧。
（3）接收数据：在从节点上编写接收程序，接收主节点发送的数据帧。
（4）分析接收到的数据，验证数据传输的正确性。
四、实验结果与分析1. 数据传输成功通过实验，成功实现了主从节点之间的数据传输。
发送的数据帧被从节点正确接收，验证了现场总线通信的正确性。
2. 波特率设置实验中，根据实际需求设置了不同的波特率。
结果表明，在不同波特率下，数据传输仍然稳定可靠。
《现场总线技术》实验指导书
（3）设置从站1地址和通信参数
图2-12从站1的地址和通信参数设置
（4）编写从站1梯形图程序
5、根据数据传输任务要求，设置从站的地址、通信参数，编写从站2梯形图程序。
（1）从站1的I/O端口和软元件分配
表2-3从站2的I/O端口和软元件分配
名称
端口
名称
端口
名称
软元件
接近开关SQ31
2、如何更改从站2挂接的EM235输出的直流电压高低？
五、实验结果分析和实验过程体会
书写心得体会和实验结果。
实验三基于PROFIBUS DP的分布式I/O控制系统
一、实验目的
1、掌握应用STEP7进行PROFIBUS-DP总线系统的硬件和网络组态。
2、掌握应用STEP7进行PROFIBUS-DP总线系统的编程。
U3_INT
PQW256
INT
从站3输出电压D/A转换值
U3_REAL
MD45
REAL
从站3输出电压值
FC105_EN
M10.0
BOOL
FC105使能输入
FC105_BI
M10.1
BOOL
FC105输入方式选择
FC105_ENO
M20.0
BOOL
FC105使能输出
FC105_RET
MW30
WORD
FC105执行错误信息
《现场总线技术》实验指导书
实验一RS-485串行通信网络安装技术
一、实验目的
1、理解PPI通信网络的安装和配置。
2、理解PROFIBUS-DP网络的配置。
3、掌握PROFIBUS电缆和D形连接器的安装。
4、熟悉线路的故障分析及排除故障的方法。
现场总线实验报告
实验报告学院：电气工程学院专业：测控技术与仪器班级：测仪101实验内容利用实验平台上的USBCAN 及CANalyst分析仪构成两个CAN 节点，实现单节点自发自收，双方数据的收发。
实验数据1、CAN节点的连接图2、CAN节点初始化：（1）打开ZLGCANTest 软件，并在设备类型中选择USBCAN-Ⅱ接口卡如下图（2）打开ZLGCANTest 测试软件，设置定时器0：0x00，定时器1：0x1C，其余项为默认值。
此时USBCAN-Ⅱ接口卡的波特率即为500kbps，点击如下图（3）启动CAN 才可以进行CAN报文的收发测试，如下图为启动CAN 示意图。
点击“启动CAN”按钮即可以启动CAN通道。
3、单节点收发：在完成以上步骤后，就可以对一个节点进行自发自收了。
按图2.4 点击发送，将看到如下图所示的自发自收示意图。
4、双节点收发：（1）在设置好USBCAN-Ⅱ接口卡接口卡和CANalyst-Ⅱ分析仪分析仪后（此步骤略），即可进行双方的对发实验。
请确保双方的波特率一致。
在CANalyst 分析仪的发送窗口中，选择设定的报文数据，并双击报文数据。
发送窗口如下（2）接受窗口如下如上图所示，可以观察到CANalyst 软件接收窗口中接收到了10 帧报文，报文ID 为0x00，报文数据为：00 01 02 03 04 05 06 07，如USBCAN-Ⅱ接口卡发送的数据是一致的。
实验总结本实验让我了解到ICAN教学实验开发平台的广泛性和优越性，通过对这个平台的了解使我了解现场总线技术，进一步使学生理论与实践相联合，是我更深刻的了解所学知识。
指导教师意见签名：年月日实验报告学院：电气工程学院专业：测控技术与仪器班级：测仪101实验步骤1、系统接线连接。
2、上电运行。
3、开关量输出控制。
4、开关量输入检测。
5、模拟输入、输出信号检测。
6、热电阻输入配置。
7、热电阻输入测试。
8、热电偶中iCAN通信协议测试9、实验总结。
现场总线PROFIBUS-DP智能从站的应用研究的开题报告
现场总线PROFIBUS-DP智能从站的应用研究的开题报告一、选题背景分析现场总线技术的出现和应用，极大地提高了自动化控制系统的集成度和可靠性，降低了系统的成本和维护难度，同时也为设备的技术升级和系统的功能扩展提供了便利。
PROFIBUS是一种现场总线标准，PROFIBUS-DP是其中的一种变种，用于连接智能传感器和执行器到PLC（Programmable Logic Controller）或DCS（Distributed Control System）。
进一步研究PROFIBUS-DP智能从站的应用，探索其在自动化控制系统中的优势、局限性以及应用前景，对于提升智能化、网络化的现场总线系统的可靠性、效率和可维护性具有重要意义。
二、研究内容和目标1.研究PROFIBUS-DP智能从站的硬件架构和通信协议，了解其数据交换机制、网络拓扑结构以及通信速度等特点和要求；2.了解智能从站的软件设计和应用开发，研究智能从站的功能和性能，如远程诊断、设备状态监测、数据采集、报警与控制等；3.针对设备自动化控制领域的应用场景，分析PROFIBUS-DP智能从站的技术优势、易用性和局限性，探讨智能从站在控制系统中的应用前景和发展趋势；4.根据上述研究内容，结合实际应用需求，开发PROFIBUS-DP智能从站系统，验证其可行性和优势。
三、研究方法和论文结构本文采用实证研究法，依次进行PROFIBUS-DP智能从站硬件设计、软件开发、性能测试和应用实践，形成完整的研究链条。
具体结构如下：第一章绪论1.1 研究背景及意义1.2 国内外研究现状1.3 研究目标和内容1.4 主要方法与步骤第二章 PROFIBUS-DP智能从站硬件设计2.1 总体架构设计2.2 通信接口及传输介质2.3 数据采集和处理模块2.4 供电及外设接口设计2.5 系统性能测试第三章 PROFIBUS-DP智能从站软件开发3.1 通信协议及数据结构设计3.2 系统框架及模块划分3.3 功能开发和调试3.4 通信性能测试第四章 PROFIBUS-DP智能从站性能测试4.1 性能测试环境介绍4.2 运行稳定性测试4.3 通信速率测试4.4 兼容性测试第五章 PROFIBUS-DP智能从站应用实践5.1 应用场景简介5.2 系统部署及调试5.3 功能测试及应用效果评估第六章总结与展望6.1 研究成果回顾6.2 研究不足及展望6.3 研究结果的应用前景通过对PROFIBUS-DP智能从站的硬件架构、软件开发、性能测试和应用实践的研究，本文旨在探索现场总线自动化控制系统中智能从站的优势、局限性和应用前景，为自动化控制领域中智能化设备的研发和创新提供参考和指导。
现场总线技术实验报告
现场总线技术实验报告实验报告课程名称《现场总线技术》题目名称现场实验报告学生学院信息工程学院专业班级学生学号学生姓名指导教师xx 年 1 月 1 日实验一0 STEP7 V5.0 编程根底及 S7- -C 300PLC 组态一、实验目的通过老师讲解 STEP7 软件和硬件组态的根底知识，使同学们掌握使用 STEP7 的步骤和硬件组态等内容，为后续实验打下根底。
（1）运行 STEP7 V5.0 的软件，在该软件下建立自已的文件。
（2）对SIMATIC S7-300PLC站组态、保存和编译，下载到 S7-300PLC。
（3）使用 STEP7 V5.0 软件中的梯形逻辑、功能块图或语句表进行编程，还可应用 STEP7 V5.0 对程序进行调试和实时监视。
2、使用 STEP7 V5.0 的步骤设计自动化任务解决方案生成一个工程下载到 CPU 进行调试诊断硬件组态程序生成程序生成硬件组态图 1-1 STEP7 的根本步骤3、启动 SIMATIC 管理器并创立一个工程（1）新建工程首先在电脑中必须建立自己的文件：File → New →写上 Name （2）通信接口设置为保证能正常地进行数据通信，需对通信接口进行设置，方法有 2 种：1）所有程序SIMATICSTEP 7设置 PG/PC 接口PC Adapter(Auto)属性本地连接USB/（根据适配器连接到计算机的方式选择）； 2）SIMATIC 管理器界面选项PC Adapter(Auto)属性本地连接USB/（根据适配器连接到计算机的方式选择）。
（3）硬件组态在自己的文件下，对 S7-300PLC 进行组态，一般设备都需有其组态文件，西门子常用设备的组态文件存在 STEP7 V5.0 中，其步骤如下; ? 插入→站点→SIMATIC 300 站点； ? 选定 SIMATIC 300（1）的Hardwork（硬件）右边 Profi→标准→ SIMATIC 300 将轨道、电源、CPU、I/O 模块组态到硬件中：轨道：RACK-300 →Rail；，插入电源：选中（0）UR 中 1 1, 插入电源模块 PS-300 →PS307 5A；插入 CPU：选中（0）UR 中 2 2，插入 CPU 模块 CPU-300→CPU315-2DP →配置 CPU 的型号（CPU 模块的最）； ? 插入输入/输出模块DI/DO：1)选中（0）UR 中 4，插入输入/输出模块 -300→ DI/DO→配置输入/输出模块的型号（CPU 模块的最上方）； 2) S7-300 PLC 中有些 CPU 自带输入/输出模块，此时不需进行 DI/DO组态。
现场总线技术报告单-04
《现场总线技术》实践环节任务报告书三、报告内容：1．配置RSLinx通信。
2. ControlNet 网络配置。
（1）. 用 RSNetWorx for ControlNet 软件配置 ControlNet 网络（2）. 创建一个新项目，添加远程 1794 FLEX I/O 控制网适配器及 I/O 模块。
（3）. 添加逻辑程序，控制分布在控制网上的远程 FLEX I/O。
（4）. Produce/Consume 数据通信实验。
3. 控制器与远程I/O模块的通信。
在 ControlNet 网络上建立与 I/O 模块的通信关系，不仅需要在RSLogix5000 的编程软件里对远程 I/O 模块进行组态，而且需要在 RSNetworx For ControlNet 的网络组态软件中进行组态，只有这样，才能建立起数据的流通途径，其步骤如下：在 RSLogix5000 编程软件中：●在 I/O Configuration 下建立本地的 CNB 模块；●在本地 CNB 模块下建立远程的 CNB 模块；●在远程的 CNB 模块下建立远程的 I/O 模块；●将项目下载到控制器。
在 RSNetworx For ControlNet 中：●在线连接（On Line Browsing）;●进入编辑状态（Enable Edit）；●组态网络参数；●存盘4. 控制器与控制器的通信。
答：本实验中利用 ControlNet 实现 ControlLogix 控制器与CompactLogix 控制器与之间的实时信息传输。
四、思考题：1. ControlNet网络能实现那些功能？其主要软硬件配置有那些？ControlNet可以实现远程操作、远程编程、远程网络配置组态等功能。
其主要硬件配置有计算机、ControlLogix 控制系统、CompactLogix 控制系统、FlexLogix 控制系统、连接同轴电缆及其他附件；软件有操作系统－Windows XP Server Pack 2 操作系统、RSLinx V2.53 版本－强大的通信软件、RSLogix5000 V15/V16－ControlLogix 控制系统编程软件、RSNetworx For ControlNet V5.00－ControlNet 组态工具软件。
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实验四：主站通过CPU集成PROFIBUS-DP接口与智能从站通信
一、实验目的
1、掌握主站与智能从站通信组态方法和参数设置；
2、用SFC14和SFC15进行数据交换编程。
二、实验设备
1、PROFIBUS-DP一个主站S7-300 CPU315-2DP
2、两个智能从站CPU315-2DP
3、MPI网卡CP5611
4、PROFIBUS总线连接器及电缆
5、计算机（带STEP7软件）
三、实验内容
建一主站CPU315-2DP（站地址为2），两个从站CPU315-2DP（站地址分别为3和4），设置主从通信的通信接口区，使主站与各从站进行通信。
控制要求：2号主站按下启动按钮，使2号站皮带首先启动，5S后启动3号站皮带，5S后启动4号站皮带；2号主站按下停止按钮，4号站皮带立即停止，5S后3号站皮带停止，5S后2号主站皮带停止。
四、实验操作步骤
1、组态3号从站
（1）、新建一项目，名称为智能从站。
在此项目之下插入一个S7300的从站，双击HARDWARE，进入“HW Config”窗口。
依次插入UR、PS、CPU等模块。
（2）、新建PROFIBUS（1）网络：
在放入CPU模块的同时，如下图按要求新建一PROFIBUS（1）网络。
系统为CPU300
定义的在网络上的节点为3； PROFIBUS（1）网络的属性设置在“Network setting”
选项卡中设置。
（3）、设置从站通信接口区
双击CPU315-2DP下“DP”项，在出现的PROFIBUS-DP属性菜单中设置
①、在“工作模式”选项卡中选择“DP 从站”
②、在“组态”选项卡中点击“新建”,新建一个输入通信接口区，为1个字节。
2、组态4号从站
插入新的一个S7-300的站，硬件和网络组态和3号站相同，但站号为4，且输入通信
接口区地址为40。
3、组态2号主站
（1）、在同一项目之下插入一S7-300的主站，双击HARDWARE ，进入“HW Config ”窗口 依次插入依次插入UR 、PS 、CPU 模块。
（2）、在放入CPU 模块的同时，选择PROFIBUS （1）网络。
设置网络上的节点为2； PROFIBUS （1）网络的属性设置在“Network setting ”选项卡中设置。
如不更改,则默认为CPU-300为主站。
双击CPU315-2DP 下“DP ”项，在出现的
PROFIBUS-DP 属性菜单中“工作模式”选项卡中可修改。
在其中“Configurated Station”中选择“CPU31X”，如下图：
(4)、设置主站通信接口区
①、在选择“CPU31X”后出现的“Properties-DP”从站属性对话框中，在“连接”
选项卡中选择3号从站CPU315-2DP点击“连接”按钮，建立主从连接。
②、在“Properties-DP”从站属性对话框中的“Configuration”选项卡中双击
通信接口区行，在出现的对话框中设置主站与从站的通信接口区的连接：
2号主站 3号从站
QB30 IB30
③、按同样方法，建立和4号从站的通信连接和通信接口区
2号主站 4号从站
QB40 IB40
如此建立了一个主站和两个从站的通信连接和通信接口区
4、编程
（1）、主站编程
①、主站程序结构如下
②、主站OB1程序如下：
③、主站FB1程序
插入FB1方法：在主站块文件夹下，单击右键，在出现的菜单中选择如下：
编程语言选择GRAPH
FB1程序如下
（2）、从站编程
①、3号从站和4号从站程序结构
②、3号从站OB1中的程序
③、4号从站程序
5、下载程序
将组态结果保存编译和程序分别下载到主站和各从站中。
并将三个CPU的DP口通过DP线连接，当CPU处于RUN模式下就可进行周期性数据交换
五、实验结论：
使用CPU集成DP口连接主站与智能从站，主站与从站之间的数据交换是PLC操作系统周期性自动完成的，不需用户编程。
但用户必须对主站与智能从站之间的通信连接和数据交换区进行组态，这种通信方式称为主从通信方式，简称MS方式。
主从通信组态是先组态主站么？主从通信中主站是直接访问智能从站的I/O映像区么？主从通信接口区是如何对应的？查找相关手册，分别说明SFC14和SFC15的功能。