外审不符合项报告回复填写范例(使用5Why分析法)
如何回复IATF16949外审不符合项报告
如何回复IATF16949外审不符合项报告IATF16949外审过后，一般要求30天内回复报告，待审核老师同意之后，90日内回复措施实施的证据。
不符合项数一般不会超过5个，而且这些问题不是审核过程中发现的最严重的问题（这个你懂的）。
填写报告是一个比较痛苦的过程，主要有以下几个原因：1.真实原因不能写；2.分析出原因，要采取的措施，公司没有办法实施；3.与审核员思路不吻合。
4.自从16949换版之后，对于回复的要求越来过越严。
在填写报告之前，一定要理解问题的意思。
理解不符合项的意思非常重要，因为直接影响到后面的原因分析的方向和措施。
先看一下问题点描述的内容，包括：1.标准条款：不符合项所对应IATF16949的条款，不符合项的方向，后期采取的措施要符合条款。
2.相应文件：不符合项的内容涉及到的文件。
3.不符合的陈述：实际上是不符合的帽子和结论。
4.客观证据：不符合客观证据。
先看报告的组成部分：遏制措施、原因分析、纠正措施、纠正措施效果验证。
遏制措施，一般分两个部分1）对客观证据中描述的不符合本身采取的措施，需要立即采取；2）对类似问题进行排查，立即排查。
注意是“客观证据”，不要一下子写到纠正措施上。
证据：1）采取遏制措施的证据；2）排查证据。
原因分析，分析的对像是不符合的陈述。
对于分析的工具，审核员一般要求用5WHY 分析（关于如何使用5WHY这里不再说明，可以在网上搜一下，如何使用，分析到什么程度，分析到组织能控制的原因。
）。
因为简单和清晰。
不符合项分两类，一类是由策划类的问题，一类是监控类的问题。
问题分类策划类的问题 监控类的问题定义 问题在文件中没有规定或规定不充分。
由于监控不到位导致问题的发生。
即文件有定规定，但没有执行或执行不好。
根本原因分析步骤 W H Y1.针对不符合描述的提问？回答：相关人员不知道或不清楚此要求。
WHY2：相关人员为什么不知道或不清楚此要求？回答：主管或相关部门没有把此要求传递给相关人员？WHY3：为什么主管或相关部门没有把此要求传递给相关人员？回答：在XX文件或体系文件中没有对此要求进行定义或策划。
外审不符合整改反馈
外审不符合整改反馈第一篇：外审不符合整改反馈外审不符合整改反馈安调室：9月12日中国船级社质量认证公司对我部进行了三体系外审检查，检查过程中发现两项不符合，不符合描述如下问题1、对外包方服务能力的评价与该企业实际维修服务过程不符。
2、维修厂电焊机外壳未进行接地保护处理。
不符合原因分析：1、日照市东港区金盛汽车配件商行无电气焊作业资质，我部对《委外维修管理办法》相关管理规定落实不到位，外修方评价监管上存在疏漏。
2、对维修方维修作业现场电器设备安全监督检查不到位，未按照《机械维修安全操作规程》中的相关要求进行作业。
我部对发现的问题进行系统性梳理，现将整改情况汇报如下：1、停用日照市东港区金盛汽车配件商行维修方，针对发现的问题进行全员学习，对照部室职责及三层次文件进行查摆整改，全员学习《委外维修管理办法》，加强内部管理，加强对相关维修方服务能力评价的检查。
附：培训学习记录2、排查所有电焊设备及用电设备，发现另有一台也未接地，对未接地的电焊设备进行接地处理，针对发现的问题组织学习《机械维修安全操作规程》，按照要求严格落实电器设备接地工作，做好维修作业现场电器设备的安全管理，防止安全事故发生，确保维修作业达到合法合规。
附：整改后照片和培训照片电焊机整改后外壳接地：培训照片：2018年9月19日第二篇：外审发现有法律法规的遗漏，怎么写不符合项整改报告?外审时被发现法律法规的遗漏，审核老师开不出了不符合项要我们整改，外审发现有法律法规的遗漏，怎么写不符合项整改报告?。
不符合项描述：阅公司《法律法规及其他要求一览表》遗漏了GB12348-2008、GB16297-1996、GA95-2007、GB50140-2005和新化学物质环境管理办法，整改报告《外审发现有法律法规的遗漏，怎么写不符合项整改报告?》。
以前监督审核过2次，但每次都没说法律法规有遗漏，这次换了一个审核老师就说我们法律法规有遗漏，看来以后不能随便换审核老师。
5WHY分析报告
5WHY分析报告标题：5WHY分析报告——解决问题的有效途径引言：在日常生活和工作中，我们常常会遇到各种问题和困难。
为了能够解决这些问题，提高工作效率和生活质量，人们提出了许多问题解决的方法和工具。
其中，5WHY分析方法作为一种简单而有效的工具，广泛应用于问题解决和质量改进领域。
本文将详细介绍5WHY分析的原理和应用，并通过案例分析说明其实践价值。
一、5WHY分析的原理1.1 5WHY分析的定义5WHY分析是一种追问问题根本原因的方法。
通过连续提出“为什么”问题，直至找到问题的真正原因，从而采取相应的措施来解决问题。
1.2 5WHY分析的核心思想5WHY分析的核心思想是“追根溯源”。
它认为导致问题发生的原因很少是一个单一因素，更多的是由多个因素相互作用所致。
通过逐步追问问题的根本原因，可以准确找到问题的发生原因，从而针对性地采取措施。
二、5WHY分析的应用2.1 5WHY分析在工作中的应用在工作中，5WHY分析可以用于解决各种问题，如生产线出现故障、客户投诉、项目延期等。
通过深入追问，可以确定问题出现的真正原因，并采取相应的措施来进行改进。
例如，当生产线出现故障时，通过进行5WHY分析，可以发现故障原因是由于设备维护不当，进而制定完善的设备维护计划，以提高生产效率。
2.2 5WHY分析在个人生活中的应用除了在工作中，5WHY分析也可以应用于个人生活的问题解决中。
例如，当我们感到疲倦和精神不振时，通过进行5WHY分析，可能发现原因是由于缺乏充足的睡眠。
进而，制定合理的作息时间表，改善睡眠质量，提高个人生活质量。
三、5WHY分析的案例分析3.1 案例一：生产线故障某公司的生产线经常出现故障，导致生产进度延误。
通过5WHY分析，工程师们发现故障的根本原因是设备维护不当。
随后，他们制定了规范的设备维护计划，并加强员工培训，最终解决了生产线故障问题。
3.2 案例二：客户投诉某餐厅连续几天接到客户投诉，称所提供的食物口感不佳。
5why分析法怎么写报告
5why分析法怎么写报告:分析法报告怎么写工作报告怎么写报告书工作报告的范文篇一:5WHY分析基本步骤【精益学堂】5WHY(二) 2014-5-6 第97期精弘益导读:这期讲的是5WHY分析法问题解决方法的基本步骤，大家在用5WHY做问题分析原因调查时都可参照这个框架一步一步来分析。
5WHY分析法问题解决方法的基本步骤第一部分:把握现状1步骤1: 识别问题在方法的第一步中，你开始了解一个可能大、模糊或复杂的问题。
你掌握一些信息，但一定没有掌握详细事实。
问:我知道什么?步骤 2: 澄清问题方法中接下来的步骤是澄清问题。
为得到更清楚的理解，问:实际发生了什么,应该发生什么,2步骤 3: 分解问题在这一步，如果必要，需要向相关人员调查，将问题分解为小的、独立的元素。
关于这个问题我还知道什么,还有其他子问题吗,步骤 4: 查找原因要点 (PoC)现在，焦点集中在查找问题原因的实际要点上。
你需要追溯来了解第一手的原因要点。
问:我需要去哪里,我需要看什么,谁可能掌握有关问题的信息,3步骤 5: 把握问题的倾向要把握问题的倾向，问:谁,哪个,什么时间,多少频次,多大量,在问为什么之前，问这些问题是很重要的。
4第二部分: 原因调查步骤 6: 识别并确认异常现象的直接原因。
如果原因是可见的，验证它。
如果原因是不可见的，考虑潜在原因并核实最可能的原因。
依据事实确认直接原因。
问:这个问题为什么发生,我能看见问题的直接原因吗,如果不能，我怀疑什么是潜在原因呢,我怎么核实最可能的潜在原因呢,我怎么确认直接原因,5篇二:5WHY分析经典案例【精益学堂】5WHY(五) 2014-5-9 第100期精弘益导读:下面两个5WHY案例通过层层追问最终找出了发生问题的根本原因所在，往往通过5WHY分析一个问题得出最终真因时我们会发现很多问题都是由一些平时不注意小问题引起。
5WHY案例停机的真正原因丰田汽车公司前副社长大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正原因问题一:为什么机器停了,答案一:因为机器超载，保险丝烧断了。
外审不合格项回复
Containment/Corrections within 20 days:
20天内的遏制和纠正
纠正：
1、编制xxxx项目进货检验作业指导书，涵盖控制计划化学元素要求等项目—李xx、2014年10月19日
2、对执行者进行新检验指导书的培训，并试做检验指导书的有效性—周xx2014年10月30日前
Nonconformity
不符合项
3_ of3_
Satisfactorily closed:
符合要求地关闭：
Yes是
No否
100%resolved
100%解决
Reason for Corrective action request or Statement of non-conformity:
不符合项理由或不符合项陈述
改verification of effectiveness of implemented corrective actions
对纠正措施有效性的验证
验证：
1、周xxx于14年11月7日对纠正措施实施验证--文件已更改并对相关人员进行培训
2、周xx于14年11月7日对纠正措施实施验证--经评审和现场观察检验指导书缺项已被识别，正按计划编制中，措施有效
3Why：为什么策划时未制定该检验指导书---因为未能使用《产品、过程检查表》识别出该检验指导书编制需求
4Why：为什么未能使用《产品、过程检查表》进行检验指导书的识别—因为文件未明确并缺乏明确的责任人
分析结论：
需更改程序文件，明确识别要求
implemented systemic
corrective actions to eliminate each nonconformity, including consideration of the impact to other similar processes and products:
5WHY分析报告模板
品番
御中
MB80-13-C1251A
様
品名
5WHY分析报告书
拉杆螺母
）
发生日期
2月1日
现品区分
试作品
量产品
不 寸法 外观 性能 形状 不良分类 他（ 良 信 不适合内容 息 拉杆配装后，MA寸法NG，低于15.3的下限，导致装配NG
在库品处理方案： 全数选别
1.工序步聚表述（对发生及流出工序用红色单独标出）：
重新设计冲棒
冲棒未实施寿命管理
内牙纹端面2-3个牙磨损 严重
对冲棒实施寿命 管理 重新设计冲棒
设计不合理
——
——
禁止二次回牙
完成日期 3月25日 3月25日 3月25日 3-1始
担当部门 安拓 安拓 高岛+安拓 高岛+安拓
改善确认 已完成 已完成 已完成 实施继续
备注
改 善 对 策
1 2 3 4
进料——冷打成型——攻牙——电镀——外观检查——包装——出货
2.5WHY分析 序号 原 因 分 析 拉杆组装后， MA寸法NG 不适合现象 1WHY 2WHY 根本原因 3WHY 4WHY 的冲棒直径设计 打导角的冲棒外径偏大 超出上限 不合理 组装后，拉杆拧入螺母 部分过深 1 产品在冷打成型时，打 导角的冲棒磨损 攻牙时排铁屑不顺畅 端面倒角角度过小 先前为镀镍，改为镀锌 内牙纹磨损，导致小径 该批次产品实施了2次回 而实施了退镀，酸洗时 偏大 牙 选成牙损伤 序号 改善对策 修正冲棒设计图纸，将冲棒直径由￠11.0修改为￠10.5 修正冲棒设计图纸，将冲棒角度由100°修改为 110°。 指导供应商对冲棒模具、攻牙用的丝锥实施使用寿命管理。建立使用寿命管理的规范。 绝对禁止2次回牙
外审不合格项整改报告范文
外审出现管理评审不合格项整改我是针对其他热心网友的回复再回复的：1、不必要重新开管理评审会议，除非按你们管理评审程序文件的那些“例外”情况，你可以针对本次外审的这个不符合点组织各部门对“不良成本分析”进行一次评审；2、新旧版的质量管理体系（ISO9001/IATF16949/13485）都未刻意要求有不良成本分析评审的要求（16949未具体要求管理评审要做质量成本评审），是否是你们在程序文件中或计划中自设了要求？如果是，你可以委曲一下自己，这样回复（因为言语中能看出来你的管审也未必很真实）：根据公司实际情况和组织复杂程度，本阶段管理评审的实际实施过程和结果，认为目前公司无法实施“不良成本分析”，马上责成相关部门修订管理评审程序文件、管理评审计划（详见修订过的这两份文件）。
同时对相关职责人员进行“质量成本”的知识培训（附培训记录），在相关人员能力考核达到要求、并根据实际情况在下阶段确定公司需要实施“质量成本”控制。
外审出现管理评审不合格项整改我是针对其他热心网友的回复再回复的：1、不必要重新开管理评审会议，除非按你们管理评审程序文件的那些“例外”情况，你可以针对本次外审的这个不符合点组织各部门对“不良成本分析”进行一次评审；2、新旧版的质量管理体系（ISO9001/IATF16949/13485）都未刻意要求有不良成本分析评审的要求（16949未具体要求管理评审要做质量成本评审），是否是你们在程序文件中或计划中自设了要求？如果是，你可以委曲一下自己，这样回复（因为言语中能看出来你的管审也未必很真实）：根据公司实际情况和组织复杂程度，本阶段管理评审的实际实施过程和结果，认为目前公司无法实施“不良成本分析”，马上责成相关部门修订管理评审程序文件、管理评审计划（详见修订过的这两份文件）。
同时对相关职责人员进行“质量成本”的知识培训（附培训记录），在相关人员能力考核达到要求、并根据实际情况在下阶段确定公司需要实施“质量成本”控制。
外审不符合项原因分析怎么写：外审不符合项报告案例
外审不符合项原因分析怎么写：外审不符合项报告案例外审不符合项原因分析怎么写|外审不符合项报告案例外审不符合项原因分析怎么写|外审不符合项报告案例篇1案例1：该实验室对校准服务供应商进行评价的的质量活动记录上未对该校准服务商认可能力范围进行评价，未保存该供应商认可范围的文件;记录上注明该供应商无法满足实验室要求，但却认可该服务商为合格供应商验室。
案例2：2009年03月06日内审时发现电器室检验员在测试微波炉内油温时一支正在使用的热电偶(编号:×××)，其检定日期是2008年11月28日，有效期是2009年01月27日，检测现场正在使用的该热电偶已超过校准有效期。
案例3：某计量测试所出具的烟雾试验箱(编号为×××)的测试报告中只测试了温度而未测试盐雾沉降量，设备科(实验室设备管理部门)据此报告签发了合格证并粘贴在该盐雾试验箱上。
案例4：查编号A《聚氯乙烯绝缘软电缆电线》报告，规格型号3×0.75mm2,误为3×0.75mm;单位km误为Km(词头k大写);依据标准GBT5023.5-2008误为GB5023.3-2008。
整改的具体步骤我们看些案例，这些不符合项在实验室经常发生，不管是内审发现的，还是外审发现的，那么不符合项要如何整改呢?对于不符合项，经过实验室确认后，实验室可以立即纠正，分析原因，采取纠正措施，以及纠正措施的有效性进行验证等步骤整改，一般包括下面6个步骤：1.立即将发现的不符合加以控制或者消除;2.举一反三，排查其他地方是否存在类似的问题，一并纠正;3.调查分析产生问题的原因;4.针对原因采取对应的纠正措施;5.实施纠正措施，控制纠正措施的执行情况;6.验证纠正措施的有效性;原因分析其中产生不符合的原因分析和整改措施是最重要的两个步骤当识别出不符合时就要分析不符合产生的原因，找到问题的根源，制定措施，消除这个原因，才能杜绝此类事件不再重犯。
5WHY分析报告样本
5WHY分析报告样本1. 背景本次5WHY分析旨在深入挖掘导致某产品生产过程中出现质量问题的根本原因。
通过该分析，我们希望能够找出问题的源头，并采取针对性的措施以提高产品质量和生产效率。
2. 问题描述在某次产品生产过程中，发现有20%的产品存在质量问题，影响了生产进度和产品质量。
问题主要表现为产品尺寸不准确，偏差超过允许范围。
3. 问题分解3.1 为什么会出现尺寸偏差？•原因1：生产线上的机器磨损严重，导致加工精度降低。
•原因2：原料质量不稳定，造成产品尺寸的不准确。
3.2 为什么机器磨损严重？•原因1：缺乏定期的机器维护和检修。
•原因2：机器使用频率过高，超出其承受范围。
3.3 为什么原料质量不稳定？•原因1：供应商提供的原料质量参差不齐。
•原因2：原料的储存和处理过程不符合要求，导致质量下降。
3.4 为什么缺乏维护和检修？•原因1：公司对设备维护和检修的重视程度不够。
•原因2：缺乏专业的维护和检修团队。
3.5 为什么机器使用频率过高？•原因1：生产计划不合理，导致机器长时间连续运行。
•原因2：缺乏对生产过程的实时监控和调度。
4. 根本原因分析通过上述问题分解，我们可以发现，导致产品尺寸偏差的根本原因为：公司对设备维护和检修的重视程度不够，缺乏定期的机器维护和检修；以及生产计划不合理，导致机器长时间连续运行。
5. 改进措施针对上述根本原因，我们提出以下改进措施：1.增加对设备维护和检修的投入，定期对机器进行维护和检修，提高加工精度。
2.对供应商进行严格筛选，确保提供的原料质量稳定。
3.优化生产计划，合理安排机器运行时间，避免长时间连续运行。
4.建立实时监控和调度系统，对生产过程进行有效管理。
6. 总结通过本次5WHY分析，我们深入挖掘了导致产品尺寸偏差的根本原因，并提出了相应的改进措施。
希望通过实施这些措施，提高产品质量和生产效率，减少类似问题的发生。
7. 后续行动计划为确保改进措施的有效实施，特制定以下行动计划：7.1 设备维护和检修•短期目标：在接下来的一个月内，完成对所有关键设备的维护和检修工作。
不符合项根本原因分析方法
纠正问题的根本原因 分析方法
体系办
2012/11/13
序 言
有效地解决体系审核中发现的问题，是管理工作的 一个重要内容，它要求管理人员具备分析问题和解决问 题的技能。 要从根本上解决问题，就必须对出现问题的原因进 行深入细致的分析，仅仅分析产生问题的直接原因是不 够的，必须找出发生问题的根本原因，找到问题的根源 所在，采取纠正措施，杜绝同样的问题再发生。 我们只有知道产生问题的“根本原因”，才能制订 对策，才能握有解决问题的“金钥匙”。那么，应该如 何对一个问题进行分析呢？首先必须弄清什么是直接原 因，什么是根本原因。
五个为什么
问五次为什么
系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足 于揭示问题根源，找出长期的对策。
传统的方法
问题
系统方法 不采用
问题 D0 D1
采用
Why D3 Why D4 Why D5 D6 Why D7 Why D8 解决方法 （“快速解决” ）
解决方法 （一劳永逸）
D2
表面问题 潜在原因
5why原因追究例子-1
不好的分析
現象 Why 螺栓 松了 Why 对策
加强系紧 螺栓
设备盖子 落掉了
×
螺栓的 直徑太小
好的分析
设备盖子 落掉了
螺栓 松了
5 IATF16949 外审不符合报告(填写范本)
标准条款/要求：8.7.1.4
客观证据：2021 年 11 月 20 日纠正与预防措施通知单，品名：35 度黑色硅胶无贴，不合格：有批锋（啤厚）进 行返工，但返工前未进行风险分析。
根本原因结果文件
系统性纠正措施，包括时间安排和负责人；
修订《不合格品控制程序》文件，在文件中明确规定，CFT 小组要针对外观不良、尺寸不良等不合格项目进
行返工风险分析，并填写《返工风险分析报告》，经批准后执行返工作业。 完成日期：2022.05.25
负
责人：彭德明 附件 3 不合格品控制程序
2、对新修改后的文件进行发放，完成日期：2022.05.26
To be completed by the organization 由组织填写 纠正（遏制）措施，包括时间安排和负责人
1、立即组织 CFT 小组人员进行 35 度黑色硅胶无贴，不合格：有批锋（啤厚）的返工风险分析。 责任人：
彭德明 完成时间：2022.5.24； 2、将返工风险报告对相关操作工进行培训Байду номын сангаас彭德明 完成时间：2022.5.25
1、2022 年 5 月 25 日，《不合格品控制程序》文件已进行修改和发放，明确了返工的风险分析报告。对操作工培 训合格。 2、2022 年 5 月 27 日已组织人员对类似问题进行排查，发现公司针对尺寸不良也编写了返工风险分析报告。见 附件 7；《返工风险分析报告》 （尺寸不良） 3、2022 年 6 月 7 日，管理代表对以上不符合进行横向展开及实施措施有效性的验证，完成《横向展开检查记录》
及《纠正措施有效性验证表》，已得到有效验证，可以关闭。见附件 8：《横向展开检查记录表》及附件 9 《纠正措施有效性验证表》
5why分析报告模板
5why分析报告模板所谓“5WHY ”分析法，又称“5问法”，就是连续反复使用5次“为什么”方式自问，以打破砂锅问到底方式寻找问题的根本原因的方法。
“5WHY ”不限定必须或只做5次为什么的提问，以找到问题根因为准，也许是3次，也许是10几次都有可能。
一般经验而言，反复提出5次为什么基本就可以寻找到问题的根因。
“5WHY”分析法是根据事实分析找到问题根源，给出治本对策的一个过程。
“为什么”的追问的越深入，发掘的原因就越逼近真实根本的原因。
整体的“5WHY”的基本思考方法如下：最近发现大家知道使用5why分析法进行根因分析，但是经常出现找到的原因并非根因，那么相应的制定的再发防止对策也是无效的。
究其原因就是虽然知道“5WHY”的方法但是却不会运用或者运用的方法不正确，导致不能够找到问题真正的根因。
那么该如何做呢？接下来介绍一下具体的分析过程注意事项。
一般而言，“5WHY”从三个层面来实施：一、为什么会发生？从“制造”的角度。
二、为什么没有发现？从“检验”的角度。
三、为什么没有从系统上预防事故？从“体系”或“流程”的角度。
每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。
只有以上三个层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题，并寻求解决。
那么如何做才能确保根因分析的正确和成功呢？站在组织级视角来寻求改善组织体系/流程和系统性问题。
这是最基本的立场。
通常情况下，很多人站在个人的立场和视角进行问题分析，往往只能找到比较表层的原因，不能找到管理层面，体系架构以及组织级层面的问题。
确保根因分析成功的3个关键视点：〇[为什么]要从个人转向组织/体系/系统层面。
〇[为什么]要从主观意识转向具体行动。
通过问“为什么？”要采取这样的行动，这样才可以从人的主管意识中分离出来。
例如，在A先生泄漏机密信息的情况下，如果我们追溯问到“为什么A先生泄露了信息？”，这样就是站在A先生的主观意识角度来分析问题，如果换个角度问“A先生泄漏了什么信息？”，那么这样看看待问题的角度就指向了组织体系或者管理系统。
审核缺失项5why回答
审核缺失项5why回答
当进行5why分析时，通常会出现一些缺失项需要进行审核。
以下是一些可能的缺失项以及对它们的回答：
1. 缺失项，不够详细的问题陈述。
回答，在进行5why分析时，问题陈述需要尽可能详细和清晰，以便能够深入挖掘问题的根本原因。
确保问题陈述涵盖了问题的各个方面，并且能够引导团队进行深入的追问。
2. 缺失项，忽略了人为因素。
回答，人为因素在很多问题中扮演着重要角色，有时可能被忽略。
在5why分析中，需要特别关注人为因素，例如操作失误、沟通不畅等，以便全面理解问题的本质。
3. 缺失项，缺乏数据支持。
回答，5why分析需要依托事实和数据进行推断和分析，如果缺乏数据支持，可能导致结论不准确。
在审核时，需要确保所依
据的数据真实可靠，能够支撑分析的有效性。
4. 缺失项，不够全面的原因探究。
回答，有时在5why分析中，可能会忽略一些潜在的原因，导致分析结果不够全面。
在审核时，需要审视是否对所有可能的原因进行了充分的探究，以确保没有遗漏重要的因素。
5. 缺失项，缺乏对应的改进措施。
回答，5why分析的最终目的是为了找到问题的根本原因，并提出相应的改进措施。
如果缺乏对应的改进措施，那么分析结果就无法转化为实际的行动。
在审核时，需要确保5why分析能够为改进提供有力支持。
以上是对可能的5why分析中的缺失项的回答，希望能够帮助你全面理解并进行审核。
外审回复样本1
上海XXX电力工程（集团）有限公司
上海XXXXX工程有限公司1#、2#研发车间及地下车库
安
保
体
系
外
审
整
改
资
料
目录
一、不合格项报告反馈
二、不合格项以外审核问题整改回复
（未次会议记录和现场巡视记录）
不合格项报告
上海市施工现场安全生产保证体系第一审核认证中心
不合格项报告
上海市施工现场安全生产保证体系第一审核认证中心外审不合格项整改回复
上海市施工现场安全生产保证体系第一审核认证中心
不合格项以外审核问题整改回复
（未次会议记录和现场巡视记录）
项目名称：汽车服务加工中心新建项目
回复时间： 2015年 5月日
项目经理：XXX
2014年月日。
《不符合项报告》填写说明
《不符合项报告》填写说明01 0《不符合项报告》综述《不符合项报告》填写说明小结0203 Contents01 0《不符合项报告》综述《不符合项报告》填写说明小结0203 Contents1.1《不符合项报告》应用场景认证机构内部审核客户审核审核第一方审核第二方审核第三方审核1.2《不符合项报告》模板认证机构审核客户审核内部审核1.3 不符合项整改流程组建分析小组 填写《5why 根本原因分析表》措施充分性进行审核永久性纠正措施 措施证据附件的名称 责任人 完成时间实施整改根据既定证据名称提交实施完成的证据确认临时和永久性纠正措施是否都执行完毕并提交证据临时纠正措施措施证据附件的名称 责任人 完成时间责任部门制定临时纠正措施发起不符合项整改任务提交整改证据QS 关闭不符合项不通过通过分析根本原因制定永久性纠正措施措施审核证据验证责任部门责任部门责任部门责任部门QS/客户/认证机构责任部门QS/客户/认证机构QS/客户/认证机构通过不通过确定全部实施完毕后关闭不符合项01 0《不符合项报告》综述《不符合项报告》填写说明小结0203 Contents一、《不符合项报告》概述2.1 纠正和纠正措施的定义术语定义备注常见说法纠正为消除已发现的不合格所采取的措施注1：纠正可连同纠正措施(3.12.2)一起实施，在其之前或之后。
注2：返工(3.12.8)或降级(3.12.4)可作为纠正的示例。
临时对策、临时纠正措施、临时遏制措施纠正措施为消除不合格的原因并防止再发生所采取的措施注1：一个不合格(3.6.9)可以有若干个原因。
注2：采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施(3.12.1)是为了防止发生。
长期对策、永久性纠正措施预防措施为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施注1：一个潜在不合格(3.6.9)可以有若干个原因。
注2：采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施(3.12.2)是为了防止再发生。
划伤异常回复报告-5why_8D报告案例
Part NO.
料号
PONO.
PO号
Lot NO.
批号
Total Qty Received
收货总数
Sample Qty.
抽检数量
50
Defects Qty.
不良数量
3
Defect Rate
不良率
Section 2(To be filled out by Receive Owner. Supplier is the Receive Owner for External CARs流程负责人负责填写,针对材料问题,供应商是流程负责人)
Section 1(To be filled out by Any Dept任意部门填写)
Non Conformance Description不良描述:
1.1 What发生的问题：
产品表面划伤
1.2 When发生时间：
1.3 Where发生地点：
Incoming inspection
1.4 What’s condition when the problem happened问题如何发生的:
（1）加强过程检验
（2）外观全检，制定外观允收/不允收样品
Implementation Date执行日期:2007.10.28
3.Long Term Corrective Action长期预防措施:
（1）制作吸塑盘或其它便于作业的方式
（2）更改料的放置高度/在模具外侧增加防划伤的措施
Implementation Date执行日期:2007/10/28
4.Verification of the Effectiveness of the solution implementation对策验证有效性:
外审不合格项回复
1、检验规范作业指导书---编号：ZS/JL-ZL-50；发放记录
2、检验规范作业指导书培训---签到表：ZS/JL-ZH-02、培训有效性评价表：ZS/JL-ZH-17、培训记录表：ZS/JL-Z76和ZS/JL-ZL-77
inspection management was not conducted well.
Containment/Corrections within 20 days:
20天内的遏制和纠正
纠正：
1、编制xxxx项目进货检验作业指导书，涵盖控制计划化学元素要求等项目—李xx、2014年10月19日
2、对执行者进行新检验指导书的培训，并试做检验指导书的有效性—周xx2014年10月30日前
3Why：为什么策划时未制定该检验指导书---因为未能使用《产品、过程检查表》识别出该检验指导书编制需求
4Why：为什么未能使用《产品、过程检查表》进行检验指导书的识别—因为文件未明确并缺乏明确的责任人
分析结论：
需更改程序文件，明确识别要求
implemented systemic
corrective actions to eliminate each nonconformity, including consideration of the impact to other similar processes and products:
3、AZ2210020105检验规范/作业指导书培训记录--签到表：ZS/JL-ZH-02、培训有效性评价表：ZS/JL-ZH-17、培训记录表：ZS/JL-ZH-03
4、偏摆仪、碳硫分析仪操作规程—吴xx、李xx2014年11月8日前
5、利用《产品、过程检查表》核对现有产品控制计划和现有产品检验指导书项目是否一致，列出检验规范指导书编制或更新计划予以实施----周xx2014年11月2日前
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1-1修改作业指导书，修改检查表。增加首检对单品尺寸的快速检查要求及记录。
1-2对品保管理人员进行TS7.5及作业指导书的编写的培训，提高质量意识，提高技术水平，避免问题再次发生。
2-1修改作业指导书，更改检查表。增加螺母变形和垂直度的检查要求及检验记录。
不符合项1
Non-conformity
不符合项
N° _1_ of _5_
Satisfactorily closed:
符合要求地关闭
Yes是No否
100% Resolved 100%解决
Reason for Corrective action request or Statement of non-conformity
3、使用未受控的日常点检表——①为什么？使用之前未编制完、试打印出来的表格——②为什么？质量意识淡薄。没有仔细核对点检表。因此，根本原因是冲压课课长质量意识淡薄导致的错用表格，以及没有安排检查。
日点检表中没有记录——①为什么？员工没有进行点检——②为什么？忘记做点检工作——③为什么？没有意识到行车点检的重要性——④为什么？培训不到位，对行车点检重要性及必要性认识不足，以及没有安排检查。
implemented systemic corrective actions to eliminate each nonconformity, including consideration of the impact to other similar processes and products:
ObjectiveEvidencesReviewed for theVerification of effectiveness of the implemented corrective actions
纠正措施实施有效性验证的客观证据
1-1GP50冲压检查作业指导书QW/LHW 13·20-2019（0/B）（2019-11-4）
2-2对部件焊接课课长进行TS7.5及作业指导书的编写的培训，提高质量意识，提高技术水平，避免问题再次发生。
3-1对冲压课课长进行TS7.5培训，提高质量意识，避免问题再次发生。
3-2对冲压课员工进行培训。培训行车点检相关知识及行车点检的重要性及必要性。
3-3在每日的巡检中，要求检查设备点检表的版本和记录情况。
1-2GP50 23538677/78零件工序检查表QR/LHW0013-12019（2019-12-31/1s/L）
2-1 CN100左侧板螺母焊接作业指导书QW/LHW23・001-002-007 -2019（0/B)（2019-11-4）
2-2 CN100左前侧板螺母焊接质量检查表QR/LHW15・001-027-2019(0/A)（2019.12）
符合要求地关闭
Yes是No否
100% Resolved 100%解决
Reason for Corrective action request or Statement of non-conformity
发出纠正措施要求的原因
/不符合项的表述
TheMonitoring and measurement equipmentprocess was not effectively implemented to ensure thepart of the equipmentscorrectly controlled监视测量设备过程没有得到有效实施，不能保证部分检测设备得到正确地控制。
2、没有螺母变形和轴线垂直度检查记录——①为什么？顾客长期重点关注的是螺母的焊接强度及是否漏焊问题，对螺母变形和垂直度没做重点要求，所以对螺母变形和轴线的垂直度一直采用只检不记的方式——②为什么？部件焊接课课长技能水平不足，没有意识到需要对螺母变形和垂直度的检测做记录。因此，根本原因是部件焊接课课长技能水平不足，没有识别出螺母变形和垂直度检测的重要性，以及作业指导书和检查表没有定义相关要求。
3-1冲压课行车日点检表（2019-11/12）
3-2培训记录（行车点检的重要性及必要性/行车点检表的正确填写2019.11.5）
4培训记录（《生产过程管理程序》/TS7.5/作业指导书的编写技巧及注意事项2019.11.9）
不符合项2
Non-conformity
不符合项
N° _2_ of _5_
Satisfactorily closed:
3）冲压线使用的行车在2019年11月2日点检表中没有记录，所使用的日点检表没有编号表明其为受控版本。
Containments/ Corrections within 15 days
遏制措施/纠正
1、冲压线所有零件增加首检记录零件尺寸快速检测项，并填写检验记录。
2、增加焊接螺母变形和轴线垂直度检测项，并填写检验记录。
发出纠正措施要求的原因/不符合项的表述
量产过程控制过程没有得到有效实施，不能保证部分过程控制得到正确地执行。
Objective Evidences
不符ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的客观证据
1）11月2日在1500冲压线生产GP50 23538678零件，首检记录不能证明对零件的尺寸有进行过确认。
2）4#点焊机在为零件CN100 24523979焊接螺母，但首检和巡检记录只表明对焊接强度进行过验证，没有体现顾客ABC的相关要求，如螺母变形和轴线的垂直度。
3、更换行车日点检表并记录。
Analysis ofRoot causeincluding methodology used, analysis and results
根本原因，包括所用的方法、分析研究及结果
1、首检记录没有对零件尺寸确认——①为什么没记录？作业指导书没有要求首检要记录零件尺寸——②为什么作业指导书没有规定？冲压零件每天进行成品全尺寸检验，每月进行单品全尺寸检验，品质课认为首检不需要重复记录零件尺寸，也就没有把检查内容项写在作业指导书上——③为什么品质课认为不需要记录？质量意思淡薄，技能水平不足，没有意识到首检零件尺寸记录的重要性。因此，根本原因是品保人员质量意识淡薄，技术水平不足，忽略了首检零件尺寸记录的重要性，导致编制的检验指导书没相关检查记录要求，以及作业指导书没有明确规定记录要求。