管子焊接工艺规范(包括合金管)
管道通用工艺规程
管道通用工艺规程工业管道制作安装通用工艺规程1、主要内容与适应范围1.1 本规程规定了工业金属压力管道（GC2级）制作、安装、检验的基本要求。
1.2 本规范适用于本公司承建的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的GC2级工业压力管道。
2、总则本公司承建的工业管道的制作、安装及检验除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规、标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样及专用工艺文件的要求。
3、材料3.1 材料标记3.1.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定。
3.1.2 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料(代号)名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：a) 按本部分要求进行冲击试验的管道组成件； b) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；c) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢 ( H 型) 管道组成件； d) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。
3.1.3 材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于 DN40 的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。
3.2 质量证明3.2.1 材料应具有相应的质量证明文件；3.2.2 质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性；3.2.3 未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于 GC3 级管道组成件。
13.3 外观检查管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用。
3.4 材质检查对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于一个管道组成件。
3.5 阀门试验阀门应按标准要求进行壳体压力试验和密封试验： a) 用于GC2 级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。
b) 用于GC3 级管道的阀门应每批抽查5％，且不少于一个。
管道焊接作业施工规程
管道焊接作业施工规程一总则1 适用范围1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量≤0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》；1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接；1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。
2 编制依据目前现行管道施工及验收规范如下：GB50235---97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236---98 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》DL5007----92 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）炼化建501--74 《高压钢制管道施工及验收技术规范》SY0401-----98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY/T4071—93 《管道下向焊接工艺规程》3 对材料的要求管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。
4 焊接施工程序二手工电弧焊1 手工电弧焊焊前准备1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm；1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm；1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L 不小于150mm；1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格；1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定；1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝；1.1.9 钢管的组对要求：1.1.9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm；1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求：当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；1.1.10 焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入100--150℃专用保温箱筒内，随用随取。
通用焊接工艺规程(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间接上表：1.2焊接工艺要求1.2.1 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录B第 B.0.1条及第B.0.2条的规定。
工艺管道焊接技术标准
工艺管道焊接技术标准
编制：
审核：______ _
批准：_____________
四川永祥新能源有限公司
2017 年8月 20 日
针对四川永祥新能源有限公司现场焊接作业，为了保证焊接质量，通过焊接标准进一步规范，从焊接辅材、方法、环境、检查项目方面制定：
1、焊条：
焊条选用、焊条外观检查、焊条烘烤保温
2、焊丝：
焊丝选用、焊丝外观检查
3、焊接时的环境：
温度、湿度、风速
4、焊口组对：
焊口焊接前的备料、清理、焊口组对技术要求、焊口坡口技术要求
5、焊前预热：
预热技术要求
6、焊接：
手工焊接方式的选用、焊接过程的技术要求
7、焊缝外观：
外观检查的技术要求
8、焊后热处理：
焊后热处理的技术要求
9、无损检测：
我们常用无损检测的种类和焊缝最低探伤合格等级要求
四川永祥新能源焊接参照标准表
钢材焊接材料对照表附录A
常用异种钢材焊接材料对照表附录B
焊条烘烤表附录C
氩弧焊焊丝附录D
焊缝坡口形式附录E
设备容器对接焊错边量要求附录F
不等厚对接焊组对附录G
等厚对接焊组对附录H
a。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
压力管道焊接工艺规程完整
压力管道焊接工艺规程1 合用范围本规程合用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 重要编制依据2.1 GB50236-2023《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2023《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2023《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-2023《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-2023 《城乡燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2023 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2023 《热强钢焊条》；2.9 GB/T983-2023 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T5092-2023《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文献。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 3.2 对材料的规定3.4 焊接人员3.4.2 3.5 施焊环境4.1 压力管道焊接施工流程图（见图1 ）图1 焊 接 施 工 流 程 图 4.2 焊前准备及接头组对4.2.1 4.2.2 b ）异种钢管子焊接时, 焊条或焊丝的选用一般应符合下列规定: 表1 常用钢号推荐选用的焊接材料焊前准备焊机性能确认 焊口组对质量评估正式施焊 焊接检查焊缝无损探伤结果评估焊后热解决硬度测试水压实验焊接坡口制备及清理 焊条烘干及焊丝清理焊缝外观检查是表2 不同钢号相焊推荐选用的焊接材料表3 常用钢号分类分组4.2.4 a）按SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》分为SHA级的压力管道、中高合金钢及不锈钢管道的坡口应采用机械方法加工。
b）其他管道坡口宜采用机械方法加工, 当采用热加工方法时, 切割后必须去除影响焊接质量的表面层。
T91管子焊口焊接工艺
T91管子焊口焊接工艺T91管子焊口焊接工艺要求很严格，管壁厚度小于6mm时采用全氩弧焊接，焊丝用日本神刚公司的TGS-9cb，如果用电焊盖面的话，焊条就用CM-9cb。
焊接前用可溶纸塞住管口两侧，离管口300mm左右，用可燃纸胶带将焊口封住，然后用气针向管内充氩。
预热至200~250℃，焊接完后需热处理，温度为750~775℃，用加热片处理。
由于T91合金元素含量很高，导致该材料可焊性很差:(1） T91含有Cr、Mo、V、Cb等强碳化物元素，焊接时焊缝从高温冷却时易产生淬硬性的马氏体组织，焊缝有很大冷、热裂倾向；(2） T91含有很多的合金元素，其熔融金属的流动性差，焊接时还产生较多的熔渣；(3）由于马氏体钢导热性差，焊接应力不能得到充分释放，焊后焊缝的残余应力很大．因此，T91钢焊接时，如焊接工艺选择不当，焊工操作不当，很容易产生焊接冷、热裂纹、夹渣等缺陷．为了得到优质的焊接接头，有必要从焊接工艺及参数、焊工操作技术等方面进行严格控制．焊接坡口采用V型坡口，尺寸见图1．焊前坡口及周围20 mm范围内清除水、油、锈等污物，并露出金属光泽，以严格控制扩散氢的含量．3.4 充氩保护为防止T91焊接时焊缝根部的氧化，TIG打底及盖面焊时管子内部都采用充氩保护．氩气纯度为99.99%，充氩保护流量控制在7～12 L/min范围内．3.5 预热温度和层间温度的控制T91钢材的淬硬性大大高于常用的铬钼钢，因此，该钢材焊接时，一方面必须严格控制扩散氢的含量，另一方面，需减缓焊接时焊缝的冷却速度，而焊前预热是控制扩散氢含量及减缓焊接时焊缝的冷却速度的最有效的措施，对T91小口径钢管焊接，焊前预热控制在150 ℃以上．为了充分保证下一道焊接前，上一道焊缝已转变为马氏体组织，以利下一道焊接时，能对上一道焊缝进行部分回火，达到改善马氏体组织的焊缝的性能，因此，我们严格限制层间温度在260 ℃以下．我们采用接触式测温计测量预热温度和层间温度，以达到严格控制温度的目的．托克托电厂一期工程 1号机组末级过热器管排 ,采用了SA2 13-T91钢制造。
GB50236-98_焊接要求规范[1]
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现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236－82目录第一章总则第一节概述第二节一般规定第二章碳素钢及合金钢的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四节焊前预热及焊后热处理第三章铝及铝合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四章铜及铜合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第五章焊接工艺试验第一节试验原则第二节试验要求第三节试验评定第六章焊工考试第一节一般规定第二节焊工操作技能考试第三节附则第七章焊接检验第一节焊接前检查第二节焊接中间检查第三节焊接后检查第四节焊接工程交工验收附录附表1附表1-1附表1-2附表2附表3附表4附表5附表6附表7附表8附表9附表10附表11附表12附表13附表14附表15编制说明主编部门：化学工业部批准部门：国家基本建设委员会实行日期：1982年8月1日国家基本建设委员会文件(82)建发施字25号关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵：由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，经有关部门会审,现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ236—82，自一九八二年八月一日起实行。
本规范由化学工业部基建局管理和解释。
一九八二年一月二十日第一章总则第一节概述第1.1.1条为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。
它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。
第1.1.2条本规范适用于碳素钢(含碳量小于或等于0.3%)、合金钢(普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢)、铝及铝合金(工业纯铝及防锈铝合金)、铜及铜合金(紫铜及黄铜)的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧－乙炔焊。
第 1.1.3条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低于本规范。
第1.1.4条焊接作业的安全技术、劳动保护等应按现行有关规定执行。
合金钢管道焊接热处理
焊接作业指导书（含焊接热处理工艺）合金钢管道（15CrMoG）编制人：审核人：批准人：建设机械分公司技术质量部目录一、适用范围 (3)1.1总则 (3)二、编制依据 (3)三、工程一览 (4)四、对焊工及热处理工的要求 (4)五、焊接材料的选择 (5)六、焊接设备、材料及焊接环境的要求 (5)七、主要施工机具 (6)八、焊接施工 (7)8.1材料验收 (7)8.2 焊接工艺及流程 (7)九、焊接热处理 (10)9.1作业项目概述 (10)9.2作业准备 (10)9.3作业条件 (11)9.4热处理作业程序 (12)9.5 质量检查与技术文件 (18)十、质量检验 (20)十一、安全技术措施 (21)一、适用范围本作业指导书适用于鞍钢股份能源管控中心1#4#干熄焦余热发电项目工程的管道安装施工。
1.1总则1、为了保证锅炉焊接热处理质量，指导焊接热处理作业，特制定本工艺。
2、本工艺适用于锅炉、压力容器、压力管道及在受压元件上焊接非受压元件的安装检修焊焊前预热、后热和焊后热处理工作。
3、焊接热处理的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律和法规有关规定。
4、焊接热处理除执行本工艺的规定外，还应符合国家有关标准规范的规定以及设计图纸的技术要求。
二、编制依据1、施工蓝图；2、DL/T5031-94《电力建设施工及验收技术规范管道篇》;3、DL/T 821-2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》；4、DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》；5、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD0001-20096、GB/T17394—1998《金属里氏硬度试验方法》7、DL/T819—2002《火力发电厂焊接热处理技术规程》8、GB/T16400—2003《绝热用硅酸铝棉及其制品》三、工程一览名称规格材质管道类别管道长度无缝钢管D377×13 15CrMoG GD1无缝钢管D273×9 15CrMoG GD1四、对焊工及热处理工的要求1、参加本工程焊接的焊工必须有焊工合格证，并有相应的合金钢氩弧焊合格项目，凡无此合格项目的焊工不得超项焊接。
管道焊接工艺要求
一．钢材及焊接材料1. 焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。
2. 钢材必须符合国家标准（或部颁标准、专业技术标准）、进口钢材符合该国国家标准或合同规定的技术标准。
3. 焊接材[焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气（电石）和焊剂]的质量符合国家标准（或相关标准）。
4. 钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。
凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。
合格后方可使用。
5. 焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。
5.1 同种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：5.1. 焊缝金属性能和化学成分与母材相当。
5.2. 工艺性能良好。
5.2 异种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：（1）两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（焊丝）。
（2）两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。
6. 钨极氩弧焊用的电极、宜采用铈钨棒，所用的氩气纯度不低于99.95%。
7. 氧-乙炔焊所用的氧气纯度应在98.5%以上。
乙炔气纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定。
如以电厂制备乙炔气，电石应有出厂证明书，其质量可采用检查焊缝金属中的硫、磷含量（按被焊金属标准）的方法来确定；用于焊接的乙炔气，应进行过滤，未经检查或杂质含量超过标准的电石，不得用于受监部件的焊接。
8. 埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准技术要求。
二．焊前准备1.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，一般应符合下列要求：1.1锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
1.2管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于150mm。
管道焊接工程规范
00Cr17Ni14 Mo2 (316L)
304L A002
310S
A102 A302 A402 A102 A302 A402
316
A102 A202
A102 A202
A202
316L
A102 A202
A002 A022
A202
A202
321
A102
A002 A132 A102 A402 A102 A202 A022
装置代号： 64
管道焊接工程规范
图号：01048-64-G-40
版次
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2004.7.15 4/10
a) 奥氏体钢与铁素体钢的线膨胀系数差别较大，在高温或温度频繁变化场合，应 考虑由此而引起的应力；
b) 熔焊过程中，奥氏体焊缝金属与铁素体钢母材一侧的熔合线处发生的碳迁移而 产生的脱碳层（铁素体钢母材侧）和渗碳层（奥氏体熔敷金属侧）将导致高温 强度和塑性的下降。
非等强度而焊接性好的焊条，但考虑焊缝结构形式，以满足等强度、等刚度要求。 b) 使其合金成分符合或接近母材。 c) 母材含碳、硫、磷有害杂质较高时，应选择抗裂性和抗气孔性能较好的焊条。建
议选用氧化钛钙型、钛铁矿型焊条。如果尚不能解决，可选用低氢型焊条。 4.1.1.2 考虑焊件的工作条件和使用性能
a) 在承受动载荷和冲击载荷情况下，除保证强度外，对冲击韧性、延伸率均有较高 要求，应依次选用低氢型、钛钙型和氧化铁型焊条。
３．２ 施焊环境（包括环境温度、相对湿度、风速等）应能保证焊接要求。当焊件表面潮湿、
覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
３．３ 焊接材料（包括管子、管件、法兰、焊条、焊丝等）的类别应符合设计文件的规定，
管道对口焊接工艺标准
管道对口焊接工艺标准火电工程工艺标准版本№.1 专业焊接标准号权法Q/GHG-104-02.16-2002 工艺标准名称管道对口焊接工艺标准工艺质量目标以施工过程焊接缺陷预防为主，确保受监焊口无损探伤一次合格率达96%以上，实现安装管道无焊口渗漏。
施工工艺过程施工工艺标准图示说明序号工艺步骤1 施工班组填写《焊接施工任务委托单》施工部门技术人员按要求填写表格，提前三天委托焊接部门。
管道焊前模拟练习位置5G2 焊接部门主管下发《焊接施工任务单》焊接技术人员按要求填写表格，由部门主管签发焊接施工班组。
3 专业人员依《焊接施工作业指导书》向施工人员技术交底焊接技术人员在项目开工前依有关标准和焊接工艺评定编写《焊接施工作业指导书》、并在开工前与有关专业管理人员一起向施工人员技术交底。
2G 6G图一序号坡口形式焊件厚度适用范围4 焊接机具及焊材准备和领用根据施工需求合理布置焊接机具，按《焊材管理细则》进行焊材准备和领用5焊前模拟练习对应项目合格焊工按施工技术交底要求，进行各种位置的模拟焊接，结构件模拟练习1G、2G、3G、4G四种位置。
管道模拟练习5G、6G、2G三种位置。
（见图一）并经无损探伤合格后方可上岗工作。
mm1 I形<3容器和一6 焊接对口要求及检查1.对口人员按图纸设计要求加工坡口，如设计无要求时，可按管壁厚度采用机械法（合金管或壁厚大于16mm以上管道）加工为I、V、X、U、U+V、V+V型坡口。
（见表一）2.并对坡口及其附近10-15mm范围内用电动磨光机清理至无油漆、锈、水、垢、氧化铁等，直至露出金属光泽.3.对口管口偏斜度≤0.5-2mm，（详见图二和表二）错口值≤10%且≯1 mm。
4．施工钳工对对口尺寸记录并签字，焊工签字认可。
般钢结构2V形≤16管道，压力容器，六道，承重钢结构3U形≤60中、厚壁汽5．氩弧焊场所必须搭设防风雨寒工棚，且管内无穿堂风。
水管道4双V形16/60中、厚壁汽水管道5V+U形>60中、厚壁汽水管道6 X>16双面焊接接头基本形式及适用范围形 焊接的大型容器和结构 7 T 形≤20管座和构件表一管子外径（mm ） Δƒ （mm ） ≤60 0. 5 >60――1591Δƒ图二7 4Mpa以下一般中低压焊口对口执行对口要求第6条规定。
GB50236现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范
GB 50236-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范1总则1.0.1为了保证工程建设施工现场设备和工业金属管道焊接工程的质量，制订本规范。
1.0.2本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收。
1.0.3本规范不适用于施工现场组焊的锅炉、压力容器的焊接工程。
1.0.4焊接工程的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律的有关规定。
1.0.5焊接工程施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。
2通用规定2.0.1设计文件标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式，并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。
2.0.2焊接人员及其职责应符合下列规定：2.0.2.1焊接技术人员应由中专及以上专业学历,有1年以上焊接生产实践的人员担任。
焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。
2.0.2.2焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平,有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。
焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制,负责确定焊缝检测部位,评定焊接质量,签发检查文件,参与焊接技术措施的审定。
2.0.2.3无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任,并应按考核合格项目及权限,从事烛接检测和审核工作。
无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验,评定焊缝质量,签发检验报告,对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。
2.0.2.4焊工必须按本规范第5章的规定进行考试，合格后方可上岗施焊。
焊工应按规定的焊接作业指导书主焊接技术措施进行施焊，当遇至工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。
2.0.2.5焊接热处理人员应经专业培训。
铝合金不锈钢及碳钢管道焊接工法
铝合金管道、不锈钢管道及碳钢管道焊接工法1.铝合金管道焊接1.1 焊丝选择选用焊丝时，应综合考虑母材的化学成份，力学性能及使用条件等因素，并应符合现行的国家标准《铝及铝合金焊丝》（GB10858)的规定。
1.2 焊前准备及要求铝材可采用机械或等离子弧等方法切割下料。
坡口加工宜采用机械方法，加工后的坡口表面应平整，且无毛刺和飞边。
焊前应将焊丝、焊件坡口及其附近表面的油污和氧化膜清除。
首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污，然后用化学法除去焊丝表面的氧化膜，用化学法或机械法除去焊件坡口处的氧化膜。
化学法：用约70℃5％-10％的NaOH溶液浸泡30-60S后，再用约15％的HNO3 （常温）浸泡2min左右后，用温水洗净，再使其完全干燥，以达到清除氧化膜的作用。
机械法：坡口及其附近表面可用锉削、刮削、铣削或用直径为0.2mm左右的不锈钢丝刷清除至露出金属光泽，两侧的清除范围距坡口边缘应不小于30mm，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
清理好的焊件和焊丝，在焊前，应不被沾污，若无有效的防护措施，应在8h内施焊，否则应重新进行清理。
管道焊件组对时，应做到内壁平齐，其错边量b应符合下列规定：当壁厚s≤5mm时，b≤0.5mm，当壁厚s 5mm时，b≤0.1s，但最大为2mm。
1.3 管道焊接铝合金管道焊接宜采用加衬垫焊。
其特点是加衬垫后，在焊口背面，管内壁与衬垫间形成一窄隙，焊接时，氩气可进入窄隙，将窄隙里的空气排出，能使焊口背面得到氩气保护,消除焊缝背面熔合不良、内凹等现象，同时衬垫还可以防止管内出现焊瘤。
①坡口形式对于管径小于φ89mm的管子，开60°“Ｖ”型坡口，不留钝边，对接时留有与焊丝直径相等的间隙；管径大于φ100mm的管子，如果壁厚在4-7mm，其坡口与φ89mm以下的管子的坡口相同，如果壁厚8-10mm，则开60°“Ｖ”型坡口，留钝边，对接时留间隙，坡口加工采用磨光机或手锉。
钢管焊接规范
钢管焊接规范篇一：钢管的焊接管道焊接技术交底依据标准：《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-98《工业设备管道安装规范》GB 50235-97一、施工准备1.1 材料要求1.1.1 钢管无锈蚀，管材不得有弯曲、锈蚀重皮及凹凸不平等现象。
管件无偏扣、乱扣、丝扣不全或角度不准现象。
管材及管件均应有出厂合格证及其他相应质量证明材料。
1.1.2 焊接钢管做防腐用的防锈漆、调和漆必须有出厂合格证。
1.2 主要机具1.2.1 机具：电焊机、套丝机、电钻、电锤、砂轮机、试压泵等。
1.2.2 工具：手锤、压力案、管钳等。
1.2.3 其它：钢直尺、水平尺、角尺、小线等。
1.3 作业条件1.3.1 明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。
沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡件均已安装牢固，位置正确。
1.3.2 立管安装应在主体结构完成后进行。
每层均应有明确的标高线。
二、工艺流程安装准备→孔洞预留→预制加工→卡架安装→管道安装→试压→防腐三、操作工艺3.1 预制加工按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工，使用专用工具垂直切割管材，切口应平滑，无毛刺；清洁管材与管件的连接部位，避免沙子、灰尘等损害接头的质量。
3.2 焊接连接3.2.1 焊接工艺应遵照已批准的焊接工艺规程(转载于: 小龙文档网:钢管焊接规范)执行。
3.2.2 采暖管道采用焊接钢管焊接，焊接时应有防风、雨措施；一般管道的焊接为对口型式及组对，电焊应符合表3-1规定注：δ≥5㎜的管子对接如能保证焊透可不开坡口。
3.2.3 管材与法兰应先将管材插入法兰盘内，先点焊2～3点再用角尺找正找平后方可焊接。
如图3-1图3-13.2.4 厚壁大管径管口的焊接应采用多层多道焊，多层多道焊缝时，应逐层进行检查合格后方可焊接次层，直至完成。
通用焊接工艺规程(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
A202
150
1
A207
250
1
A302
300—350
l
A002，A022，A212，
150
1
A242
G202
150
l
G207
250
1
铬不锈钢焊条
G302
150
1
G307
GB50236-98_焊接规范[1]
![GB50236-98_焊接规范[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/cb7ee8e4102de2bd96058851.png)
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236－82目录第一章总则第一节概述第二节一般规定第二章碳素钢及合金钢的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四节焊前预热及焊后热处理第三章铝及铝合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四章铜及铜合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第五章焊接工艺试验第一节试验原则第二节试验要求第三节试验评定第六章焊工考试第一节一般规定第二节焊工操作技能考试第三节附则第七章焊接检验第一节焊接前检查第二节焊接中间检查第三节焊接后检查第四节焊接工程交工验收附录附表1附表1-1附表1-2附表2附表3附表4附表5附表6附表7附表8附表9附表10附表11附表12附表13附表14附表15编制说明主编部门：化学工业部批准部门：国家基本建设委员会实行日期：1982年8月1日国家基本建设委员会文件(82)建发施字25号关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵：由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，经有关部门会审,现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ236—82，自一九八二年八月一日起实行。
本规范由化学工业部基建局管理和解释。
一九八二年一月二十日第一章总则第一节概述第 1.1.1条为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。
它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。
第1.1.2条本规范适用于碳素钢(含碳量小于或等于0.3%)、合金钢(普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢)、铝及铝合金(工业纯铝及防锈铝合金)、铜及铜合金(紫铜及黄铜)的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧－乙炔焊。
第1.1.3条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低于本规范。
第1.1.4条焊接作业的安全技术、劳动保护等应按现行有关规定执行。
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管子焊接工艺规范
1 范围
本规范规定了CO2气体保护焊和钨极氩弧焊用于管子焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于管子与管子、管子与附件之间的对接和角接接头，焊接时，可采用纯CO2气体或CO2+Ar混合气体的CO2半自动或自动焊接，也可采用钨极氩弧焊。
焊接位置为管子水平转动位置和管子水平固定位置。
2规范性引用文件
Q/SWS 42-010-2003焊缝返修通用工艺规范
3 焊接前准备
3.1 CO2半自动或自动焊焊丝选用，见表1。
表1 CO2半自动或自动焊焊丝选用
3.2 钨极氩弧焊焊丝的选用，见表2。
表2 钨极氩弧焊焊丝的选用
3.3 保护气体
无论是CO 2半自动或自动焊所用的CO 2气体、CO 2+Ar 混合气体，
还是钨极氩弧焊所用的纯Ar 气体，均应符合气体质量使用标准，其纯度达99.9 %。
3.4 焊接设备
两侧各宽20mm 范围内）作清理，并去除油、锈等污物。
3.6.2 对于碳钢管的锈蚀，应用钢刷打磨除锈。
不锈钢管应用丙酮进行清理。
3.6.3 坡口加工残留毛刺应除去，并应重新清理。
4 人员
凡从事该工艺焊接的焊工，必须经过船级社资格认可考试，考试合格并经船级社认可后，方能参与相应等级项目的焊接。
5 工艺要求
5.1 装配要求
5.1.1 装配工在安装管子对接时，首先要检查管子接口同心度，防止安装错边。
5.1.2 管子对接定位可选用定位“马”固定，或在焊缝内作定位焊固定。
5.1.3 装配间隙，见表3。
表3 装配间隙
5.2 对于要求单面焊双面成型的管子拼缝，焊前，有色金属管内应充氩气保护，并采用钨极氩弧焊（TIG焊）打底。
5.3 船上安装要求单面焊双面成型的管子拼缝，因无法进行充气保护，焊接中应仔细观察熔池，以确保背面焊缝质量。
对于不锈钢管，焊后，管内要作钝化处理。
5.4 焊接参数
为确保管子的焊接质量，焊接时应参照表4的焊接参数进行。
表4 焊接参数
6 工艺过程
6.1 焊前充气
焊前先用铝铂胶带对所焊管子接缝两端面及坡口面封住（对于较长管子可采用海绵、泡沫、可溶纸等工具做成堵板，设置于距焊缝150mm～200mm的两侧，造成一个气室），管子一端充氩气，管子另一端开一个约5mm的小孔排气，等管子内空气排尽并被氩气充满后，方可开始焊接。
6.2 焊接过程
焊接时，先撕开坡口面上的铝铂胶带，长约（30～40）mm，焊一段后，再撕开一段。
不得将坡口面上的铝铂胶带全部撕完后再焊。
焊接过程中，必须始终对管内充氩保护。
6.3 滞后充气
焊接结束停留数分钟后，再停止充气保护。
对于多层焊的中间层和盖面层，无论采用何种方法焊接，必须全过程处于管内充气保护，持续至整个接头焊接结束。
6.4 对于要求为深熔焊不作射线探伤要求的管子拼缝，如：二级管的拼缝焊接打底层可直接选用CO2气体保护焊。
而要求射线探伤的管子拼缝，打底层必须采用钨极氩弧焊，中间层及盖面层可采用CO2气体保护焊或钨极氩弧焊焊接。
6.5 操作要领
6.5.1 CO2气体保护焊操作要领
6.5.1.1 焊接中，焊枪角度后仰15°～20°，焊丝伸出长度为（10～15）mm，见图3。
6.5.1.2 当采用横向摆动运条方法时，摆动幅度稍大于根部间隙或前一层焊缝两趾端，并略作停顿，以保证根部及两趾间熔透。
6.5.1.3 中途熄弧时，必须用砂轮将弧坑打磨成圆滑过渡，再引弧继续焊接。
当焊缝与定位焊相接时，必须将定位焊去除，然后再引弧焊接。
6.5.2.2 对于水平固定管子对接的焊接，引弧应选在仰脸部偏左或偏右10mm处引弧（顺时针焊接，引弧点在约5点钟位置。
逆时针焊接，引弧点在约7点钟位置），见图5。
6.5.2.3 引弧必须引在坡口内，不得在坡口处管壁表面随意引弧。
6.5.2.4 对于每个点的位置，在施焊过程中,始终沿圆周方向进行变化着。
焊接采用半击穿法。
加以焊丝，以滴状形式使焊丝溶化的熔滴熔于熔孔中形成熔池，填充焊丝端点始终在熔池内，焊炬要匀速移动。
6.5.2.5 当焊接熄弧后重新引弧时，引弧点应在弧坑后面重叠焊缝（5～10）mm 处引弧，电弧引然后，焊炬在引弧处停留（5～10）秒，以获得与焊缝同宽明亮、湿润的焊缝，随后向焊接方向运弧，直至移动至弧坑根部出现熔孔时，方可填充焊丝
6.5.2.6 焊接结束后，应借助焊机上的电流衰减装置，逐渐减小焊接电流，从而使熔池逐渐变小，熄弧后，氩气在收弧处延时保护，直至熔池冷凝，焊炬方可移开。
7 检验
7.1 焊接结束后，焊工必须对自己所焊部位的焊缝表面敲清飞溅，并仔细检查所焊的焊缝表面是否存在焊接缺陷，如有缺陷存在，需采用砂轮剔除缺陷，修补完整后方可提交验收。
7.2 管子表面焊缝的外观检查，应按该船对管子焊接表面质量验收要求执行。
7.3 管子焊缝的内在质量，应按不同管系工艺要求进行一定比例X光拍片检查，评片标准按该船对管子焊接拍片评片标准执行。
7.4 当焊缝内部经X光探伤后有超标准的缺陷存在时，必须进行修复。
返修工艺按Q/SWS 42-010-2003《焊缝返修通用工艺规范》执行。
7.5 焊接缺陷修复，应选用砂轮或机械的方法将缺陷部位剔除，重新进行焊接，并再进行X光探伤检查。
当焊接缺陷有延伸可能时，检查员在原拍片部位两端有权加片检查。
7.6 当管子焊接结束后须进行密性试验检查的焊缝如有渗漏，则必须停止密性试验，找出渗漏部位，用砂轮或机械的方法，剔除渗漏处的焊缝，重新焊接，并再次进行密性试验检查，直至渗漏消失。