高光注塑技术

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浅谈高光无痕注塑工艺

（３）电加热的快速模技术。可实现超高温模具的温度控制，是快速加热冷却成型技术的最新进展。该技术利用电
加热在短时间内把模具的表面温度加热到很高，然后在几十秒之内又能把温度下降到５０￣Ｃ以下，从而帮助高光注塑成
型顺利完成。
本。
中及时清洁模具分型面及排气槽，以免造成排气不良。此外，应该不定时用专用清洁布或纸清洁模具镜面部分，特别是注塑阻燃高光料时，必须清除粘附在模面的析出物，以免出现白雾等外观不良。注塑完成后还要用专用清洗剂清洗型腔，
并喷专用防锈油。
４温控技术
精确控制模温是实现免喷涂高光注塑成型的一大关键，目前使用较多的温控技术有如下几种：
１高光无痕注塑工艺原理
先通过对比传统的注塑成型工艺，来说明高光无痕注塑工艺的特点。在传统的普通注塑成型加工中，将模具温度设低时，虽然可以减轻变形和缩痕、缩短成型周期，但容易产生熔接线和料纹、光泽暗、表面粗糙等外观品质不良。相反，将模具温度设高时，可以提高产品表面的外观品质，但容易产生变形、缩痕、尺寸不良等，同时也延长了成型周期，提高了成
蒸汽加热成型过程：
２注塑原材料
要实现免喷涂高光注塑，首先需要选用高光泽的塑料材料。对于此种材料的特性要求一般包括：（１）材料的流动性应较好，以便更好的复制模具表面、降低剪切及改善熔接线；（２）需要有一定的耐刮擦性，即表面硬度要好；材料
的热稳定性要好，不易分解产生挥发物。特别是对于阻燃级材料，提高耐热性及减少挥发物可以防止腐蚀模具及减少产品表面白雾的产生；（３）材料本身的光泽度要好；应具有良好的韧性和刚性，可以通过家电所要求的采用Ｐ删Ａ／ＡＪ３ｓ、ＰＣ／ＡＢＳ或高光ＡＢＳ材料。其中，高光ＡＢＳ的硬度最低，ＰＭＭＡ／ＡＢｓ的硬度最高。

高光无痕注塑技术介绍

热变温急冷急热高光无痕注塑RHCM技术优势★ 消除产品表面熔接线；★ 增强原料流动填充效果，提高生产效率★ 提高产品表面光洁度，使之达到镜面效果；★ 产品无需后序喷漆加工处理；；★ 解决加纤产品所产生的浮纤现象。

热变温急冷急热高光无痕注塑RHCM技术分类①蒸汽高光无痕辅助成型技术该工艺加热介质为高温高压的饱和蒸汽，在蒸汽热效控制器的作用下，高温高压蒸汽，冷却水以及压缩空气按顺序输入至模具，使模具相应部位的温度急速升高及降低，从而使塑料制品获得良好表面。

该技术适合于大型热变温无痕注塑成型产品，如大型平板类显示器或相似产品，系当前最为广泛使用的热变温高光无痕注塑系统技术。

高温高压蒸汽通常来自于市政、电厂等机构的商品化管道蒸汽或企业外购的工业蒸汽燃气锅炉自制蒸汽，目前很多企业通过加装小型电加热环保蒸汽发生器自制蒸汽。

蒸汽压力和温度越高，生产效率越高，同时生产的稳定性以及产品的表面高光效果越好。

目前工业化生产中，当饱和蒸汽压力达到2.2MPa时，可以适配任何高光材料的温度要求。

②电热辅助成型技术既在多功能电热控制的作用下，将内置在模具中的加热元件迅速通电加温，使模具相应部位的温度升高及降低，从而使塑料制品获得良好表面质量的成型方法。

适合于小型热变温无痕注塑成型产品，如小尺寸平板类显示器或相似产品，但其模具技术较为复杂，模具冷却问题难度较大，且模具内置电加热部件的损耗寿命问题不太稳定，目前其应用领域和普及程度比蒸汽辅助技术还有差距。

③过热水辅助成型技术在过热水热效控制器的作用下，将热水机产生的高温热水（110-120度），冷却水以及压缩空气进行顺序切换输入至模具水路，从而达到使模具相应部位的温度升高及降低的整套设备。

④热油辅助成型技术设备在热油热效控制器的作用下，将热油机产生的高温热油与常温冷油进行顺序切换输入至模具油路，从而达到使用模具相应部位的温度升高及降低的整套设备。

在上述技术设备中，蒸汽辅助成型技术和电热辅助成型技术系当前主流的高光无痕技术方向，蒸汽辅助成型技术主要针对大中型产品；电热辅助成型技术则面向小型产品，该两项技术由于其高光效果完美、加热效率高、工艺稳定性高、良品率高等显著特点，在实际生产中已几乎涵盖了目前所有批量生产的高光无痕产品。

科技成果——高光快速注塑成型技术

科技成果——高光快速注塑成型技术适用范围轻工行业家电、汽车、电子通讯、医疗卫生等对塑件外观要求较高的行业行业现状普通注塑工艺下，塑件成型后还需要喷涂处理，才能达到镜面要求效果。

以电视机壳为例，普通注塑（含喷涂）的能耗约为每万件23.1tce，能耗高，成型周期长，造成能源浪费和环境污染。

与普通注塑工艺相比，高光注塑工艺的能耗约为每万件11.3tce，可节能约50%，具有较大的节能潜力。

成果简介1、技术原理高光快速注塑成型技术可快速提升模温到100-120℃（普通模具只有30-60℃），提高熔体填充时的流动能力，减小注塑压力，从而减小注塑机的输出功率（8%左右）；同时快速加热、快速冷却的技术特点，可缩短成型周期50%以上。

采用该技术，可一次注射成型表面完全无熔痕、高光泽度的塑件，直接作为成品使用，取消喷涂等加工环节，省去再加工所需要的能耗。

2、关键技术高光快速注塑成型技术（RHCM）主要体现在模具设计和快速模温控制2个方面：（1）高光模具设计技术高光模具设计包括管路设计和镜面设计。

通过模具内部布局合理的加热、冷却管路，提高了加热（冷却）过程的热交换效率，满足模具温度精确快速控制的要求；控制型腔表面粗糙度Ra<0.01μm（普通模具Ra=2.5μm），成型产品表面光泽度由80%提升到95%左右。

（2）快速模温控制技术通过自主开发的模温控制系统（图1），将蒸汽和冷水交替引入模具内部（图2），实现模具温度快速变化（图3）。

图1 快速注塑热循环系统简图图2 加热快速热循环系统工作流程图这种动态温度曲线可提高熔体充模的流动能力，使熔体与型腔面良好贴合，达到高光效果；可有效避免熔体流动时前端形成冷凝层，消除熔接痕等缺陷；可实现快速加热、快速冷却，提高生产效率。

3、工艺流程如图3所示，快速热循环注塑技术可根据各工艺阶段的特点，随时调整模具温度：（1）在射胶前，将模具型腔表面加热至100-120℃，开始注射；（2）在熔体填充流动过程中，模具温度始终保持在较高的数值；（3）在保压阶段后期（注塑机开始溶胶时），快速冷却已定型的聚合物熔体，使材料温度降低到热变形温度以下，便于顶出产品及开模取件。

高光无痕注塑模具设计规范

高光无痕注塑模具设计规范高光无痕注塑模具设计制造规范一、高光无痕注塑的原理：1、模具成型对温度要求较高（一般为80°～130°左右）,在注塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至60°～70°度。

在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。

因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，一般都会在定模侧加树脂隔热板。

2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。

高光模具生产出的产品能够直接用于装机，无需做任何表面处理。

因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。

3、热流道系统的热咀较多。

每个热咀必须带封针且有独立的气道，经过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。

4、模具加热的方式一般有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加热（见图２）两种。

水蒸汽加热方式是经过特定的模温机在注塑过程中经过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改一般温水（或者冰水）使模具快速降温。

加热棒加热方式是在注塑过程中经过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成后经过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠层模料底部的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。

(图１)(图2)二、模具材料（一）产品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；（二）高光要求的产品选用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；（三）NK80可不用淬火处理；S136应在粗加工后淬火至52度；CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料，因不影响后续加工或改动)；（四）德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80三、模具水道设计（一）水道采用5mm-6mm大小的孔；水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧)，另一侧用3\4英制螺纹；管件材料用不锈钢管；（二）水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm；水道平行产品面且均匀排布（原则中心距15mm分布，）；热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm左右；且每套模具的PT100是一配一的，保持它的精确度，埋在模具模仁内，与热流道的热电偶一样，用线连接到模具外侧，转接插座，PT100要有对应的插头与其对接。

蒸汽模高光注塑技术(急冷急热模)-应用探讨

三、3.1蒸塑件汽结构模的技优化术设计中的关键技术
蒸汽模成型技术作为高光无熔痕成型技术之一，其塑件的结构设计与普通塑件不同，即需要根据高光无熔痕模具的成型特点对塑件进行优化设计，如制件的脱模斜度、圆角过渡、螺钉柱固定结构等都需要调整，以满足高光无熔痕注塑成型的工艺要求。
三、3.2蒸成型汽过模程模技拟和术浇注中系统的优化关键技术
二、2.2蒸模具汽温度模控技制系术统所涉及的设备
模具温度控制系统包括: 冷却塔、蒸汽锅炉、压缩机、高光温度控制柜等生产设备。该温度控制系统有时也可用高光蒸汽模温机代替。高光温度控制柜是系统非常关键的一部分，它根据模具上的温度传感器反馈的温度控制着高温蒸汽和冷却水的切换，并与注塑机控制系统实时互换信号，从而进行熔体的注射、保压以及开模顶出动作，以完成整个注塑过程!整个注塑成型。
前后的对比。从图3（a）可以看出，制件在Z轴方向的变形比较严重，翘曲现象
明显。从图3（b）可以看出，在Moldflow软件进行优化以后，Z 轴方向设置术与优中化的关键技术
由于蒸汽管道和冷却管道是共用的，因此正确设置管道尤型技术对蒸汽管道的排布讲究合理性和有效性。合理的排提高注塑效率，而且起到使塑件受热和冷却更加均匀，减的作用。其设计原则是：根据塑件形状特征来设计模具的的随形冷却管道，实现模腔内部熔体温度的动态控制，使动达到最佳状态。
蒸汽高光注塑技术应用探讨
蒸1汽模技术的基本原理蒸2汽模技术所涉及的设备
目录蒸3汽模技术中的关键技术
蒸4汽模技术的优势蒸汽5 模成型的主要影响因素
一蒸、汽模蒸成型汽技术模的技成型术工艺的过程基是: 本原理
模具合模后，首先在加热冷却管道内通入高温蒸汽，把模具温度提高到一个高的设定值，然后注射塑料熔体，在保压转入冷却后，用气压吹走通道内的残留蒸汽，开始注入冷水，使模具温度快速下降到一个设定值，再向加热冷却管道内通入空气，把冷水完全吹走，开模取制件，然后进入下一次注塑循环。

高光无夹线无痕注塑技术

高光无夹线无痕注塑技术高光注塑成型过程◆射出成型现实为了决定射出成型产品的最终外观质量，制造者和需求者必须要对限度样本达成一致意见。

因为所有人都认可射出成型产品的外观本来就不存在完美无缺的质量产品的观点。

即“在射出成型中出现焊接痕weldline, 流痕Flow mark,光泽不均匀等缺点是必然的。

”那么“射出成型产品为什么一定要有外观的缺点呢？?”这是由于控制工序的技术还不完善的缘故。

虽然工序的变数很多，但如果有数值控制的方法总会生产出一定的、完美质量的产品，但是射出成型工序并非如此。

即在射出成型过程中，最重要的几种因素不能得到有效控制，其中最有代表性的因素就是不能合适地控制模具温度. 因此塑料这种物质从问世以来就存在这样的问题人们已经束手无策了，人们也接受了相关的质量问题和不可能解决的现实。

◆射出成型中对模具温度的观念虽然到目前为止在射出成型工厂中还不能控制温度到希望的水平，但人们一直在努力想尽办法去控制模具温度。

从其发展过程来看，70年代为止，主要使用的是成型温度较低的范用树脂，当时的目的是尽可能使模具快速冷却；到了80年代，更加重视外观的ABS树脂等出现，提高了模具温度，也使外观质量得到改善。

其后有助于防止ABS 的致命缺点-- stress cracking的相关概念出现，到了90年代，开始有Polycarbonate等高耐热性Engineering Platic和PEEK,Arylate树脂等液晶树脂(LCP)出现，将模具温度加热到200℃以上高温的必要性抬头，同时在一般外观产品中也将其制造成无涂装无缺点外观射出成型产品的要求随着人们对环境保护的日益关心也被提出。

但实际上将模具温度加热到200℃有诸多困难，同时由于热膨胀会导致模具制动部位发生问题，更有甚者，会发生射出成型品粘着在模具上不能被分离、高温导致的分模面Parting部位发生毛刺Burr及收缩等等问题，在实际中并不适用。

◆用超高温加热模具进行射出成型会出现什么现象？那么实际上将模具温度加热到所需的200℃以上超高温会出现什么现象? 没有经历过的人绝对不可能知道。

浅谈高光无痕注塑模具及成型技术

浅谈高光无痕注塑模具及成型技术戳我进入社区：注塑和模具人的网上家园高光是典型的无痕注塑的突出体现，但不是无痕注塑的全部。

我们制作高光模具已经有几个年头了，主要是家电产品的外部装饰件，如前面板、装饰片等，但每次我们都遇到过同样的难题，即无法解决熔接痕、缩水痕等成型问题，这大大影响了产品的结构强度和欣赏品味。

1、技术原理我们对比传统的注塑成型工艺，来说明高光无痕注塑工艺的特点在传统的普通的注射成型加工中，将模具温度设低时，虽然可以减轻翘曲和缩痕、缩短成型周期，但容易产生熔接痕及料纹、光泽暗、表面粗糙等外观品质不良。

相反，将模具温度设高时，可以提高产品表面的外观品质，但容易产生翘曲、缩痕、尺寸不良等，同时延长了成型周期，提高了成本。

高光无痕注塑成型技术采用特殊的速冷速热温控设备，可以同时解决上述两种问题。

它利用蒸汽炉产生的蒸汽或者高温水和冷却水，通过快速的交换来控制一个成型周期内模具的温度，从而使上述两种方法的优势均得以发挥。

首先，注射前向模具通入高温水或蒸汽（如温度为150℃），使模具的温度达到超过树脂热变形的粘流温度，然后注射熔融树脂，这样汇料前端的料温就能够保持在粘流状态，就会形成没有汇线（熔接线）、表面品质良好的成型品。

熔融树脂注射完成后，便开始冷却工序。

用冷却水使模具温度迅速下降到树脂热变形的温度（如40℃）以下。

这样，可以通过加快树脂的固化速度，来缩短成型周期，解决翘曲、下陷等问题。

高光无痕注塑可消除产品表面溶接线、溶接痕、波纹及银丝纹，彻底解决塑料产品的表面缩水现象，并使产品表面光洁度达到镜面水平，几乎可以完全再现模具的表面状态，达到无痕的效果。

产品不需要喷涂的后续加工，有效降低成本，缩短交货时间。

此外，高光注塑还可解决加纤产品所产生的浮纤现象，从而使产品品质更加完美。

在薄壁成型中，在高温下注入熔融树脂有助于提高注塑流动性，降低注射压力，避免浇不足和困气等问题，提高产品质量与强度。

而且通过成型后的速冷，也可以降低收缩应力，使脱模变得容易。

高光无痕注塑技术

高光无痕注塑成型技术高光无痕注塑成型是近年来在注塑行业中快速发展的一种新型技术。

该技术采用高光泽的塑料材料，使用精密的高光模具，利用先进的模温控制系统实现动态的温度控制，以克服表面流痕和熔接痕等不良缺陷，使产品表面达到高光亮的无痕镜面效果，提高产品强度和质量；同时，速冷可大幅缩短注射周期，提高生产效率；产品无需后续的喷涂加工，保护环境的同时有效降低了成本，是一种绿色制造技术。

广泛应用于音响等视听电器的面板、平板电视、液晶显示器、洗衣机、空调、汽车内外饰件、车灯、光学仪器等家电、汽车、通讯、医疗等行业。

高光无痕注塑成型技术采用特殊的速冷速热温控设备，在注射时快速且均匀地把模具表面加热到指定的温度（达到甚至超过塑料的粘流态温度），使物料始终保持粘流态，几乎没有冻结层，这样就会形成没有熔接线、表面良好的成型品；而在冷却时能快速转换为急剧冷却来缩短成型周期，解决翘曲、缩水问题，这就是高光无痕注射成型的技术原理。

其控制过程如图1所示。

模貝急速加热〔如I2&T!>图1：高光注塑的控制过程高光无痕注塑的技术关键点在于模温控制系统、高光泽塑料材料和高光注塑模具三方面。

（1）先进的模温控制系统模温控制系统是高光注塑成型最关键的技术，其设备由高速制热装置、快速冷却装置、控制装置组成，并能够和注塑机信号互锁，实现闭环控制。

按加热方式不同，可分为蒸汽式、电热式、热水式、高油温式和感应加热式模温控制技术，而目前使用较多的是蒸汽式和电加热式两种温控技术：①蒸汽快速模温技术：简称蒸汽模，模具的加热通过高压蒸汽实现，模具表面最高温度达到160°C甚至更高。

冷却时快速转换成低温水对模具进行冷却。

该技术需要锅炉快速产生足够量的蒸汽，但由于生产过程中蒸汽不可循环利用，致使其运行成本较高。

在2005年韩国三星电子开始使用该技术生产LCD液晶平板电视外壳。

（可否不要？）②电加热的快速模温技术：典型的为韩国NADA公司的E-MOLD（ElectricityMold）技术。

高光无痕注塑模具设计要点和模具抛光保养,高光无痕注塑的原理是什么？ ...

高光无痕注塑模具设计要点和模具抛光保养，高光无痕注塑的原理是什么？ ...目前，绝大部分的家用电器外观零部件都是注塑成型得到的。

在注塑过程中，易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷；高光无痕模具能够解决上述缺陷。

下面我们就一起来看看高光无痕注塑模具设计十大要素。

一高光无痕注塑的原理1.温度较高模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右)，在注塑转入保压后改用冷却水，使模具温度降至60-70℃。

较高的模温下保压成型有利于消除熔接线、流痕、产品内应力等缺陷。

因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加隔热板。

2.模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)高光模具生产出的产品可以直接用于装机(装配)，无需做任何表面处理。

因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。

3.热流道系统的热喷咀较多每个热喷咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的，控制方式复杂。

4.加热方式模具加热的方式通常有水蒸气(热水)加热和电热棒(管)加热两种。

水蒸气(热水)加热方式是通过特定的温控机在注塑过程中给模具输入蒸气(热水)，从而使模具快速升温;在注塑完后用冷水冷却模具，使模具快速降温。

电加热的方式与水加热温控机，在原理上是一样的，就是热源不一样，电加热是二次能源，水加热是三次能源，按原理来说电加热能源损耗少，利用率高、节能效益好。

使用方便、所以说：如果是平板(面)产品还是采用电加热方式实慧。

图：水蒸汽加热图：加热棒加热二模具材料1 .产品表面普通要求的模具材料可用：NK80(日本大同)等;2.高光要求材料选用：S136H(瑞典)、CEANA1(日本)等;3.NK80可不用淬火处理;S136H应在粗加工后淬火至52度;CEANA1本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此钢材，因不影响后续加工或改动);4.德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40/GEST80图高光模具三模具水道设计1.水道孔径大小设计水道采用5-6mm大小的孔径;水嘴用1/8或3/8的牙(模具侧)，另一侧用3/4英制螺纹(老式接法);管件材料用不锈钢管;现在我们改成一进一出，分流口最好是做在模具内，接口采用能径用DN25连接，这样热能损耗少，操作方便、接口方便。

免喷涂注塑成型-高光无痕模具设计制造经验规范

一、高光无痕注塑的原理
1、高光急冷急热模采用高温蒸气，在模具上做均恒的加温通道，当注塑机合模后吹入高温蒸气，把模具型腔温度提高到设定值（一般为80°～130°左右），然后开始给模型注胶，在注塑机完成保压转入冷却后，开始注冷水，模温降到（60°～70°度）后，开模，再向模具吹入空气把冷水吹走，完成整个注塑过程。
四、设计重点：隔热系统
1、模具定模镶芯或动模镶芯四面要做到掏空处理;模框与镶芯要有一定的间隙(视模具材料的热膨胀系数，单面1mm)。防止模框膨胀，以减少模芯于模框的接触面，做到使热能损耗最小化;模芯与模框的锁定采用斜契式或其它类似方式，前端采用隔热效果明显的粉尘树脂或其它材料(如石棉板)。 2、模框与镶芯的详细结构，模框的冷却水非常重要，为防止模仁中的热能传至模框，要在靠近导柱位臵，上下排布一圈运水。?? 3、导套运动部位尽可能采用石墨材料或者把导柱前端避空处理，配合处只要保证 25mm长度就足够了;
二、高光模温机设备厂家
高光模温机1 （宁波捷信特）
高光模温机2 （北京中拓）
三、高光产品案例分享
AP31上饰板面板
材质：高光PC
钢材：型腔ASTM-VIP（斯堪纳）,预硬HRC40-44
尺寸ห้องสมุดไป่ตู้239*409*78
型芯1.2738 (布德鲁斯），预硬HRC29-33
重量：165g
四、设计重点：产品分析要点高光模具对产品结构要求很严格，越光亮的产品对光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就会被发现，因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。一般PC或PC+ABS材料的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.5倍便不会缩水，或者说缩水较小不易被发现，可忽略不计。但对高光产品而言，这样的要求远远不够，还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的1/3，对于螺丝柱位还必须做火山口式斜顶结构。

两大高光无痕注塑技术原理

两大高光无痕注塑技术原理水热高光无痕注塑技术原理水热高光无痕注塑技术是一种采用高温热水为介质，在模具上做均衡的过水道，当模具空腔的时候便开始注入高压热水，首先将模具温度提高到一个设定值，然后开始给模腔注射塑胶，使注射的塑胶在模腔内处于高温熔化状态，在注塑机完成保压后吹走热水后便开始注入高压冷水冷却，模具温度很快下降到一个设定值后开模，再向模具吹入空气把冷水完全吹走，完成整个注塑过程。

电热高光无痕注塑技术原理电热高光无痕注塑技术是利用模具局部安装高效电加热装置，使模具某些局部位置瞬时达到相当高的温度，保证成型材料与塑料模具温度差很小的情况下快速填充型腔，并在成型材料材料冷却的同时快速降低模具温度，以获得产品局部位置达到非常高的表面质量效果的一种新型辅助成型工艺。

其具体实施过程为：模具相应部位安装均匀的电加热通道，当注塑机合模之前进行快速加热，利用电热将模具表面温度提高到一定的加热设定值，然后开始给模具注射塑胶，在注塑机完成射胶和保压后，模具温度下降到一个冷却设定值开模，从而完成整个注塑过程，等待下个注射周期。

PC的化学名称叫聚碳酸脂（Polycarbonate），是一种热塑性聚合物，因具有优异的热稳定性、耐冲击性、拉伸强度、弯曲强度、压缩强度高；蠕变性小，尺寸稳定。

光学性等性能，作为一种常见的工程塑料被广泛地用于制造各种产品，如CD／DVD、汽车灯罩、饮用器皿等。

随着科学技术的发展，PC材料也运用到了眼镜镜片和透镜等。

自PC镜片和透镜推出以来，全球各生产厂家十分看好其发展前景，在镜片和透镜的设计、制造、研究方面加大研发投入。

用pc材料应用在眼睛镜片和车灯等行业中还有很多棘手的问题有待解决提高，如容易产生缩痕（气泡）、熔接痕、透视度等等缺陷影响成品率；还有就是对生产设备的要求较高。

具体的说。

Pc材料逐步在代替玻璃过程中，最大的问题，就是采用pc材料的厚壁产品塑件中气泡和流痕、透视度在注塑工艺中很难应用传统工艺解决，且生产成本过高，在实际推广当中遇到种种困难。

科技成果——高光快速注塑成型技术

科技成果——高光快速注塑成型技术
不少于1500字
摘要：随着科学技术的发展，注塑成型技术作为一种重要的成型技术，已经被广泛应用在各行各业里，特别是当前工业的发展处于快速增长阶段，注塑成型技术必将发挥重要的作用。

高光快速注塑成型技术就是在传统注
塑成型技术的基础上，使用射频高光技术（RFID），用新材料，新技术制
造出精细耐用的成型产品。

本文结合实例对该技术进行介绍，并对它的优点、缺点及可能的作用进行讨论，以印证这一先进的技术成果在工业上的
发展前景及应用前景。

关键词：高光快速注塑成型技术、射频高光、新材料、新技术
Introduction
随着科学技术的发展，注塑成型技术作为一种重要的成型技术，已经
被广泛应用在各行各业里，以较快的速度生产出精细耐用的产品。

然而，
在传统的注塑成型技术中，以塑胶为原材料，生产时的口穴和外观尚存在
粗糙度和复杂程度等问题，因而影响成垁的效果。

针对这样的情况，科学
家们在传统注塑成型技术的基础上，于2024年推出了一款全新的成型技术，高光快速注塑成型技术。

Overview of the Technology。

RHCM“蒸汽无痕高光注塑”技术的优越性

RHCM“蒸汽无痕高光注塑”技术的优越性蒸汽无痕高光注塑技术是透过运用蒸汽将模具表面快速升温，令成型模腔表面温度达到树脂塑料的玻璃转移温度（TgGlassTransitionTemperature）以上，然后开始进行射出成型，当完成模腔填充过程后，立刻利用水作为冷却媒体使模具表面温度急速下降，从而更改塑料产品表面特性。

RHCM“蒸汽无痕高光注塑”技术进展至今已近4年之多，由2023年德国K—Show中正式开始公布，直到2023年中国电视生产商才开始使用在生产液晶平板电视外壳上。

其实早在2023年韩国Samsung（三星）公司已开始使用RHCM“蒸汽无痕高光注塑”技术生产LCD液晶平板电视外壳，其中重要优点是可以使树脂塑料产品外壳拥有高光泽度；除去了传统注塑成型工艺存在的熔接痕问题，并省却了产品二次加工的必要和有关的成本RHCM注塑成型技术与传统注塑成型工艺相比之下，能大大改善产品表面光泽度，解决产品表面熔接痕问题，并对提升产品表面硬度也有肯定帮忙.另外，RHCM注塑成型技术也可以应用到添加纤维的工程塑料中，能够有效解决产品表面浮纤的问题。

熔接痕的形成是由两股或以上的融熔塑料在射出成型的填充过程中，融熔塑料流的波形前端在模腔中相遇会合，假如模腔表面温度不足或流体遇合压力不足，便会造成合流端无法*熔合，形成产品表面显现熔接痕缺陷；另外，如塑料中含有添加物（例如:色母），在熔合位置更会显现较为明显的颜色差异。

然而，运用RHCM注塑技术，让我们可以在每次开始进行射出成型过程之前，把模腔表面温度快速提升至树脂塑料的热变形温度以上（HDT），从而大大加添融熔塑料在模腔内的流动性，减低融熔塑料与模腔表面之间的磨擦阻力，显著地除去传统注塑工艺产品表面的熔接痕问题。

除此之外，RHCM搭配特别工程塑料更可生产出无痕高光泽度的树脂产品，省却产品因表面外观要求，而进行的二次加工RHCM技术另一项优点是，能够显著除去添加纤维的改性工程塑料产品表面纤维外露的问题。

高光注塑技术的原理及应用

高光注塑技术的原理及应用随着时代的发展，科学的进步，多媒体技术不断更新，电视机行业里传统的CRT 逐渐被淘汰，取而代之的是外形新颖、体积超薄、视觉感高档的LCD、LED电视机，而前壳的表面质量直接影响到LCD、LED电视机的档次，因此，如何生产出合格的前壳对LCD、LED电视机来说尤为重要。

高光注塑技术又称快速热循环注塑技术，使用此技术可以很好地复制模具表面的任何形状，使制品件表面无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕；表面高光，达到镜面效果；提高塑件强度和表面硬度；使薄壁成型提高注塑流动性，提高产品品质和强度；使厚壁成型注塑周期可降低60％以上；无需后续环境污染严重喷涂工艺，可减少工艺流程，节省能源与材料。

直接降低塑料制品的成本，保护环境和操作人员的人身健康。

在家电、汽车通讯、日用品、医疗等行业具有广泛的应用前景。

例如：平板电视机、电脑液晶显示器、空调、汽车内饰件等。

高光注塑的工艺原理是：在合模前及合模过程中对模具进行加温、合模完成后，温度达到设定条件即进行注射。

注射过程中模具继续维持高温，这样可以使胶料注射时在模具内保持很好的流动性。

注射完成，在保压冷却时，则对模具进行降温处理，又可以大大缩短制品的冷却时间，从而提高生产效率。

传统的做法是采用模温机对模具进行加温。

但这种方法的不足之处如下：1、无法满足高光注塑中快速升温及快速降温的需要；2、升温幅度较小，制品表面的熔接痕只能得到减轻而无法消除；3、由于塑料硬度越高，流动性越差。

因此采用此种工艺制品表面的硬度只能达到HB级无法满足实际使用需要；4、模具升温时受热膨胀，降温时又会收缩，使锁模力很不稳定。

容易造成制品打不满，烧焦，内应力大等各种缺陷。

而在此工艺基础上发展而来的蒸汽高光注塑技术则针对以上缺陷分别做了改进1、此技术在模具中开水管，需要升温时通蒸汽，需要降温时通冷水，冷却完毕后则用压缩空气将残留水分吹出，以确保能实现快速升温、降温2、以最大程度地消除熔接痕夹。

蒸汽模高光注塑技术(急冷急热模)-应用探讨课件

3）管道孔的排列与型腔形状吻合。当塑件壁厚不均匀时应在壁厚处开设距离塑件较近、管间距较小的冷却管道。 4）采用并流流向，高光蒸汽模具进出水温差控制在2℃左右。如果进出水口温差过大，会使模具内部温度不均，特别是塑件型腔和模板尺寸很大时。为了使塑件的冷却速度基本一致，管道排向采用与熔体大致并流的流向，并将冷却回路的入口设在浇口附近，出口设在流动末端。
二、蒸汽模技术所涉及的设备
蒸汽模技术对注塑机没有特殊要求，一般的注塑机都能满足要求 2.1 蒸汽模具蒸汽模具对塑件质量的影响主要包括: 模具材料、模具设计与制造等两方面。 1) 模具材料模具材料需要有较好的抛光性、耐腐蚀性、耐磨性、热强度、韧性和低的热膨胀系数等。其中，抛光性、耐腐蚀性、热强度、热膨胀系数对高光模具尤为重要。如果模具抛光性差、表面粗糙度大，或被腐蚀或注塑时有水分沉积，就无法进行高光泽制件成型；温度的快速变动对模具材料的热强度、热膨胀系数也有更高的要求。在蒸汽模技术中，注塑模具由于受长期的快速加热与冷却，且温度呈现周期性变化，故模具材料在使用过程中很容易发生热疲劳失效，从而导致型腔表面出现龟裂，无法保证制件的成型质量。为预防模具成型零部件的热疲劳失效过早发生，必须研究蒸汽模技术中模具成型零部件材料的热疲劳性，并选择合适的模具材料及热处理方法，从而保证模具的精度及使用寿命。
4）模具温度高，塑料熔体在模具型腔中的流动性好，因此，非常有利于薄壁塑件( 可薄至0.5mm以下) 的注塑成型。
5）介质环保，可以实现回收。通过专门配置的加热与冷却设备，利用蒸汽作为加热介质，利用冷却水作为冷却介质，使用完的冷却水可以实现回收利用，非常环保。
五、蒸汽模成型的主要影响因素
5.1 塑料材料蒸汽模技术适用于各种制件，但是并不是所有的塑料都可以采用该技术，一般适用成型ABS、PS、PC、PMMA等大多数工程塑料，尤其适合成型添加玻璃纤维的增强塑料。可根据生产需要选取适当的塑料品种，如在电视机行业，前壳塑胶材料一般是HIPS和ABS。作为常用的两种机壳材料，尽管ABS的成本会大一些，但成型出的制件在耐冲击性、表面光泽度以及硬度方面都HIPS好，所以在生产高光制件时，通常选用ABS。

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45、法律的制定是为了保证每一个人自由发挥自己的才能，而不是为了束缚他的才能。—— 罗伯斯庇尔
56、书不仅是生活，而且是现在、过去和未来文化生活的源泉。 ——库法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一次也不善于度过。— —吕凯特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来。—— 朱熹 59、我的努力求学没有得到别的好处，只不过是愈来愈发觉自己的无知。 ——笛卡儿
拉
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地Байду номын сангаас走到底，决不回头。 ——左
蒸汽模高光注塑技术(急冷急热模)-应用探讨
41、实际上，我们想要的不是针对犯罪的法律，而是针对疯狂的法律。 ——马克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就像影子跟随着身体一样。— —贝卡利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进步。— —杰弗逊 44、人类受制于法律，法律受制于情理。— —托·富勒

高光注塑怎么做？这7个方法一定要记牢

高光注塑怎么做？这7个方法一定要记牢高光注塑技术又称快速热循环注塑技术，使用此技术可以很好地复制模具表面的任何形状，使制品件表面无熔痕，表面高光达到镜面效果；提高塑件强度和表面硬度；使薄壁成型提高注塑流动性，提高产品品质和强度；使厚壁成型注塑周期可降低60％以上；无需后续环境污染严重喷涂工艺，可减少工艺流程，节省能源与材料。

直接降低塑料制品的成本，保护环境和操作人员的人身健康。

接下来，我们为大家整理了做高光注塑时，需要注意一些什么？1、高温油传热的油温机模具内部设计均匀的加热或冷却管道，通过油加热系统达到模具预热的功效，同时在注射过程有冷却的作用。

最高温度可达350℃。

由于油的热传导系数低，效率较低，而且产生的油气影响高光成型质量，但效果比较不理想。

但目前企业油温机比较普遍，使用经验丰富。

2、高温高压水传热的高压水温机模具内部设计均衡的管道，不同阶段使用不同温度的水。

加热时通入高温过热水，冷却时切换为低温冷却水，实现模具表面的加热或冷却。

如将水加压，温升还可达140～180℃，升温很快。

高温高压的水温控制系统的制造厂商有：如奥德的GWS系统，由于热水可循环利用，运行成本较低，是目前国内市场上使用较多的一种,也是代替蒸汽的最佳选择。

3、蒸汽传热的蒸汽模温机同高压水温机作用原理相似，模具内部设计均衡的管道，加热时通入蒸汽，冷却时切换为低温水，实现模具表面的加热或冷却（蒸汽加热前一般还需要用压缩空气将管道吹干）。

高温高压蒸汽加热系统可使模具表面最高温度达到160℃。

由于蒸汽相对于水，其热容较小，相对升温时间较长。

达到150℃模具表面温度需要300℃左右的蒸汽。

但由于生产过程中蒸汽不可循环利用，需要安装锅炉设备和铺设管道等，致使其运行成本偏高。

4、电热管传热的电热模温机采取电阻加热元件（电热板，电热框，电热圈等）作为热源，其中电热管应用较多，它以金属管为外壳（包括不锈钢、紫铜管），沿管内中心轴向均布螺旋电热合金丝（镍铬、铁铬合金），其空隙填充压实具有良好绝缘导热性能的氧化镁砂，管口两端用硅胶密封。

高光无痕注塑模具设计要点和模具抛光保养

高光无痕注塑模具设计要点和模具抛光保养目前，绝大部分的家用电器外观零部件都是注塑成型得到的。

在注塑过程中，易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷；高光无痕模具能够解决上述缺陷。

下面我们就一起来看看高光无痕注塑模具设计十大要素。

一高光无痕注塑的原理1.温度较高模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右)，在注塑转入保压后改用冷却水，使模具温度降至60-70℃。

较高的模温下保压成型有利于消除熔接线、流痕、产品内应力等缺陷。

因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加隔热板。

2.模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)高光模具生产出的产品可以直接用于装机(装配)，无需做任何表面处理。

因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。

4.加热方式模具加热的方式通常有水蒸气(热水)加热和电热棒(管)加热两种。

水蒸气(热水)加热方式是通过特定的温控机在注塑过程中给模具输入蒸气(热水)，从而使模具快速升温;在注塑完后用冷水冷却模具，使模具快速降温。

使用方便、所以说：如果是平板(面)产品还是采用电加热方式实慧。