第2章 塑料注射模设计要点
塑料底座注射模设计概述
塑料底座注射模设计概述塑料底座注射模是一种常见的塑料模具设计，用于制造塑料底座。
塑料底座是电子产品中常用的零部件之一，通常用于支撑电子产品的主板和其他部件。
因此，塑料底座的制造质量直接影响电子产品的质量和性能。
本篇文档主要介绍塑料底座注射模设计的概述，旨在为模具设计师提供参考和指导。
一、塑料底座注射模设计的要求1. 工艺要求：注射模必须满足注塑工艺的要求，如满足注射、冷却和脱模等工艺需求。
注塑过程中需要注入高压热塑性塑料，因此注射模必须具有足够的强度和耐用性。
2. 结构要求：塑料底座注射模的结构必须简单易操作，便于加工、安装和维护。
同时需要保证注射模的耐用性和可靠性。
3. 模具材料：注射模的材料必须符合工艺和设备的要求，常用的材料有优质工具钢、钣金和铝合金等。
4. 模具标准：塑料底座注射模的标准与国际上的模具标准相似，一些常用的标准有：ISO模具标准、DIN模具标准、日本JIS模具标准、美国ANSI模具标准等。
二、塑料底座注射模设计的工艺流程1. 分析产品结构：首先需要分析产品的结构特点和注入部位，进而确定注射模的设计方案。
2. 模具结构设计：在确定注射模的设计方案后，需要根据注塑工艺和机器要求进行模具结构设计。
包括注塑系统设计，模具结构设计，冷却水路、脱模系统设计等。
3. 模具材料选择：需要选择合适的模具材料，以确保注射模的强度、韧性和耐用性。
4. 模具加工制造：通过制造加工来完成注射模的制造过程，需要确保每个模具零件的尺寸精度和表面质量。
5. 模具调试和试模：试制前，需要对注射模进行调试和细致的试模，以确保产品的质量和性能。
三、注射模常见问题解决1. 模具加工精度问题：模具制造中出现加工精度不足会导致模具拆卸困难，甚至无法正常运行。
解决问题需要提高加工机械精度和控制加工工艺的准确性。
2. 模具材料问题：模具材料不合适或质量不达标，会影响注射模的耐用性和可靠性。
解决问题需要优化材料选择和加强质量监控。
塑料注射模具设计技巧与实例
塑料注射模具设计技巧与实例塑料使用性能1.塑料材料的相对密度在0.83～2.2之间，泡沫塑料材料的相对密度在0.1～0.4之间。
2.比强度为材料的强度与材料的相对密度比值。
在各种材料中，塑料材料具有最高的比强度，甚至比特种合金铝还要高。
3.绝缘性能好；4.具有防震、隔热、隔音性能，在防震应用上，软质聚氨酯（PU）、PE、PS泡沫塑料最为常用。
其中软质PU泡沫塑料常用体育器材，而PE、PS常用于防震包装。
5.耐腐蚀性高在塑料中聚四氟乙烯的耐腐蚀性最好，可耐各种强酸、强碱及强氧化剂，甚至耐王水。
6.加工性能好注射挤出压延中空吹塑真空吸塑流延粉末滚塑7.自润滑性好塑料性能不足的有1.机械强度低2.尺寸精度低3.耐热温度低一般不超过400°，大多数使用温度在100～260°，有些耐高温塑料可短时间使用，不过以碳纤维、石墨、或玻璃纤维增强的酚醛等热固塑料很特别，虽然其长期耐热温度不到200°，但其瞬时可耐上千度高温，可用作耐烧蚀材料，用于导弹外壳及宇宙飞船面层材料。
二．热塑性塑料的成型性能1.流动性好的塑料在注射成型过程中则容易跑料，即产生溢边，因此在模具的配合面的间隙要小一些。
下表是常用的热塑性塑料的溢边值，供使用时参考：三塑料的热敏性和水敏性塑料的热敏性是指在加工状态下，受热引起分解。
具有热敏性的树脂代表为PVC,除此之外还有PVDC、PV A、CPE、CPVC、POM等。
为防止热敏性塑料在加工中分解，需在配方中加入稳定剂。
在设备和模具设计中。
对热敏性塑料应注意如下：1.尽可能不用点浇口2.螺杆压缩比要小塑料的水敏性指在加工中，水分含量较大时会引起水解反应的。
具有水敏性的代表品种为PV A、PA、PET等。
这类塑料在加工前要一定要好好干燥，尽可能降低含水量。
下面是常用热塑性塑料的成型性能：1.硬聚氯乙烯（HPVC）a.无定形料，吸湿性小，流动性差。
为了提高流动性，防止发生气泡，塑料可预先干燥。
第二章塑料注射件的设计-1
（简答题）常见的注射制品的表面缺陷 制品未注完整 翘曲变形 溢边 真空泡和凹陷 流纹 暗斑和暗纹 浇口痕迹
1、表面粗糙度
塑件表面质量影响因素： 成型时的表面缺陷，如缩痕、流痕、顶白等 模具型腔与型芯表面的粗糙度，如加工刀痕、磨损痕、刮痕、 腐蚀痕、火花加工痕、拼接痕等
在脱模方向上应提高其表面粗糙度等级，以减小脱 模力，避免表面擦伤缺陷。
2、光亮度
光亮度能反映出塑件表面的光泽度，是对光线反射的效果； 光亮度不仅仅取决于成型表面的粗糙度，还和塑料材料有 关，有时可在原料中添加光亮剂来提高塑件的光亮度。
电镀表面处理可提高塑件表面的光亮度，如卫浴产品。此 时塑件的原始表面生原因：是有注射模塑的流动和冷却过程产生
的，参与流动应力、温度残余应力。
残余应力过大，含产生塑性变形，若大于极限
（断裂强度） 破坏应力，则可产生裂纹。
塑料件长期负荷变形作用下，需变应力松弛含导
致残余应力变化，破坏应力平衡，翘曲变形。
3、注射件的质量分析
塑件制品的表面质量要求:
表面粗糙度设计要求
①模具成型表面粗糙度等级应比塑件表面要求的高一 个等级；一般，型腔表面粗糙度要求达0.2-0.4mm。 ②透明制品型腔和型芯粗糙度一致。 ③非透明制品的隐蔽面可取较大粗糙度，即型芯表面 相对型腔表面略为粗糙。 为避免表面光反射，增强表面装饰性，进行半透明 处理等，可在塑件适当位置增加其粗糙度，如采用 火花纹、皮纹、微小矩阵图案等处理。
§2 注射件的设计
现代注射生产几乎能成型所有形状和尺寸的塑料件。 科学地设计注射件，设计者必须熟悉注射材料和工 艺，了解注射机和模具，注意注塑件与金属零件在
塑料注射模具知识点总结
概述塑料注射模具是用于制造塑料制品的一种装置，由模具基板、模具芯、注射系统、冷却系统、脱模系统等部分组成。
塑料注射模具制造是一项相对复杂的工艺，需要对材料、工艺、设计、加工等方面具有深入的了解和掌握。
本文将从材料、设计、加工、维护等方面综合介绍塑料注射模具的知识点。
一、塑料注射模具的材料1.1 模具基板材料模具基板是塑料注射模具的主要承载部分，需要具有高强度、耐磨损、耐腐蚀等特性。
常见的模具基板材料有P20、718、2738等。
P20材料具有良好的硬度和耐磨损性能，适合制作中小型模具；718材料具有高强度和硬度，适合制作大型模具；2738材料具有高镍合金特性，适合制作高精度模具。
1.2 模具芯材料模具芯是用于塑料制品内部结构的部分，需要具有高硬度、高精度、耐磨损等特性。
常见的模具芯材料有SKD61、S136等。
SKD61材料具有良好的热稳定性和硬度，适合制作高品质的模具芯；S136材料具有良好的耐腐蚀性和耐磨损性，适合制作高精度的模具芯。
1.3 注射系统材料注射系统是用于将熔融塑料材料注入模具腔内的部分，需要具有耐高温、耐腐蚀、高流动性等特性。
常见的注射系统材料有H13、H13W等。
H13材料具有良好的耐热性和抗氧化性，适合制作注射系统组件；H13W材料具有更高的硬度和耐磨损性，适合制作高性能的注射系统组件。
1.4 冷却系统材料冷却系统是用于控制模具温度的部分，需要具有良好的传热性能、耐腐蚀、高耐压等特性。
常见的冷却系统材料有铜合金、铝合金、不锈钢等。
铜合金具有良好的导热性和抗腐蚀性，适合制作冷却系统管道；铝合金具有较轻的重量和较高的导热性，适合制作冷却系统散热器；不锈钢具有较高的耐腐蚀性和耐压性，适合制作高性能的冷却系统组件。
1.5 脱模系统材料脱模系统是用于将成型塑料制品从模具中脱离的部分，需要具有良好的脱模性能、耐磨损、易维护等特性。
常见的脱模系统材料有冷作钢、硬质合金等。
冷作钢具有良好的硬度和耐磨损性，适合制作脱模系统零部件；硬质合金具有更高的硬度和耐磨损性，适合制作高性能的脱模系统零部件。
塑料底座注射模设计
塑料底座注射模设计塑料底座注射模是一种常见的注射模类型，其主要用于制造塑料底座产品。
在塑料底座注射模设计方面，不仅要考虑产品的外观、尺寸等因素，还需要考虑生产效率、生产成本等因素。
本文将从以下几个方面介绍塑料底座注射模设计的相关内容。
一、需求分析在设计塑料底座注射模之前，需要对产品的需求进行分析。
这包括产品的外观、尺寸、材质等因素。
同时还需要考虑产品的用途和市场需求，以确定产品的生产批次和生产周期等参数。
二、注射模结构设计注射模主要由模具底板、模具芯、模具腔、模具导套、溢料槽、顶针、侧针、定位器、热流道系统等部分组成。
注射模的结构设计需要考虑以下几个方面：1.型腔分离设计：逐级分离型腔可以提高产品的生产效率和质量，并减少废品率。
在注射模的设计中，可以采用可换芯技术，即通过更换不同的芯子，来实现不同尺寸和形状的产品。
2.模具热流道系统设计：热流道系统是注射模中的一个关键部分，直接影响了产品的质量。
在热流道系统的设计中需要考虑以下几个方面：（1）热流道的长度和直径：热流道的长度和直径可以根据生产所需的流量来确定，一般来说短而粗的热流道可以提高生产效率。
（2）热流道的布局：热流道系统的布局需要考虑产品的尺寸和形状，以及热流道的连接方式。
（3）热流道控制：热流道的控制需要用到温度控制系统。
在设计时需要考虑温度的均匀性和稳定性等因素。
3.顶针设计：顶针是用来将塑料材料注入到型腔中的，需要考虑顶针的数量和长度，以及顶针与型腔的配合度。
4.模具导套设计：模具导套用来导引芯杆和侧针等零件的运动，需要考虑导套的材质和尺寸等因素。
三、材质选择在注射模设计中，材质选择是一个十分关键的环节。
注射模材料应具有以下几个特点：1.耐磨性：注射模材料在生产过程中会受到重大磨损，需要选择具有较好耐磨性的材料。
2.耐腐蚀性：注射模材料会接触各种化学物质和环境，需要具有较好的耐腐蚀性能。
3.强度和硬度：注射模材料需要具有较好的强度和硬度，以保证生产效率和产品质量。
第2章 塑料注射模设计
U形截面分流道的优缺点和梯形的基本相同，常用于小型制品，如图2-6（c） 所示；
半圆形截面和矩形截面分流道因为比表面积较大，一般不常用，如图2-6（d） 和图2-6（e）所示。
图2-6 分流道的截面形状
2．分流道设计
单腔注射模通常不用分流道，但多腔注射模必须开设分流道。
分流道开设在动、定模分型面的两侧或任意一侧，其截面形状如图 2-6所示。
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圆形截面分流道的比表面积（流道表壁面积与容积的比值）最小，塑料熔体的 热量不易散发，所受流动阻力也小，但需要开设在分型面两侧，而且上、下两 部分必须互相吻合，加工难度较大，如图2-6（a）所示；
（2）分流道。
主流道与浇口之间的一段流道， 它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡 段，能使塑料的流向得到平稳的转换。
（3）浇口。 浇口是分流道与型腔之间的狭窄部分，也 是最短小的部分。 （4）冷料穴。 其作用是储存两次注射间隔中产生的冷料 头，以防止冷料头进入型腔造成塑件熔接 不牢，影响塑件质量，甚至发生冷料头堵 塞住浇口，而造成成形不满。
（4）侧浇口。 设置在模具的分型面处，从塑件的内或外侧进料，截面为矩形的浇口 称为侧浇口，如图2-12所示。
图2-12 侧浇口
5．浇口部位的选择 塑件上浇口开设部位的选择，应注意以下几点： （1）避免熔体破裂现象在塑件上产生缺陷。 （2）考虑分子取向方位对塑件性能的影响。 （3）浇口开在塑件壁最厚处。 （4）减少熔接痕和增加熔接牢度。 （5）防止料流将型芯或嵌件挤歪变形。 （6）保证型腔充满。
2.3.2 普通浇注系统设计
1．主流道设计 主流道的几何形状和尺寸如图2-5所示，其截面形状一般为圆形，设 计时应注意下列事项。 （1）主流道的尺寸。主流道的尺寸应当适宜，一般情况下，主流道 进口端的截面直径取为4～8mm，若熔体流动性好且制品较小时，直径可 设计得小一些；反之则要设计得大一些。
第2章节 塑料注射模设计要点
第2章塑料注射模设计要点塑料注射模是塑料模具中产量、产值最大，同时也是技术难度最大的一类模具。
因此，模具设计实训中应至少完成一副塑料注射模的设计（以下除非特别注明，本书中的塑料模一般指的就是塑料注射模）；本章结合企业的工作实际，将塑料模相关的设计要点与规范做一简要的复习。
2.1 常用塑料及其成型特点常见塑料的中英文名称及与模具设计相关的参数，如表2- 1和错误！未找到引用源。
表2- 2所示。
表2- 1 常用的工程塑料及其成型特点表2- 2 常用的通用塑料及其成型特点2.2 塑料注射模的基本组成一般情况下，对于塑料模具而言，主要有二类，一类为二板模，俗称大水口模；另一类为三板模，俗称细水口模。
不管是二板模，还是三板模，塑料模具一般由以下几个部分组成。
1、模架：模架构成了塑料模具最基本的框架部分。
模架一般可从专业模架厂商处直接采购。
2、塑料模具的核心部分——型腔和型芯：主型腔和主型芯俗称模仁或内模，是模具里面最重要的组成部分。
设计工作的大部分时间的也花费在模仁的设计上。
不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形，特别是早期的塑料模具大都如此，这种结构已经逐步淘汰。
3、塑料模具附助零件：如定位环、浇口套、推杆（也称顶杆或顶针）、拉料杆（俗称抓料销）、支撑柱、顶出板导柱导套、支撑钉（俗称垃圾钉）等。
如果是三板模，往往还要设置专门的顺序开模控制机构。
4、塑料模具的附助系统：一般的塑料模具有以下三个系统：浇注系统、顶出系统、冷却系统。
有时，因为所运用的塑料材料需加热的温度很高，所以，有的模具还会存在一个加热系统。
5、当塑料制品侧向有孔或卡勾的时候，模具还必须设置一个或多个处理这些孔、卡脱模的机构，如滑块、斜推杆杆、油压缸等等。
这种处理的机构称之为侧向分型与抽芯机构。
2.3 标准模架为了在缩短模具的设计与制造时间，模具制造企业的往往将工作的重点放在模仁的设计与加工上，而作为基础构建的模架往往采用专业厂家的标准模架。
塑料及模具设计教程：注射模设计详解
单分型面注射模
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单分型面注射模
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双分型面注射模
11
双分型面注射模
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带侧向抽芯注射模
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带侧向分型的注射模
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斜导柱抽芯模具
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带有活动镶件的注射模
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带斜滑杆注射模
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自动卸螺纹注射模
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齿轮齿条抽芯注射模
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热流道注射模
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热流道注射模
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第二节 塑料制品在模具中的位置
n≤ F PmA（j4-3） PmAz
式中： F——注塑机的额定锁模力（N）； Pm——塑料熔体对型腔的平均压力（MPa） Aj——浇注系统在制品分型面上的投影面积（mm2）； Az ——单个制品在分型面上的投影面积（mm2）。
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3．按制品的精度要求确定型腔个数 n
生产经验认为，增加一个型腔，塑件的尺寸精度将下降4%。为 满足制品的尺寸要求需使
一是模具型腔的数目
二是各型腔在模具中的排列方式
（一） 型腔数目的确定
为了使模具的生产效率与注塑机相匹配，提高生产效率和经济效益，并保证塑件 的精度，设计模具时应合理确定型腔的数目。
一般确定型腔数目有以下几种方法
1．按注塑机的最大注射量确定模腔个数n 2. 按注塑机额定锁模力确定型腔个数n 3．按制品的精度要求确定型腔个数 n 4、按经济性确定型腔数n
1、图a的正投影面较大，锁模力大 2、图a的制品分边径向的，图b是轴向的
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分型面的选择原则
1、图a的开模距离较小，但制品有合模线，图b的开模距大。 2、图a顶出距离小，但制品有合模线，图b顶出距离较大。
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分型面的选择原则
塑料壳体的注射模具设计
塑料壳体的注射模具设计注塑模具是指塑料制品的加工工艺中所用的模具，注塑模具设计的好坏直接影响到注塑制品的质量和生产效率。
注塑模具的设计主要包括以下几个方面：一、产品设计和尺寸确定在进行注塑模具设计之前，首先需要进行产品设计，并确定产品的尺寸和形状。
产品设计需要考虑到产品的使用功能和外观要求，同时还要考虑到塑料材料的流动性和收缩率等因素。
在确定产品尺寸时，需要考虑到注塑机的型号和工艺参数，以及模具的开合力和射胶系统的设计。
二、模具结构设计注塑模具的结构设计是模具设计的核心部分，主要包括中心定位方式、模具开合方式、模腔和模芯的设计等。
在中心定位方式的选择上，可以选择滑块定位、毛刺定位、斜锁定位等方式。
在模具开合方式的选择上，可以选择平行四连杆机构、曲轴机构、滚轮机构等。
三、射胶系统设计射胶系统是指将熔融的塑料注入到模具腔腔中的系统。
射胶系统设计需要考虑到注射前期和注射后期两个阶段。
注射前期主要考虑到塑料的熔化和塑化过程，而注射后期主要考虑到塑料的冷却和凝固过程。
射胶系统设计需要根据产品形状的复杂程度和射胶位置的要求，选择合适的喷嘴和流道结构。
四、冷却系统设计冷却系统是指将模具中的热量带走的系统。
冷却系统设计需要考虑到模具的冷却时间和冷却均匀性。
一般情况下，可以在模具中设置冷却水道，通过冷却水的流动，带走模具中的热量。
冷却道的设计需要考虑到模具腔腔的形状和尺寸，以及冷却水的流量和温度等参数。
五、顶出装置设计顶出装置是指将塑料制品从模具中顶出的装置。
顶出装置设计需要考虑到产品的形状和材料的收缩率等因素。
一般情况下，可以选择顶出杆、顶出板和顶出气垫等方式。
六、模具材料和热处理模具材料的选择需要考虑到产品的形状和尺寸，以及生产批量和使用寿命等因素。
常见的模具材料有铝合金、钢和硬质合金等。
在模具制造过程中，还需要进行热处理，以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具的使用寿命。
总结起来，塑料壳体的注射模具设计主要包括产品设计和尺寸确定、模具结构设计、射胶系统设计、冷却系统设计、顶出装置设计、模具材料和热处理等方面。
塑料壳体的注射模具设计说明
第1章塑料成型工艺性分析1.1塑件的分析（1）外形尺寸如图1.1所示，该塑件壁厚为3mm~4mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。
（2）精度等级任务书中塑件已表注公差，未注公差取MT5，可查参考书。
（3）脱模斜度 POM的成型性能良好，成型时收缩大，易变形翘曲。
由给出的技术要求中知脱模斜度为30’~10，这里取10（4）塑件尺寸如图1.1所示。
图1.1 塑件尺寸1.2 POM塑料的性能分析(1)使用性能：综合力学性能突出，比强度、比刚度接近金属，可代替钢、铝、铸铁等制造多种结构零件与电子产品中的许多结构零件。
(2)成型性能：成型收缩率大，流动性中等，熔融凝固速度快，注射时速度要快。
(3)吸湿性：结晶性材料，不易吸收水分，原料一般不干燥或短时间干燥。
（1000C,1—2h）性能指标：聚甲醛的收缩率很大，需尽量延长保压时间来补缩改善缩水现象。
详细的聚甲醛性能指标见表1.1。
表1.1 聚甲醛的性能指标1.3 POM的注射成型过程与工艺参数1）注射成型过程（1）成型前的准备对聚甲醛的色泽、粒度和均匀度等进行检验，聚甲醛成型前须进行干燥，处理温度为80度到100度，干燥时间1-2小时。
（2）注射过程塑料在注射机料筒经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程可分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
（3）塑件的后处理（退火）。
退火处理的方法为红外线灯、烘箱，处理温度为70度，处理时间是2-4小时。
2）注射工艺参数（1）注射机：螺杆式，螺杆转速为48r/min。
（2）料筒温度(t/℃)：前段160-170；中段170-180；后段180-190。
（3）模具温度(t/℃)：80-120。
（4）注射压力（p/Mpa）：56-140。
（5）成型时间（τ/s）：注射时间20-60；高压时间0-3；冷却时间20-60；总周期40-120。
单元二 注射模设计基础
第一节 注射成型设备 二、注射成型设备
5.螺杆式注射机与柱塞式注射机的比较
螺杆式较柱塞式多一旋转动作，产生分力(Ft)， 可使材料在螺旋槽间产生混炼作用，增加了塑化能力。
第二节 注射成型原理及工艺特性
一、注射成型工艺
原料的检验、染色和干燥
第四节 注射模与注射机的关系
（三）、装模部分有关尺寸的校核
2.定位孔尺寸
h:小型模具取8～10)mm 大型模具取(10～15)mm
第四节 注射模与注射机的关系
（三）、装模部分有关尺寸的校核
3.拉杆间距 模具的外形尺寸应小于注射机的拉杆间距，以 保证模具能安装到注射机工作台面上。
第四节 注射模与注射机的关系
5.根据生产经济性确定型腔数目
第四节 注射模与注射机的关系
（二）、注射压力的校核
校验注射机的额定注射压力能否满足塑件成型时所需的压力
P公≥P注 其中:P注——塑料成型时所需的注射压力(查表3-1)
P公——注射机公称注射压力
P注受浇注系统、型腔内阻力、模具温度等因素影响 P注太大：飞边大、脱模困难、塑件表面质量差、内应力大 P注太小：不能顺利充满型腔、无法成型
一、注射成型原理
注射成型——又称注射模塑(Injection Molding )，主要用于热
塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。
颗粒、粉 状塑料
注射机 料筒
加热 熔融
充模
冷却 固化
塑件
第一节 注射成型设备
一、注射成型原理
注射成型特点
成型周期短，能一次成 型外形复杂、尺寸精密、带 有嵌件的塑料制件；对各种 塑料的适应性强；生产效率 高，产品质量稳定，易于实 现自动化生产。所以注射成 型广泛地用于塑料制件的生 产中。但注射成型的设备及 模具制造费用较高，不适合 单件及批量较小的塑料制件 的生产。
试述塑料注射模设计流程及主要内容
试述塑料注射模设计流程及主要内容下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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第2章塑料注射模设计要点塑料注射模是塑料模具中产量、产值最大，同时也是技术难度最大的一类模具。
因此，模具设计实训中应至少完成一副塑料注射模的设计（以下除非特别注明，本书中的塑料模一般指的就是塑料注射模）；本章结合企业的工作实际，将塑料模相关的设计要点与规范做一简要的复习。
2.1 常用塑料及其成型特点常见塑料的中英文名称及与模具设计相关的参数，如表2- 1和错误！未找到引用源。
表2- 2所示。
表2- 1 常用的工程塑料及其成型特点表2- 2 常用的通用塑料及其成型特点2.2 塑料注射模的基本组成一般情况下，对于塑料模具而言，主要有二类，一类为二板模，俗称大水口模；另一类为三板模，俗称细水口模。
不管是二板模，还是三板模，塑料模具一般由以下几个部分组成。
1、模架：模架构成了塑料模具最基本的框架部分。
模架一般可从专业模架厂商处直接采购。
2、塑料模具的核心部分——型腔和型芯：主型腔和主型芯俗称模仁或内模，是模具里面最重要的组成部分。
设计工作的大部分时间的也花费在模仁的设计上。
不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形，特别是早期的塑料模具大都如此，这种结构已经逐步淘汰。
3、塑料模具附助零件：如定位环、浇口套、推杆（也称顶杆或顶针）、拉料杆（俗称抓料销）、支撑柱、顶出板导柱导套、支撑钉（俗称垃圾钉）等。
如果是三板模，往往还要设置专门的顺序开模控制机构。
4、塑料模具的附助系统：一般的塑料模具有以下三个系统：浇注系统、顶出系统、冷却系统。
有时，因为所运用的塑料材料需加热的温度很高，所以，有的模具还会存在一个加热系统。
5、当塑料制品侧向有孔或卡勾的时候，模具还必须设置一个或多个处理这些孔、卡脱模的机构，如滑块、斜推杆杆、油压缸等等。
这种处理的机构称之为侧向分型与抽芯机构。
2.3 标准模架为了在缩短模具的设计与制造时间，模具制造企业的往往将工作的重点放在模仁的设计与加工上，而作为基础构建的模架往往采用专业厂家的标准模架。
标准模架又称标准模座或者标准模胚，它由专业的厂家进行生产，模具的设计人员根据模具的需求可以直接从模架厂商定购回来。
目前的标准模架一般可分类为二板式模架和三板式模架。
二板式模架俗称大水口模架，主要适用于采用侧向浇口的模具；三板模俗称细水口模架，比较适合于采用点浇口的某。
根据模架的具体功能和结构，这两类模架又各自细分为若干个不同的样式。
2.3.1二板式模架二板模标准模架的组成如图2- 1所示，它一般它由以下几个部分组成:1、模板：上下固定板、公母模板、上下顶出板、模脚等。
某些情况下，公母模侧还会有一块承板。
2、连接螺钉：S1--连接上固定板与母模板，一般4-6个；S2--连接下固定板与公模板，它穿过了模脚，与其是间隙配合，一般是4-6个，它的大小和到模具中心线之间的位置跟S1一致，只有其螺钉的长度不一样。
S7--连接上下顶出板，分布在顶出板的四个角上，一般是4个。
S8--连接下固定板与模脚，一般为4-6个。
3、辅助零件：导柱与导套，一般是4组。
为了防止模具在安装时装反，四组导柱导套中靠近基准的一套向模具中心线向上偏了2mm，并在相对应的位置标刻有“OFFSET”的字样，该值不管模具大小，每套模具都一样。
回位销——即复位杆，一般有4个，分布在顶出板四个角上。
4、其它部分：吊环孔——由于模具一般都较重，为了方便模具的安装和搬运，往往在模具上加工出吊环孔以安装吊环。
根据上述特点，用户在订购二板式标准模架时，只需要决定以下几个尺寸即可：(1)模具的长×宽；(2)A板、B板的厚度（即公母模板的高）；(3)模脚的高度；据此，订购模架时只需标记出模架的型号和上述3组参数即可，如SC1530A60B70C90，其表示的意思如下：SC——模架类型代号，代表的是大水口（二板式）系列的C类型；1530——模具的宽为150mm，长为300mm；A60——A板的厚度60mm，B70——B板的厚度为70mm；C90——C板的高度为90mm。
而各个连接螺钉、吊环孔、导柱导套、回位销等的位置、大小、数量，用户一般不能更改。
图2- 1 典型二板式标准模架2.3.2 三板式模架三板模标准模架的组成部分如图2- 2所示，其与二板模标准模架的许多地方是相同的，一般也由以下几个部分组成:1、模板：上下固定板、A 板和B 板、上下顶出板、模脚等。
有时，B 板下方还会有一块承板。
此外，它多了一块不可缺少的板——脱浇板，俗称剥料板。
2、连接螺钉：S1——连接下固定板与公模板，它穿过了模脚，一般是4-6个。
S3——连接上下顶出板，分布在顶出板的四个角上，一般是4个。
S2——连接下固定板与模脚，一般为4-6个。
这里要特别注意的是：上固定板与剥料板、母模板之间没有螺钉进行连，它依靠导柱B 进行定位和导向，因为剥料板需要运动。
3、辅助零件：导柱与导套，三板式模架有二种导柱导套，导柱导套A和导柱导套B，总共8套。
同样，为了防止模具在安装时装反，8套导柱导套中靠近基准的二套向模具中心线向上偏了2mm，并标记有“OFFSET”的字样。
4、其它部分与二板式模架相同。
用户在订购三板式标准模架时，除决定模具的长、宽以及A板、B板、C板的厚度外，还应决定导柱B(大拉杆)的长度。
图2- 2 典型三板式标准模架2.4 浇注系统2.4.1喷嘴与浇口套的关系注射机喷嘴与模具浇口套的关系应满足图2- 3所示的关系。
图2- 3 喷嘴与浇口套的关系2.4.2定位环定位环的常见形式有A型和B型两种，当喷嘴直接作用于产品胶位面时，为防止浇口套因受注射压力的作用而变形，可采取特殊形式的定位环，如图2- 4所示。
（a）A 型定位环（b）B 型定位环（c）特殊形式定位环图2- 4 定位环的形式与规格2.4.3浇口套浇口套的形式如图2- 5所示。
当主流道长度大于80mm时，可用延伸浇口套以缩短流道长度.；而锥度浇口套用于当主流道高度大于80时代替延伸浇口套,主要用于细水口和简化细水口模具。
（a）A 型浇口套（b）B 型浇口套（c）锥形浇口套（d）延伸浇口套（d）倾斜浇口套图2- 5 浇口套的形式与规格2.4.4流道1.流道的截面形式塑料模常用的流道类型有圆形流道、半圆形流道和梯形流道。
其断面形状及尺寸大小应根据塑件的成型体积、塑件壁厚、形状和所用塑料的工艺特性、注射速率、分流道长度等因素来确定。
(1)圆形流道如图2- 6所示，圆形流道的直径d一般在4～12mm范围内变动，对流动性很好的聚丙烯、尼龙等塑料，当分流道很短时，其直径可小到2mm；对流动性很差的聚碳酸酯、聚砜等,直径可达12mm，对多数塑料来说，分流道直径在5～6mm以下时,对流动性影响较大,但直径在8mm以上时，再增大其直径，对流道性的影响却不大。
图2- 6 圆形流道(2)梯形流道如图2- 7所示，梯形流道的断面尺寸高度为h=2/3w，梯形斜角单边常取5°和10°,底部半径r=1.5mm,分流道宽度w常在4～12mm范围内变动。
图2- 7 梯形流道2.4.5浇口1、浇口的设计原则(1)浇口应设置在产品胶位厚壁处,使塑料从厚壁流向薄壁处,以减少压力的损失。
(2)浇口应设置在制品最容易清除的地方,且尽量不要影响外观。
(3)浇口位置和塑料流入方向,应使塑料流入型腔时,能沿型腔平行方向均匀地流入,并有利于型腔的排气，如图2- 8所示。
图2- 8 浇口位置应使熔体沿(4)浇口位置设置应尽量避免熔接痕、流痕产生于制品的重要部位。
如图2- 9所示。
图2- 9 浇口位置(5)一模多腔时，浇口的尺寸应根据浇口与主流道的距离和制品的大小来开设。
(6)浇口的设置应避免塑料直接冲击薄弱的型芯、镶件、行位等，防止工件变形。
如图2- 10所示。
图2- 10 浇口位置(7)浇口的设置还应考虑制品在横方向和纵方向不同的收缩。
2、浇口的类型与应用（1）直接浇口直接浇口进胶适用于一模一穴,根据客户确定而浇口不影响产品外观且成型深腔的大型塑料制品,不宜成型平薄形塑件和容易变形的塑件。
如图2- 11所示，D值取8～12之间,对于平薄形塑件和容易变形的塑件D值最大取2S,L值一般不超过150,遇到特殊结构再加长.图2- 11 直接浇口（2）侧浇口如图2- 12所示，侧浇口也称标准浇口，标准浇口形状简单,加工方便，适合于除聚碳酸脂(PC)外的所有塑料材料。
其缺点是易产生流痕，不适合薄板形的透明制品,同时也不适合于细而长的桶形制品。
图2- 12 侧浇口（3）搭接式浇口如图2- 13所示，搭接浇口适合于外观面不允许有浇口痕迹的所有塑料制品.可减少标准浇口所产生的流痕。
其缺点是浇口不易切除，材料是PVC、PU制品不宜采用。
图2- 13 搭接浇口（4）潜伏式浇口如图2- 14所示，潜伏式浇口可以自动切断浇口，适合自动化生产。
但由于流道弯折过度、压力损失过大，建议PC、PMMA、SAN料制品不宜采用。
（a）潜定模（b）潜动模（b）潜顶杆图2- 14 潜伏式浇口（5）薄形浇口如图2- 15所示，薄形浇口主要适用于大形的平板产品,使产品不易产生变形、流痕、气泡等现象。
其缺点是浇口不易剪除。
图2- 15 薄形浇口（6）扇形浇口如图2- 16所示，扇形浇口主要适用于平板形制品及浅的壳形或盒形制品.这种浇口进入型腔速度均匀, 可降低塑件的内应力和带入空气的可能性,去除浇口方便。
图2- 16 扇形浇口（7）环形浇口如图2- 17所示，环形浇口适用于粘性塑料管形制品来避免熔接痕及减缓压力图2- 17 环形浇口（8）牛角形潜伏浇口和圆弧形潜伏浇口在制品表面不允许留有任何浇口痕迹，又不能做普通潜伏浇口的情况下，选择如图2- 18所示的牛角形潜伏浇口或如图2- 19所示的圆弧形潜伏浇口。
牛角形潜伏浇口要采用镶件式加工。
图2- 18 牛角形潜伏浇口图2- 19 圆弧形潜伏浇口（9）点浇口如图2- 20所示，点浇口可应用于各种形式的制品，浇口附近的残余应力小，能自行拉断浇口，可实现自动化生产，对于较大的制品可多点进浇。
但注射压力损失大，多数要采用三板模结构，模具结构较复杂，成形周期较大。
图2- 20 点浇口2.4.6冷料井原则上，所有流道要留冷料井。
常用的冷料井结构与尺寸如图2- 21所示。
图2- 21 冷料井2.4.7流道凝料拉杆为保证开模时流道凝料留在定模，应设置流道凝料拉杆；常用的流道凝料拉杆的结构如图2- 22所示。
图2- 22 流道凝料拉杆2.5 内模直接参与成型制品形状的零件，一般称为主型芯、主型腔，俗称内模或模仁，是决定制品质量的关键部件。
1.内模尺寸(1)一般情况下的内模的尺寸一般情况下，可按图2- 23所示的数据决定内模的长、宽和高。
图2- 23 内模尺寸上表提供的数据为制品形状正常的情况下实用，如制品有下面所述的情形,可不按此数据设计。