铝合金板材冲压成形技术
铝合金冲压成型工艺流程
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冲压工艺技术介绍
冲压工艺技术介绍冲压工艺是一种常见的金属加工方法，它通过将金属板材置于模具中，施加压力使其受力变形，最终获得所需的零件形状和尺寸。
冲压工艺广泛应用于汽车、电子、家电、机械制造等领域，对于生产大批量、高精度的零部件具有重要意义。
冲压工艺技术一般包括以下几个主要步骤：1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计出符合零件要求的模具。
模具通常分为上模和下模两部分，上模固定在冲床上，下模和上模组合起来形成一个闭合空腔。
2. 材料选择：根据零件的要求和应用场景，选择合适的金属材料进行冲压加工。
常见的材料包括钢板、铝板、铜板等。
材料的选择要考虑到零件的机械性能、耐腐蚀性等因素。
3. 材料切割：在冲压加工之前，需要将金属板材按照零件形状进行切割。
常见的切割方法包括剪切、火花切割和激光切割等。
4. 冲压过程：将切割好的金属板材放入冲床中，通过冲击力将其压入模具空腔中。
冲床通常由一对上下冲头组成，上冲头与下冲头相互配合，使金属板材逐渐变形，直至满足零件形状要求。
5. 成型检验：冲压完成后，需要对成型的零件进行检验。
检验内容包括尺寸、形状、表面质量等方面。
如果不符合要求，需要对冲压工艺进行调整或修正。
冲压工艺技术的优点在于：1. 高效生产：冲压工艺适用于大批量生产，能够快速、连续地完成零件的成型，提高生产效率。
2. 高精度：由于模具的精确设计和控制，冲压工艺能够获得高精度的零件形状和尺寸，满足产品的精度要求。
3. 多样化：冲压工艺适用于不同形状、尺寸的零件加工，能够生产出多种产品。
4. 材料节约：冲压工艺可以最大限度地利用材料，减少浪费。
总的来说，冲压工艺技术在现代制造业中发挥着重要作用。
它能够实现高效、高精度、多样化的零件生产，满足市场对于产品质量和工期的需求。
随着技术的不断发展，冲压工艺将继续提高其自动化、智能化水平，为工业生产带来更多的便利和效益。
冲压工艺技术在现代制造业中发挥着举足轻重的作用。
它是一种高效、精确的金属成形加工方法，适用于大批量生产，并能满足高精度和多样化的要求。
纯铝挤压成型
纯铝挤压成型
纯铝挤压成型是一种常见的金属加工方法，该方法可以将铝材料加工
成各种形状和尺寸的产品。
下面将从几个方面详细介绍纯铝挤压成型。
一、纯铝挤压成型的原理
纯铝挤压成型是利用挤压机将铝材料在高温下通过模具挤压成各种形
状的产品。
该方法主要基于金属材料的可塑性和流动性，将铝材料置
于模具中，施加高压力使其流动并填充模具中的空洞，最终形成所需
产品。
二、纯铝挤压成型的优点
1. 精度高：由于挤压过程中使用了模具，因此可以保证产品尺寸和形
状的精度。
2. 生产效率高：相比其他金属加工方法，纯铝挤压成型速度快、效率高，适用于大批量生产。
3. 制品质量好：由于在高温下进行加工，并采用了特殊工艺处理，因
此制品质量好、强度高、表面光滑。
4. 可塑性强：纯铝材料柔韧性好，挤压成型后可以制成各种复杂的形状。
三、纯铝挤压成型的应用
1. 机械制造：纯铝挤压成型可以用于生产各种机械零部件，如汽车零
部件、摩托车零部件、电子设备外壳等。
2. 建筑装饰：纯铝挤压成型可以用于生产建筑装饰材料，如门窗框架、幕墙铝材等。
3. 航空航天：纯铝挤压成型可以用于生产航空航天领域中的各种零部件。
4. 光学仪器：纯铝挤压成型可以用于生产光学仪器中的一些关键部件。
综上所述，纯铝挤压成型是一种高效、精度高、质量好的金属加工方法，广泛应用于机械制造、建筑装饰、航空航天和光学仪器等领域。
【技术帖】浅谈车身铝合金板冲压工艺和模具注意事项
【技术帖】浅谈车身铝合金板冲压工艺和模具注意事项摘要：汽车车身用铝合金板与传统汽车低碳钢板比，具有弹性模量小易回弹、质地软、成形窗口窄、切口敏感度高等特点。
通过分析铝合金板的特点对冲压和产品质量的影响，结合经验数据阐述和总结了铝合金板在冲压工艺设计和模具开发方面需要注意的事项。
关键词：弹性模量铝合金冲压工艺1、前言近年来，汽车工业快速发展，全球汽车保有量急剧攀升。
随之而来的是能源危机和环境污染日趋严峻，减少能源消耗已经成为汽车工业发展客观面临的严峻挑战。
汽车轻量化无疑是解决以上问题的重要方法之一。
有研究表明，小轿车车重每减轻10%，燃油效率可提高6%～8%，排放降低约4%。
而车身系统质量占整备质量的比例约在40%～50%之间，所以汽车车身轻量化就尤为重要。
铝合金材料具有密度小、强度高、抗腐蚀性强、可回收循环利用等诸多优点。
另外，铝合金弹性性能高，安全性高，发生碰撞时吸能效果好，铝合金吸能约是钢的1.5倍。
采用铝合金板材替代传统低碳钢板作为车身材料是目前车身实现轻量化的重要方法之一。
2、车身用铝合金板材种类及特点目前，在汽车车身上应用的铝合金板材主要有5000系和6000系两个系列。
5000系是Al-Mg系铝合金，是目前在汽车车身上应用最为广泛用量最大的系类，主要合金元素是镁元素，镁元素含量在3%～5%之间。
主要优点有：强度高、延伸率高、较好的冲压成形性、优异的焊接性和抗腐蚀性。
主要应用在车身内板等结构相对复杂的零件。
其缺点是易产生吕德斯线和延迟屈服，主要用在车身内板等成形复杂的结构件上。
6000系是Al-Mg-Si系铝合金，主要含有镁和硅两种合金元素，拥有4000系和5000系两者的优点。
属于热处理后可强化的合金，热处理可强化铝合金的过饱和铝基固溶体具有时效强化特性，即在室温或加热到某一温度时，其强度和硬度随时间的延长而增高，尤其是零件在经涂装185℃烘烤20 min后，强度有大幅提升，但塑性降低。
浅谈铝合金冲压工艺
又分为防锈铝、硬铝、超硬铝、锻铝 4 类。
部分国家通常按以下 3 种方法进行分类。
a.按合金状态图及热处理特点分为可热处理强化
铝合金和不可热处理强化铝合金两大类[1]。不可热处
理强化铝合金（如：纯铝、Al-Mn、Al-Mg、Al-Si 系合
金）和 可 热 处 理 强 化 铝 合 金（如 ：Al-Mg-Si、Al-Cu、
没有磁性
耐低温
铝是非磁性体。
船上用的罗盘、天线、操舵室的器具等。
铝在温度低时，它的强度反而增加而无脆性，因此它是理想的低温装置
冷藏库、冷冻库、南极雪上车辆、氧及氢的生产装置。
材料。
《模具制造》2015 年第 11 期
· 11 ·
·冲 模 技 术·
滚边压合特点铝件压合设备的底模和镶块要保
持较小的表面粗糙度值，通常要用 800~1200#的砂纸，
用于制造桥梁（特别是吊桥、可动桥）、飞机、压力容器、
金元素，制成铝合金，再经热处理，而得到很高的强度。铝合金的强度
集装箱、建筑结构材料、小五金等。
比普通钢好，
也可以和特殊钢媲美。
加工容易
铝的延展性优良，易于挤出形状复杂的中空型材和适于拉伸加工及其 受力结构部件框架，一般用品及各种容器、光学仪器及
他各种冷热塑性成形。
（1）铝件生产过程中出现问题，维护调整方法与
钢件相比无明显区别。
铝板材料保管注意事项
包装打开后应立即使用，或在冲压前进行清洗涂油。
（3）表面容易氧化。不可露天放置，必须进行特
万件左右；铝件：相对于状态较稳定的 3~5 万件；对于
殊管理（包装）。铝板材料的表面与钢板相比：较柔
1.5 万件）需对模具进行检修，根据废品对检修周期进
冲压成型工艺技术
冲压成型工艺技术冲压成型工艺技术是一种将金属材料通过冲压机械设备加工成型的工艺。
在冲压成型工艺技术中，通过力的作用，使金属板材在冲压模具的作用下，发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
冲压成型工艺技术具有高效、精确、重复性好、成本低等特点，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域。
冲压成型工艺技术的基本工艺流程包括：制定冲压工艺方案、设计冲压模具、选定冲压设备、材料准备、加工工艺优化、成型试样制作和成品加工等环节。
首先，制定冲压工艺方案是冲压成型工艺技术的第一步。
通过对产品的要求进行分析和研究，确定冲压工艺的具体参数和工艺路线，包括冲压机的选型、冲床的行程、速度、冲裁力的大小等。
其次，设计冲压模具是冲压成型工艺技术的关键。
冲压模具的设计需要根据产品的形状和尺寸要求，结合选定的冲压设备和冲裁材料的性能，确保产品能够顺利成型。
冲压模具的设计需要考虑到材料的进给方式、断口方向、冲床力的分布等因素。
然后，选定冲压设备是冲压成型工艺技术的重要环节。
冲压设备的选型需要根据产品的尺寸和形状要求，以及冲压工艺方案的参数，选择适合的冲压机械设备，包括冲床、剪板机等。
在材料准备环节中，需要根据产品要求和冲压工艺方案，选择适合的金属板材，并进行切割和修整，以便于后续的冲压加工。
接下来，在加工工艺优化环节中，需要通过实验和模拟计算，优化冲压工艺参数，以提高冲压成型的效率和质量。
加工工艺优化包括冲床参数的调整、冲次和冲床行程的优化等。
在成型试样制作环节中，需要根据冲压模具和工艺方案的要求，制作相应的成型试样。
通过试样的加工和测试，确认冲压工艺的可行性，并根据试样的情况进行必要的调整和优化。
最后，在成品加工环节中，将成型试样中的合格产品进行批量生产和加工。
在此过程中，需要进行产品尺寸和形状的检测，确保产品满足要求，并进行必要的表面处理和检验。
总之，冲压成型工艺技术是一种高效、精确、重复性好、成本低的金属加工方法。
通过制定冲压工艺方案、设计冲压模具、选定冲压设备、材料准备、加工工艺优化、成型试样制作和成品加工等环节，可以实现金属材料的快速成型，为各行业的产品制造提供有力的支持。
6061铝合金板材冲压成形性能研究
0
412 材料参数
仿真分析所用的材料为 6061 铝合金板材 , 通过单向拉伸试验获得其基本力学性能参数 , 具 体参数见表 5。
材料 6061 - T4
表 5 6061铝合金性能参数
料厚 /mm 屈服强度 σ012 /M Pa
抗拉强度
σ b
/M
Pa
δ/ %
硬化指数 / n 厚向异性指数 r
4 实物冲压及成形过程的数值模拟
与钢板相比 , 铝合金有其自身材料特性和成 形性 。铝合金板材成形对零件外形设计和模具的 影响体现在铝的低应变率敏感性 , 它不能在那些 轮廓清晰的局部面积上剧烈变形 [ 6 ] 。因此本试 验以某形状简单 , 拉延深度较浅的内板件为研究 对象 , 该产品的形状如图 5所示 。该产品用于冲 压成形分析具有良好的代表性 。
要材料 。 尽管铝合金板在车身上的使用量逐年增加 ,
但由于铝合金板材的冲压工艺研究还不成熟 , 缺 乏系统的冲压性能数据 , 严重阻碍了铝合金板材 塑性加工技术的发展及其在汽车车身上的应用 。 为此 , 本文在 GBS - 60 型数显半自动杯突试验 机上对 6061铝合金板材进行了杯突试验和拉深 试验 , 研究 6061铝合金板材的胀形性能和拉深 性能 , 并通过有限元模拟和实物冲压的对比试验 系统地研究 6061 铝合金板材的成形性能 , 为制 定冲压成形工艺提供参考依据 , 具有重要的理论 和工程意义 。
图 6 冲压件的有限元模型 11凹模 21坯料 31压边圈 41凸模
图 5 冲压件的产品形状
就成形角度而言 , 该冲压件是拉延和反成形 凹槽组合的大型成形件 。由于板料厚度小 , 冲压 成形后容易产生起皱 [ 7 ] 和破裂变形 , 造成形状 缺陷 。根据模具设计准则 , 要保证充分的塑性变 形 , 通常需提高压边力 , 但压边力过大会使成形 过程中处于模具圆角处的金属不易流动 , 导致该 处冲压件容易被拉裂 , 对于铝合金板材来说 , 这 种状况更加突出 。 411 有限元模型的建立
铝合金板冲压工艺技术概述
铝合⾦板冲压⼯艺技术概述来源：冲压帮不同于传统⽅式，全铝车⾝制造⼯艺有其特殊性、复杂性和多样性。
⼀、铝合⾦板冲压件的⼯艺难点及常见缺陷１.成形性差２.起皱倾向严重与钢板相⽐，铝合⾦板的起皱与开裂之间的窗⼝较窄，起皱倾向严重。
3.回弹量⼤，零件精度控制困难铝合⾦板的弹性模量仅为钢板的三分之⼀，零件更易回弹。
４.包边性差，易开裂和产⽣“桔⽪”缺陷５.板材表⾯氧化层粘性强，影响模具使⽤寿命铝合⾦板表⾯氧化层在板料拉延过程中与模具表⾯摩擦较⼤，易剥落并粘在模具表⾯造成模具损伤。
６.修边后⽑刺较⼤并碎屑堆积严重，零件⾯品受到影响且模具维护成本增加⽑刺：修边残屑：⼆、铝合⾦板冲压件的产品设计准则1．铝合⾦板的零件的形状不宜太复杂，深度不宜太深，形状、深度的过渡尽可能平缓。
产品半径；产品侧壁拔模⾓；沿凹坑截⾯的最⼤线长变化。
2.通过增加内外板的⽀撑点，增强铝合⾦外板的抗弯曲能⼒。
3.翻边设计铝合⾦板四门两盖的总成⼯艺通常采⽤滚轮包边。
外板翻边⾼度要求；翻边⾼度的公差要求。
三、铝合⾦板冲压⼯艺设计指南1、冲压成形⽅法种类传统冲压液压成形温热成形2．传统冲压的⼯艺设计冲压⼯艺设计是连结产品结构设计和模具设计制造的纽带。
精益制造的实现来源于精益的⼯艺设计。
⼯艺⽅案的选择冲压⽅向的确定；压边圈的设计和优化；模⼝线的设定；⼯艺补充的细化；拉延筋的设计。
⼯艺设计需严格遵循以下原则，⼒求⼯艺设计的最优化：以保证冲压件质量为前提条件的⼯序最少化；模具简单化、⽣产成本最少化；材料成本最⼩化（如考虑板料的合理排样、拉延⼯艺补充最⼩化）；满⾜冲压⽣产设备；充分利⽤冲压成形仿真技术，科学优化零件结构。
压边圈设计⼯艺型⾯设计的⾸要任务是确保压边圈型⾯的设计质量。
不当的压边圈型⾯设计会造成压边圈合模时板料起皱，直接影响冲压件品质。
压边圈型⾯要求表⾯光顺，采⽤可延展的型⾯形状，如单曲⾯或锥形⾯避免采⽤双曲⾯和球⾯，否则板料会在压边圈闭合时由于积料⽽影响表⾯质量压边圈型⾯尽量随零件形状以保证各处的拉深⾼度⼀致采⽤“蝴蝶翅”压边圈设计理念对于铝合⾦冲压零件，应当避免将产品部分设计在压边圈型⾯上⼯艺补充⾯铝⽐钢更容易材料硬化，建议产品形状⼀次成型到位，不要采⽤整形最⼩凸 / 凹模圆⾓半径拔模⾓度修边线采⽤吸料筋和凸筋消除 / 减⼩起皱缺陷借助凸筋形状对开裂风险区的材料进⾏局部保护，消除开裂风险拉延筋设计拉延筋的⾛向拉延筋的形状尺⼨拉延筋 CAD 型⾯的⾃动⽣成四、冲压模具设计关键事项1．拉延模实验证明，表⾯镀铬处理⽅法相⽐其它⽅法更能有助于减⼩铝合⾦板表⾯擦伤和降低因表⾯氧化层剥落⽽造成的模具磨损。
铝合金挤压成形技术及表面处理阳极氧化与喷涂焊接新工艺和挤压设备模具设计
铝合金挤压成形技术及表面处理阳极氧化与喷涂焊接新工艺和挤压设备模具设计1. 引言1.1 概述铝合金挤压成形技术是一种常用于制造复杂截面形状的工艺，具有高效率、高精度和低能耗等优点。
随着现代工业的发展，对于铝合金制品需求的增加，挤压成形技术得到了广泛应用并不断发展。
此外，为了改善铝合金制品的表面性能和保护其表面免受腐蚀等损伤，表面处理技术显得尤为重要。
其中，阳极氧化技术作为一种有效的表面处理方法，在提升铝合金产品硬度、耐磨性和耐腐蚀性方面具有显著效果。
而喷涂焊接则可以在保护铝合金表面的同时提供额外的附加功能。
此文旨在全面探讨铝合金挤压成形技术及其相关的表面处理——阳极氧化与喷涂焊接新工艺，并介绍现有模具设计理论与方法。
1.2 文章结构本文将按照以下结构进行阐述：第2部分将介绍铝合金挤压成形技术的原理、设备以及工艺流程与参数控制。
第3部分将详细阐述阳极氧化技术，包括其过程、机理研究以及工艺优化和改进，同时介绍表面度量方法和性能评估指标。
第4部分将重点讨论喷涂焊接新工艺的原理、应用领域、特点以及材料选择和性能研究。
第5部分将着重介绍挤压设备模具的设计原则和要求，模具结构优化方法，并探讨热模具设计与仿真分析的相关内容。
最后，本文将在第6部分给出总结和结论。
1.3 目的本文的目标是全面探讨铝合金挤压成形技术及其相关表面处理技术，为读者提供深入了解该领域的知识。
通过对挤压设备模具设计的介绍，读者可以加深对模具设计原则和优化方法的了解。
文章旨在促进铝合金挤压成形技术和相关表面处理技术在实际应用中的推广与发展，并为进一步研究此领域提供参考。
2. 铝合金挤压成形技术：2.1 原理介绍：铝合金挤压是一种常用的金属塑性加工技术，通过将铝合金坯料放入挤压机上的容器中，施加高压力将坯料挤出模具成形。
在挤压过程中，坯料会经历变形和流动，最终得到具有一定截面形状的长条状产品。
2.2 挤压设备概述：铝合金挤压设备通常由主缸、辅助装置和控制系统组成。
铝合金型材冲压加工工艺及模具设计
铝合金型材冲压加工工艺及模具设计摘要：铝合金的类型繁多，其中包括非热处理型、热处理型以及热处理型。
这些类型的特点是其强度、加工性能、耐腐蚀性都有所差异，因此在选择合适的铝合金时，必须考虑到它们的特点。
文章讨论了铝合金的不同种类、特性、储存和运输方式，并探讨了其在冲压工艺的应用。
关键词：铝合金型材；冲压加工工艺；模具设计引言：由于铝合金的轻量化、出色的散热特性、容易加工、耐腐蚀和经济实惠，已经成为许多领域的首选材料。
许多铝合金材料都需要经历一系列的精密加工才能达到所需的质量标准，其中包括热处理和二次加工。
而在大规模生产中，这些二次加工常常会使用冲压技术来完成。
一、铝合金型材冲压加工工艺特点随着产品的需求变化，铝合金型材的断面形状也会有所差异，但大多数都是薄壁结构。
散热器是一种高嵴片状（或枝叶状、轮辐状）零件。
当进行大规模生产时，铝合金型材的制造过程包括：首先，将型材进行一次精确的断裂，然后进行剖沟，最后进行冲压。
与普通金属板材不同，铝合金型材的冲压过程需要特别注意以下几点：（一）被加工件采取特别的保护措施由于铝合金的软度比其他金属更高，为了避免型材变形，在冲压加工过程中，必须采取精确、稳定且可靠的定位措施，例如安装定位套。
此外，还需要采用弹性压料装置，以确保被加工的产品能够在受到限制的条件下继续运动。
（二）选择合理的工艺参数在冲裁过程中，为了获得更高的精度，刀具的刃口必须更加锋利，而且与传统的封闭式冲裁相比，其间隙也会更加紧凑。
（三）留有足够的变形区在铝合金冲压加工过程中，由于变形区的存在，会对产品质量造成严重的影响，因此必须在相关工艺中留出足够的空间，以减少变形带来的潜在危害。
二、铝合金型材冲压加工工艺分析（一）铝合金料垛的板料分张由于钢板本身具有磁性，为了更好地将其分离，常常会使用磁性分张器将板料的磁化，使得它们之间的磁性极性保持一致，从而实现对板料的有效分离。
鉴于铝合金板材料的非磁性特征，无法通过磁力来进行分割，在制造铝合金板时，采用磁力分割是一项极具挑战的工艺，而且目前仍然是一个棘手的问题。
铝合金冲压成形工艺研究 戴丽娟
铝合金冲压成形工艺研究戴丽娟摘要：铝合金与传统钢板冲压加工过程中，材料性能存在明显差异，导致其冲压成形机理和规律都不相同，因此，铝合金板材成形开发和应用需要通过不断实践，找到适用铝合金本身特点的冲压工艺方法。
关键词：铝合金；冲压成形工艺；应用引言近年来，世界各国逐渐制定和更新了本国汽车产业发展规划排放标准。
为了实现我国政府制定的减排目标，许多汽车制造企业逐渐将研究重点转移到了降低产品能耗、减少污染与提高燃料经济性上来。
以铝合金冲压成形为研究对象，对具体材料选择方法和成形工艺进行研究。
1铝合金冲压件在汽车车身上的应用铝合金冲压件基于轻量化特点，通常被用于制造车身外板覆盖件，例如发动机盖、顶盖和车门外板。
在汽车内外板制作过程中采用铝合金板代替钢板可使车身减重约40%～50%；如采用铝合金覆盖整车，将减重10%～15%[2]。
可见，利用铝合金冲压件制造车身，具有十分显著的减重效果，所以说明铝合金在汽车轻量化应用方面具有广阔的市场前景。
德国大众AudiA8、A2以及日本的NXS等车身都采用了铝合金制造，雷诺Lagunall的发动机盖、顶盖和车门外板也都使用了铝合金。
目前，国内汽车厂家对铝合金材料的需求不断增加，很多国内自主品牌也在开始使用铝合金覆盖件代替传统钢板。
随着国内汽车工业不断发展，汽车轻量化推进速度将不断加快，未来铝合金冲压件在车身制造中的应用比例将不断增加。
2铝合金板冲压成形性能测试方法2.1单向拉伸测试为了评价板料的力学性能和冲压成形性能，采用了一种常见的单向拉伸试验。
在铝合金板材塑性变形过程中通过单向拉伸试验，可以测得其的应力-应变曲线，从而直接观察出所选材料的应力应变关系。
按照国标GB/T228-2002，采用的单向拉伸试验试样的板材厚度设置为1mm，尺寸设置为20mm×50mm，试样的尺寸和实物分别如图1和图2所示。
3铝合金冲压成形工艺冲压成形工艺要求板材必须具有较高的强度与良好的塑性及贴膜性能。
铝冲压工艺(3篇)
第1篇一、引言铝冲压工艺是指利用金属冲压设备对铝板、铝带、铝箔等铝材进行冲压加工的一种制造方法。
铝冲压工艺广泛应用于汽车、航空航天、电子电器、建筑、包装等领域。
随着我国工业的快速发展，铝冲压工艺在各个行业中的应用越来越广泛，已成为我国制造业的重要支柱。
本文将从铝冲压工艺的原理、设备、工艺流程、质量控制等方面进行详细介绍。
二、铝冲压工艺原理铝冲压工艺的基本原理是利用金属冲压设备对铝材施加压力，使其产生塑性变形，从而形成所需的形状和尺寸。
在冲压过程中，铝材在模具的作用下，承受一定的压力，使材料内部产生滑移、变形、断裂等力学现象，从而达到加工目的。
三、铝冲压工艺设备铝冲压工艺设备主要包括以下几种：1. 冲压机：冲压机是铝冲压工艺的核心设备，用于提供冲压所需的压力。
常见的冲压机有液压机、曲柄压力机、伺服压力机等。
2. 模具：模具是铝冲压工艺的关键部件，其质量直接影响产品的质量。
模具包括凹模、凸模、导向装置、卸料装置等。
3. 辅助设备：辅助设备包括送料装置、冷却装置、加热装置、润滑装置等，用于提高冲压效率和产品质量。
四、铝冲压工艺流程铝冲压工艺流程主要包括以下步骤：1. 铝材准备：根据产品图纸要求，选择合适的铝材，并进行切割、清洗、表面处理等预处理。
2. 冲压成型：将预处理后的铝材放置在模具上，通过冲压机施加压力，使铝材在模具的作用下产生塑性变形，形成所需的形状和尺寸。
3. 清理：冲压成型后，对产品进行清理，去除表面毛刺、氧化皮等杂质。
4. 精整：对冲压成型后的产品进行精整，如去毛刺、抛光、切割等，以满足产品精度要求。
5. 检验：对精整后的产品进行检验，确保产品尺寸、形状、表面质量等符合要求。
6. 包装：将检验合格的产品进行包装，准备出厂。
五、铝冲压工艺质量控制1. 铝材质量：选用符合标准的铝材，确保原材料质量。
2. 模具质量：模具是冲压工艺的关键，应选用优质模具，保证模具精度和耐磨性。
3. 冲压设备：确保冲压设备正常运行，定期进行维护保养。
薄壁铝合金封头冲压成形的加工工艺
薄壁铝合金封头冲压成形的加工工艺铝合金封头是石油化工，原子能，食品制药等诸多行业压力容器设备中不可缺少的重要部件，是压力容器上的端盖是压力容器的一个主要承压部件。
铝合金封头的质量直接关系到压力容器的长期可靠安全运行。
文章主要对客户来料加工制作的薄壁铝合金封头，浅谈薄壁铝合金封头的冲压加工工艺过程。
标签：铝合金封头；冲压；垫板现我公司按客户要求来料制作铝合金封头EHA2000mm、数量2个、材质5052、投料板厚5mm、成形后最小板厚4.3mm、直边高度25mm、外周长6315（-3～+6）mm、成形后消应力退火、制造标准GB/T25198-2010[2]。
1 铝合金封头的加工方法冲压：适应大批量生产，需制作相应模具，但成形质量好，材料减薄少，实际成形形状和理论要求形状误差较少，尤其适用封头容器内部需安装其他部件的加工工艺。
2 铝合金封头的加工设备（1）加热设备：电炉，铝合金封头的加热多采用电炉，加热电炉要求保温性能良好，升温降温可控，炉膛内气氛呈弱氧化性，炉膛内各部位温度均匀，而且电炉应定期校核，保证炉膛内各部位实测温差在设计范围内，加热电炉应配置自动控温测温装置和温度记录仪。
（2）压机：双向油压机，按客户要求铝合金封头EHA2000*5（4.3）=2 H=25材质5052由于封头直径大，壁薄，成形时极易产生鼓包和减薄，为保证封头形状和成形后封头最小板厚制作此封头是必须采用垫板，垫板厚度10mm。
如图1所示。
5052材料化学成分和机械性能，如表1所示。
3 加工工艺铝板整形、焊缝打磨、PT[6]+清洗、铝板热处理+垫板抛光、加垫板予冲+成形+清洗、热处理+坡口、研磨坡口+清洗+检验、入库。
根据制作工艺要求此规格铝合金封头要求圆片下料直径2380，通常下料的板材标准宽度只有1500，由于宽度不够，需要下2块料，最后进行拼接（客户焊接）。
在板料焊接后，若铝合金圆片不平整就进行压制，压制时会出现很多不稳定因素，尤其在焊缝角变形位置容易产生材料失稳产生鼓包，所以铝合金圆片有焊接角变形需先把铝合金圆片修整水平。
铝板冲压成型工艺及生产注意事项
铝板冲压成型工艺及生产注意事项来源：网络当前汽车铝合金板的应用得到了有效推广，从奥迪的全铝车身，到奇瑞捷豹路虎的部分铝车身，再到江淮蔚来的ES8全铝车身。
随着铝合金的全面应用，冲压生产线技术也在不断的成熟完善。
和传统钢板生产一样，冲压生产分为：来料→拆垛分张→对中→拉延→切边冲孔等工序→检验→装箱，还有辅助工序：模具维修、工件返修等。
区别主要在拆垛、分张及传输过程中。
下面从人、机、料、法、环五个方面简要分析。
人力资源作为冲压生产成本的主要组成部分，将来大部分会被机器所替代，但目前来说是无法做到的，尤其是检验、维修、返修等相对技术要求较高的人员。
相对于钢板生产来说，由于铝合金可塑性好的特性，出现产品缺陷的几率高，所需要的检验、返修人员也多，项目初期，侧围等重难点件的返修率几乎高达100%。
检验人员要能准确、高效的判断产品缺陷，返修人员要快速的修复产品缺陷，该两类人员虽然是冲压辅助工种，但也是铝合金生产交付过程至关重要的，占整个冲压人员约50%。
其余操作人员和模具维修人员相较于钢板生产可以正常配备。
压力机为冲压生产的关键设备，机器人为自动传输的设备。
目前自动化生产线为新建冲压标配，但部分工厂还使用人工上下料的原有旧设备。
铝合金对于压力机的要求来说，主要体现在第一台。
原先第一台为多连杆压力机，其中八连杆、六连杆较为普遍，随着伺服控制技术的应用，进口及国产大吨位伺服压力机也得到认可。
近几年主机厂新建工厂中，涉及到铝合金生产的，都配备伺服压力机。
伺服压力机主要优势为其曲线可控，即滑块速度曲线可控，尤其是拉延过程，速度可以控制在300mm/s以内，最低可以达到125mm/s，相较于传统压力机，速度降低约50%以上，拉延速度的降低给板料减薄过程中的材料流动提供充足的时间，有效提高了产品成形质量，这在我们现场也得到了充分的验证。
在自动传输设备中，除了机器人外，还有拆垛分张、传输皮带等辅助自动设备。
相较于钢板，这一部分的影响最大，最直接。
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术随着汽车工业的发展，车用铝合金材料的应用越来越普遍，其重量轻、耐腐蚀、耐磨损等特性得到了广泛的认可和应用。
而车用铝合金制品中，铝板的应用最为广泛，如汽车车身、底盘等。
因此，车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术显得尤为重要。
1、材料选择铝板的材料选择应根据产品的使用环境和要求来选择，比如是否需要具有高强度、韧性、耐腐蚀等特性。
另外还需考虑材料的成本、可加工性等因素。
目前常用的车用铝合金有A1系列、A3系列、6系列、5系列等，其中以5系列最为广泛应用，如AA5182。
此外，为防止铝板在冲压过程中出现疏松、裂纹等质量问题，应确保材料的均匀性和规格的准确性，控制材料的质量。
2、冲压工艺设计冲压工艺设计是铝板冲压的关键技术之一。
它直接关系到产品的成形质量、加工效率等。
铝板冲压工艺设计需要考虑以下因素：(1)模具设计。
模具的设计牵涉到模具的结构、刀具的选用等，应根据产品的要求和材料的特性来选择合适的模具结构和刀具。
(2)板材布置。
板材的布置应满足成形要求，如尽可能利用材料的面积，减少废料的产生，提高材料的利用率。
(3)工艺参数的确定。
包括最佳的压力、速度、冲裁顺序等参数的确定。
3、成形性能的测试和控制铝板的成形性能直接影响到产品的成形质量和加工效率。
通过对铝板的成形性能进行测试，可以有效地掌握铝板的物理、力学等性质。
同时，要加强对产品的检测，确保铝板的质量，这是铝板冲压关键技术的重要组成部分。
4、加工设备和工艺加工设备的选用和加工工艺的控制也是铝板冲压的关键技术之一。
为确保铝板的成形质量和生产效率，应选用具有高精度、高效率的设备，如数控设备等。
同时，应根据产品的具体要求调整加工工艺，确保铝板成形质量和加工效率的达到最佳状态。
综上所述，车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术包括材料选择、冲压工艺设计、成形性能的测试和控制、以及加工设备和工艺。
通过对这些关键技术的掌握和应用，可以有效地提高铝板的生产质量和加工效率。
铝板冲压工艺 厚度
铝板冲压工艺厚度铝板冲压工艺是一种常见的金属材料加工方法，广泛应用于航空、汽车、电子、船舶等制造工业。
铝板冲压工艺通过将铝板放入冲压机中，利用冲压机的压力和模具的力量使铝板受力变形，从而形成所需的形状和尺寸。
铝板冲压工艺具有高效、精密和经济的特点，但在实际应用中需要注意一些重要的工艺参数和技术要点。
首先，铝板冲压工艺中的重要参数之一是厚度。
铝板的厚度对冲压工艺过程有重要影响。
较薄的铝板容易受到应力集中和变形。
因此，在选择材料时需要考虑所需产品的强度和刚度要求。
另外，厚度也会影响冲压加工的速度和冲压力度。
较薄的铝板可以使用高速冲压，但会对模具的寿命和铝板的表面质量产生一定影响。
较厚的铝板则需要较大的冲压力度和冲床的能力，同时也会增加成本和工艺难度。
其次，铝板冲压工艺中的模具设计和选择也非常重要。
模具是冲压工艺的核心部分，直接影响产品的精度和质量。
铝板冲压模具的设计应考虑以下几个因素：首先，模具应具备良好的刚性和稳定性，能够承受冲压过程中的高压力和冲击力。
其次，模具的几何形状和尺寸应与产品设计相匹配，保证冲压后的铝板形状和尺寸的精确度和一致性。
另外，模具的表面精度和光洁度也对产品的表面质量有直接影响，需要做好光洁度的处理，以提高产品的外观效果。
此外，铝板冲压工艺中的润滑剂的选择和使用也是十分重要的。
润滑剂能够减少摩擦阻力，降低铝板和模具之间的磨损，提高冲压速度和质量。
对于铝板冲压工艺，常用的润滑剂有油性和硅酮类润滑剂。
油性润滑剂通常适用于一般冲压工艺，能够有效减少摩擦和热量产生，但需要注意对环境的污染和清洁问题。
硅酮类润滑剂对高速冲压工艺效果更好，具有低粘度和优异的润滑性能，但需要注意与其他化学物质的兼容性和安全性。
另外，机器设备的选择和调整也会影响铝板冲压工艺的效果。
冲压机的选择应根据所需产品的尺寸、厚度和生产需求来确定。
一般来说，较小和较轻的铝板可以选择小型冲床进行冲压加工，而较大和较厚的铝板则需要选择大型和高压的冲床设备。
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术发表时间：2019-11-26T15:44:42.663Z 来源：《中国西部科技》2019年第21期作者：林海[导读] 随着科学技术的不断发展，各种先进的技术已经被投入汽车企业的生产中来，给车辆的性能带来了极大的提升，其中一个十分重要的工艺技术就是铝板在车身外覆盖件冲压生产中的应用，但其还有些许内容与传统工艺技术存在着不同。
林海广州日弘机电有限公司摘要：随着科学技术的不断发展，各种先进的技术已经被投入汽车企业的生产中来，给车辆的性能带来了极大的提升，其中一个十分重要的工艺技术就是铝板在车身外覆盖件冲压生产中的应用，但其还有些许内容与传统工艺技术存在着不同。
关键词：铝板；钢板；车身外覆盖件；模具设计；冲压生产引言随着节能减排及环保要求的提升，汽车轻量化的需求高涨。
研究表明，汽车每减轻10%的质量，相当于提高8%～10%的燃油效率。
铝合金板材具有质量轻、强度高、抗腐蚀性能好的特点，广泛用于汽车轻量化制造。
铝的密度是2.7g/cm3，是钢铁密度的1/3左右，以铝板厚度为钢板厚度的1.44倍为例，减重效果可达到50%。
铝合金板材性价比效果明显，铝合金板材在汽车覆盖件方面的应用正在逐步扩大，是汽车轻量化的有效手段。
1铝板料垛的板料分析1.1气刀分张目前铝板分张采用较为普遍的是气刀分张。
高压压缩空气通过气刀，吹向板料边缘，强大的气流把最上面的1~2张板料吹开。
压缩空气气压越高、流量越大，对板料的吹力越大。
因此一般使用8~10bar的压缩空气。
由于压机线一般使用6bar以下的压缩空气，所以需要为气刀单独配置空压机。
为保证给气刀稳定提供高压大流量压缩空气，最好在靠近气刀的位置设置蓄能器，以满足气刀瞬间大流量的要求。
蓄能器到气刀的气管，必须考虑所有气刀全部打开时的极限流量需求，否则气刀使用数量过多时，压降过大，造成气刀吹力下降，影响分张效果。
为了节省能源，每个气刀采用独立的电磁阀进行控制。
热冲压工艺流程
热冲压工艺流程热冲压工艺是一种将金属板材加热至高温后进行冲压成型的加工方法。
它通过利用金属材料在高温下的塑性变形性能，使得金属板材能够更好地适应模具的形状，从而实现复杂零件的高精度加工。
下面将详细介绍热冲压工艺的流程。
第一步：材料准备在热冲压工艺中，首先需要准备好所需的金属板材。
通常使用的材料有铝合金、镁合金、不锈钢等。
这些材料具有良好的塑性和机械性能，适合于热冲压加工。
在选择材料时，需要考虑到零件的形状、尺寸和要求等因素。
第二步：加热处理在进行热冲压之前，需要将金属板材进行加热处理。
加热的目的是提高金属的塑性，使其更容易进行冲压成型。
加热温度通常根据材料的种类和厚度来确定，一般在700℃以上。
加热可以采用电阻加热、感应加热等方式。
第三步：模具设计与制造根据零件的形状和要求，需要设计和制造相应的模具。
模具的设计应考虑到零件的几何形状、尺寸和加工精度等因素。
模具应具有良好的刚性和耐热性能，并能够确保零件在冲压过程中的精度和质量。
第四步：冲压成型在加热处理后，金属板材进入冲压机的工作台中。
冲压机通过模具对金属板材进行压制，使其逐渐变形成零件的形状。
冲压过程中，需要控制冲压力、冲压速度和冲压次数等工艺参数，以确保零件的尺寸和形状满足要求。
第五步：冷却处理冲压成型后的零件需要进行冷却处理，以使其恢复原有的力学性能。
冷却可以采用水冷、空冷等方式，具体方法根据材料和工艺要求进行选择。
冷却后的零件表面可能会有一定程度的氧化，需要进行表面处理以提高外观质量。
第六步：清洁和检验冷却处理后，需要对零件进行清洁和检验。
清洁可以去除零件表面的油污和杂质，以提高零件的质量。
检验包括尺寸测量、外观检查和性能测试等，以确保零件的尺寸精度和性能满足要求。
第七步：后续处理根据需要，可以对热冲压成型的零件进行后续处理。
例如，可以进行表面处理、热处理、喷涂等工艺，以增强零件的耐腐蚀性能、增加表面硬度或改善外观效果。
总结：热冲压工艺是一种利用金属板材在高温下的塑性变形特性进行加工的方法。
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四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
龟裂
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
2.热处理：硬度58+2
3.凹模：涂层。
凹模
凸模
五、铝合金零件压合
1. 端头不能压平，压平会开裂；
开裂 R2~2.5
5
2.压合前角度90°+5° ,此种情况，需要两次滚压。 3.采用机器人压合，生产中遇到问题很少。
4.凹模刃口形状：可以采用阶梯刃口，不可以采用波浪刃 口。
ok
ok
no
5.冲孔凸模：中心要有顶针（铝板轻废料不易自重落 下）。
6.刃口合入量：最多不能超过3。
三、铝合金零件修边工艺特点
7.热处理
8.废料滑道：角度最小30°，并且选用网纹板。 9.定位：一定要有定位板（2孔定位+四周定位板）
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
铝合金板材冲压成形技术
一、铝合金冲压件在汽车上的应用状况
汽车轻量化
英文名称： 定义： 就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，
尽可能的降低汽车的整备质量 ， 从而提高汽车的动力性， 减少燃油消耗，降低排气污染 。
一、铝合金冲压件在汽车上的应用状况
不等厚 钢板
高强度 钢板
铝合 金板
车身轻量化 的措施
6.模具材料：一般使用2070 。
7.拉延模具热处理 型面渗氮，圆角激光淬火）。
8.油漆 非工作表面刷浅色的漆，脏了能看出来，及时清理。
三、铝合金零件修边工艺特点
1.废料刀：外板不能采用废料刀结构。
2.修边角度：外板控制在0±5°以内 。 3.刃口间隙：单边间隙8~11，镶块必须有靠背 。
三、铝合金零件修边工艺特点
新材料 新工艺
一、铝合金冲压件在汽车上的应用状况
前盖总成 后盖总成
一、铝合金冲压件在汽车上的应用状况
一、铝合金冲压件在汽车上的应用状况
一、铝合金冲压件在汽车上的应用状况
材料： 3 料厚：1.2 工序数：4
一、合金冲压件在汽车上的应用状态
材料： 3 料厚：6 工序数：5
一、铝合金冲压件在汽车上的应用状况
六、铝合金零件在冲压生产过程中注意事项
1.板料：板料保持到室温后方可冲压 。
2.时效期： 6个月。
3.模具存放：加防护罩。
4.拉延模：压完件后，易带件，多加顶料销，加大 排气孔。
六、铝合金零件在冲压生产过程中注意事项
5.料屑问题： 生产中最严重的问题是料屑问题，每300-500件，
模具进行清擦。 6.除屑： 可以采用吹气或吸气的办法来除料屑。
7.废料排除：废料滑道采用网纹板， 角度大于30° 。
8.废料输送：铝板废料和钢板废料必须分开输送。
七、轿车铝合金零件开发应用：红旗H7后副车架
1.铝合金后副车架总成
七、轿车铝合金零件开发应用：红旗H7后副车架
2.铝合金后副车架零件
名称：后副车架前横梁 材料：6063 料厚：4
七、轿车铝合金零件开发应用：红旗H7后副车架
更大。
二、铝合金零件拉延工艺特点
3. 拉延筋： 侧修边的地方，不做拉延筋，断开，拉延筋过渡要平
缓。
拉延筋断开
二、铝合金零件拉延工艺特点
4. 压边圈比料片大至少40。板料颤动，带起灰尘。
凹模
毛坯边界
凸模
40
压边圈
5.退料
由于铝板较轻，压完件后易带件，上模加顶料销，排 气孔加大。
二、铝合金零件拉延工艺特点
2.铝合金后副车架零件
名称：左右弯管 材料：6063 料厚：4
七、轿车铝合金零件开发应用：红旗H7后副车架
2.铝合金后副车架零件
名称：后副车架后横梁 材料：575422 料厚：3.5
七、轿车铝合金零件开发应用：红旗H7后副车架
2.铝合金后副车架零件
名称：后副车架后横梁支架 材料：575422 料厚：3.5
七、轿车铝合金零件开发应用：红旗H7后副车架
2.铝合金后副车架零件
名称：支架 材料：575422 料厚：3.5
谢谢！
铝合金板材的特性： 1.密度：2.73，约为钢的1/3； 2.机械性能：
（1）铝板的延展率低；（2）屈强比较高；（3）r值小
二、铝合金零件拉延工艺特点 1.拉延拔模角度：通常15~30°，过大则起皱，无
法消除。
a
二、铝合金零件拉延工艺特点
2.拉延凹模圆角半径R： 最小3t，平面圆角区域比直线区域 R