关于轮转机专用铜版纸的起泡问题

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铜板纸印刷常见问题

铜板纸印刷常见问题铜版纸由于涂料多，印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象。

有这种情况时，应注意检查装版工艺操作是否，如印版有无垫得偏重情况，因为纸面压力过大的话，很容易将铜版纸表层的涂料粉质压碎，引致脱粉和黑影斑点。

另外，还应检查油墨粘稠度是否合适，若印刷油墨层过厚度、过粘，也是造成纸面掉粉而堆积版面的原因之一，有此情况时，应考虑应用辅助材料对油墨加以调整质量，上述质量问题则可得到较好的克服。

要把好垫版技术和印刷压力调试关，确保印刷墨层均匀和光亮。

铜版纸印刷压力应求得均匀又适当，压力过重容易产生掉粉不良情况，且易造成网点印迹不清晰弊病，以及加大印版磨损。

反之，则易造成网点印迹不结实，以及盲目加大油墨层来弥补压力不足引起的版面发花，那样，易产生粘脏、慢干、迭印不上等不良后果，故印刷铜版纸压力要均匀，要适当。

包衬则采用中性偏硬材料为宜。

用铜版纸印刷商标、包装产品，常以淡色作底色，经迭色套印而成。

这样印刷右工艺不当，也易产生一些问题而影响质量，所以，在调配底色墨时，应该尽量选用耐热和耐光的油墨，并且冲淡剂最好用亮光浆调配，这样可以将底色放到最后印效果要好，以防止底色先印易磨擦损伤墨层。

对每一批种的铜版纸，投入使用之前，应对纸的平滑度、酸碱度、吸收性、干燥性、伸缩性以及表面结合强度等一系列涉及印刷适性问题，进行测试分析，尔后根据纸的特性，采取相应的工艺措施，如调整油墨的粘度、流动性、燥性及防粘措施，以实现规范化科学生产，防止印刷不良情况发生；要把好铜版纸印刷的防粘工艺技术关。

铜版纸吸墨性弱，背面又比较光滑，这样印刷受墨量大的版面或多色迭印的，容易产生粘脏问题，故应采取防粘措施加以克服，如采取以亮光油先把适量的防粘剂搅均匀，使之成液体状后加入油墨中再搅匀，印刷时就可收到较好的防粘效果。

但防粘剂的用量应注意合理掌握，不能超过4%，以免使油墨乳化、印刷墨层发花以及墨层光泽度下降等不良弊病产生。

由于铜版约表面光滑，吸墨能力较差，印刷大版面的实地版时，应尽量做到“深墨薄印”。

金属化板板面起泡成因及对策探讨

金属化板板面起泡成因及对策探讨本文介绍了对一例孔金属化板板面起泡现象产生原因的分析，并就分析提出各种解决方法。

最终确定引起孔金属化板板面起泡的原因。

现象:一次，更换沉铜槽槽液后，化学镀后的双面板经全板电镀厚铜后发现板面起泡，并伴有结瘤。

起泡处形状不规则，目测其形状跟某种液体的自然流动而留下痕迹相似，并且每一处起泡都是以点开始的。

分析:孔金属化的典型工艺流程是：化学沉铜（去油——水洗——粗化——水洗——酸性预浸——活化——水洗——还原（1）——还原（2）——沉铜），全板电镀厚铜（水喷淋——酸预浸——全板电镀——水洗——钝化——水洗——风干）。

根据工艺流程直接否定了故障产生于电镀工段，因为电镀流程简单，如果产生这一现象，那末唯一的工序就是全板电镀，即是说电镀槽引入有机杂质。

但是，共用电镀槽的图形电镀铜却没任何问题，因而确定产生于化学沉铜工段。

在化学沉铜工段，我们将重点放在还原与沉铜工序。

因为根据更换槽液前的处理效果，去油与活化都不错，粗化与此现象没太大关系，而且这几槽槽液都没有更换。

根据起泡形状分析认为：这是由还原液引起，因为沉铜液的配制严格按照供应商提供的参数执行，还原液也是刚刚配制的，还原剂中引入杂质可能导致这一现象。

还原剂的成份不清楚，只知是浓缩液。

还原之后没有水洗，直接进行化学沉铜，这使杂质带入沉铜槽成为可能。

解决方案:经与供应商联系，供应商建议将还原（2）改为蒸馏水水洗。

采用建议后，情况有所改观，但是没有达到生产所要求的稳定度。

经过一周多的维护与调整，溶液达到稳定状态，经过化学沉积铜的板面色泽鲜艳，铜层致密，经全板电镀后也没有起泡产生。

小结:从上面的情况我们反过来思考所作的分析，在这一周多的时间内仍按供应商的参数维护，仅仅隔两到三天更换一次还原（2）的蒸馏水水洗，以防止还原（2）因还原（1）的残留液的带入而使起浓度上升。

从这一情况看我们认为还原引入杂质的分析有误。

二次分析:既然否定杂质的引入的可能，那么原因何在呢？在控制过程中发现新配溶液的反应很快，起泡是否与活性有关呢？这引起我们的关注，但因为溶液已达到稳定状态，故障无从找起，槽液的更换周期较长，对于起泡的跟踪观察就停止。

浅析热固油墨印品起泡的原因

浅析热油墨印品起泡的原因住热固油墨的实际印刷过程屮，印晶表面起泡的现象时有发生，严重影响了印品最终的印刷效果。

导致这一问题产生的原因分很多种，真中，基材的选择和印刷条件都对具冇直接的影响。

为此，深刻了解儿者间相互作用、影响的关系成为解决问题的关键。

•文/天津东洋油墨有限公司王玉来L I固油墨是胶印油墨的一种，它具有印刷适印性强、光泽高、色彩勺丿、还原性好、印品网点清晰等特点，，可适用于新闻纸，胶版纸、轻涂纸、铜版纸等多种基材，被广泛应用于书刊、杂志、报纸、宣传单等各种印品的印刷。

因此，热固油墨是一种高性价比的胶印轮转油墨，近几年来在中国油墨市场中所占的份额越来越高，并且在今后的印刷领域的发展潜力也是十分巨大的。

热固油墨的干燥方式不同于其他胶印轮转油墨，其印品是通过印刷机烘箱，使油墨中的溶剂在高温下迅速挥发完成干燥的，由此可见，烘箱在热固油墨的干燥过程中起到了举足轻重的作用。

在热固油墨的实际印刷中，我们常常可以遇到这样一个问题：其印品在通过烘箱后，局部或是整个版面会出现起泡的现象，极不规则的分布于纸张表面上，严重的影响了印品的美观及印刷效果。

那么，究竟是什么原因导致这一现象的发生呢？对此又有何解决办法？下面，我们就此几个问题逐一进行分析。

起泡发生的原因热固油墨的印品在经过烘箱干燥时，油墨中的溶剂成分连同纸张中的水分同时被蒸发。

由于纸张表面的涂布层及附着在纸张上的墨层的影响，水蒸气无法顺利透过涂布层和墨层释放到空气中，所以，在纸内会产生膨胀而形成扩张压力，当纸层内部水蒸气的扩张压力超出纸层内部强度所能承受的压力时，纸张内部纤维层就会产生剥离，发生起泡的现象。

在双面印刷中，这一现象将进一步恶化。

基本原理如图1所示。

影响起泡的因素印品纸张以及印刷条件对于起泡的发生具有37技术市场TECHNOLOGY&MARKET一定的影响，对这两者进行充分的分析便成为解决这一问题的关键。

1.纸张的影响(1)纸张平滑度的影响纸张的平滑度是纸张重要的物理性能之一，它表示的是当一定面积的纸在一定的压力下，在经纸张与玻璃之间的间隙中，通过一定量的空气所需的时间，以秒(S)为计算单位。

印刷起泡起皱问题

1.膜面起泡原因：a.上光带温度过高，使涂料层局部软化。

b.上光涂料同压光工艺条件不匹配，印刷品表面的涂料层冷却后，同上光带剥离力差。

c.压光压力过大解决：a.适当降低压光温度b.降低压光机速，改善涂料与工艺条件使之匹配，增强剥离力。

c.减少压力2.印刷品不粘光带原因：a.涂层太薄 b.涂料粘度太低 c.压光温度不足压力太小解决：a.增大涂布量 b.提高涂料的粘度值 c.提高温度增强压力3.膜层光泽度差原因：a.上光带磨损，自身光泽度下降。

b.压光压力不够解决：a.更换上光带或修理打磨平滑 b.增大压光压力等工艺参数4.膜层亮度不一致原因：a.上光带压力不均衡 b.上光带两侧磨损程度不一致解决：a.调整上光带两侧的压力使之均衡。

b.调整上光涂布机构的距离，使两侧上光带一致。

5.压光后印刷品空白部份是浅色、浅色部份变色原因：a.油墨干燥不良，墨层耐溶剂性能不好。

b.涂料溶剂对油墨层有一定溶解作用。

c.涂料层干燥不彻底，溶剂残留量高。

解决：a.待印刷品干燥后再上光。

b.减少上光涂料中溶剂用量，条件允许可改变溶剂或更换涂料。

c.降低机速，提高干燥温度，降低涂层内部溶剂残留量。

6.表面易折裂（厚纸更明显）原因：a.温度偏高，使印刷品含水量降低，纤维变脆。

b.压力大，使印刷品延伸性、柔韧性变差。

c.上光涂料后加工适性不良。

d.后加工工艺选择不合适。

解决：a.降低压光工作温度，采取有效措施，保持印刷品的含水量。

b.减少压光压力。

c.选择后加工适性好的上光涂料。

d.调整后加工工艺条件，使其适性相匹配。

柔性版印刷常见问题分析及解决境等因素的影响，常常会出现一些印刷故障，影响生产的顺利进行和最终印刷品的质量。

故障一糊版原因：1、印版浮雕太浅；2、印刷压力过大；3、供墨量太多；4、油墨粘度过高；5、油墨干燥太快。

解决方法：1、重新制版，并适当地减少背曝光时间，增加印版浮雕的深度；2、适当减轻印刷压力；3、适当减少供墨量；4、降低油墨的粘度；5、降低热风干燥的强度，适当减慢车速，或者加入适量的慢干剂。

覆铜板常见质量问题及解决方法

覆铜板常见质量问题及解决方法(一)一、耐漫焊性1.耐浸焊性的重要性耐浸焊性是目前国内普遍存在的问题。

也是许多生产厂家十分注重的工艺技术问题。

电子产品的性能可靠性在相当大的程度上取决于印制电路板的质量可靠性。

电器部件插装在印制电路板上以后，要进行自动焊接(波峰焊或浸焊)。

在这些过程中若出现铜箔的起泡，甚至是焊盘、铜筒线条翘起以及导线脱落，除与印制电路板加工工艺不合理有关外，还与覆铜板耐浸焊性有关。

国内波峰焊的时间和温度的上限为5 5/260 "c ，通常采用2.5~4.55/230 - 250 "c ，最佳条件一般在3 5/240 "c附近，按照我国国家标准一般纸基覆铜板的耐浸焊性的指标是10 5/260 "c ，即在10 5 以内不分层、不起泡。

提高和稳定覆铜板的耐浸焊性的重要性有如下几点。

①电视机、录音机等大部分的元器件等都插装在印制电路板上，若因板的耐浸焊性差或不稳定，就会使整个元器件以及印制板损坏或报废并影响整个组装生产线正常进行。

②若在自动焊接后未检查出印制板的该质量问题，就会在整机组装后，甚至自动焊接后未检查出印制板的该质量问题，造成更大的浪费和损失。

③有些整机厂发现一些印制板在过波峰焊中出现该质量问题，有时就不得不采取降低焊接温度、降低波峰没人板的深度等措施。

使焊料不能充分接触焊盘，焊料流动性差，造成润湿不良的缺陷，导致整机的质量稳定性降低。

各覆铜板生产厂对浸焊性的质量问题是非常重视的。

这项性能的稳定与平整度几乎成为衡量同类纸基覆铜板质量的两大敏感性的重要项目。

它直接严重影响着各生产厂的产品声誉。

2. 在热冲击条件下，覆铜板"起泡"是界面严重破坏的结果纸基覆铜板是由溶液或熔融状态的树脂通过上胶(包括对粗化铜筒的涂胶)、压制，与纸纤维强材料，铜箔固化成型在一起的复合材料。

从板的结构看，通过上述加工后，多种组分，就形成多种界面结构。

铜板纸印刷常见问题总结

铜板纸印刷常见问题总结铜版纸印刷问题1、对每一批种的铜版纸，投入使用之前，应对纸的平滑度、酸碱度、吸收性、干燥性、伸缩性以及表面结合强度等一系列涉及印刷适性问题，进行测试分析，尔后根据纸的特性，采取相应的工艺措施，如调整油墨的粘度、流动性、燥性及防粘措施，以实现规范化科学生产，防止印刷不良情况发生；2、要把好垫版技术和印刷压力调试关，确保印刷墨层均匀和光亮。

铜版纸印刷压力应求得均匀又适当，压力过重容易产生掉粉不良情况，且易造成网点印迹不清晰弊病，以及加大印版磨损。

反之，则易造成网点印迹不结实，以及盲目加大油墨层来弥补压力不足引起的版面发花，那样，易产生粘脏、慢干、叠印不上等不良后果，故印刷铜版纸压力要均匀，要适当。

包衬则采用中性偏硬材料为宜。

3、用铜版纸印刷商标、包装产品，常以淡色作底色，经叠色套印而成。

4、由于铜版约表面光滑，吸墨能力较差，印刷大版面的实地版时，应尽量做到“深墨薄印”。

即把油墨相适当调深些，这样印刷时墨层相应或薄一些，即能符合印刷色相要求，又能减少发生印迹过底的机会，并可防止叠色印不上。

此外，由于纸张附着力差，印上去的墨层，有时容易因掉粉而脱色，为此，印第一色可用19号树脂油作调墨油。

为使使叠色墨层印得光亮，可在油墨中适当加些亮光油和燥油。

5、铜版纸由于涂料多，印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象。

生产过程中贴标机不干胶起泡的原因

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起泡原因
二、胶水涂布不均匀
一般不干胶商标会由印刷层、黏合剂、和底纸三部分组成，按照制作工艺划分则由不干胶商标涂层、面材、粘合剂、离型涂层（涂硅层）、底纸、背涂或背印六部分组成，如果在不干胶商标生产过程中，在涂胶水时发生胶水涂布不均的工艺缺陷，那么就会造成起泡现象，要解决这个原因的起泡，在选购时就要选择好的商标。
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起泡原因
三、贴标物的原因
2、没有按照瓶身材料选用合适的特征的薄膜材料。 3、贴标机的速度调整，贴标体例不适合。 4、底纸选择不适当：应选择滑腻度好的底纸。 5、此外瓶体上有杂质，增塑剂，胶水其化学反应，激发贴标过程发生起泡。
四、静电效应
对于薄膜类材料不干胶商标来说，静电也会使商标起泡，一般来说静电有两方面的原因： 1、干燥的天气造成的，尤其是在我国北方地域冬季使用不干胶贴标时经常在贴标过程中发生静电。
生产过程中贴标机不干胶起泡的原因
起泡原因
我们在生产过程中，经常会碰到不干胶商标起泡，那么我们就来说说造成这样的原因：
一、贴标机压力不够：
一般自动贴标机首要部件有放卷轮、缓冲轮、导向辊、驱动辊、收卷轮、剥离板和亚轮，自动贴标的过程是贴标机上的传感器发出贴标信号后，贴标机的驱动轮启动，因为卷筒标签在装配上为张紧状况，当底纸紧贴剥离板改变运行标底时，不干胶商标因为自身段料具有必然的坚挺度，前端被迫脱离底纸，

什麽是团队
起泡原因
三、贴标物的原因
在透明瓶黏贴透明薄膜不干胶商标时，经常会有起泡现象，透明瓶体首要为硬质的玻璃或者可以挤压变形的塑料，这类产物贴标后发生起泡的原因有以
下几种： 1、瓶身概况不够洁净、平整：瓶身应该预先洗净干燥，按照瓶身概况的外形，
如是轨则曲面仍是球面瓶体，在贴标时由传送带夹紧固定，尤其是扁平的塑料瓶

胶印印刷起泡常见原因及改善

这些常见的原因中又以油墨造成印刷起泡最为普遍，下面我们重点讲述油墨的影响。油墨粘度的影响：
油墨的粘度，是指油墨墨膜分离时所产生阻止墨膜分离的力。通常，油墨粘度需要达到一定的标准，来保证有效的转移及抗乳化性能，但又不能过大导致纸张起泡分层。
油墨在墨辊间的分离剪切
通常油墨厂在做油墨粘度测试时的温度为 23±2℃，并设置一定的转速。当温度降低时，油墨的流动性变差，粘度变大；同样，当印刷速度加快时，特别是高速印刷条件下，油墨粘度也随之变大。
（以上是基于行业标准及工厂经验的总结，不保证在所有的印刷起泡情形下有效）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
印版左右墨量悬殊，右侧易起泡印刷机上墨辊转动发热，油墨粘度增大
印刷起泡改善措施： 1、适当降低油墨粘度（加入去粘剂或调墨油，冬天可以使用油墨恒温烤箱。如有上油、压光等表面加工工艺，需要注意去粘剂的添加比例＜3%）；金银色油墨保证合理的粘度，金色加入调金油，银色加入少量撤淡剂；印版墨量小的区域在拖梢加印色条，以加快油墨新陈代谢，如胶辊上原有油墨粘度大，清洗后换新墨（包括水辊清洗）；适当降低印刷速度（至 8000 张/小时）。 2、停机、换版和正式印刷前必须先清洗橡皮布，必要时更换新的橡皮布。 3、印刷起始阶段，适当控制车速，不要太高。待水墨平衡后再提速；雨天、回南天等潮湿气候条件下，纸张应围膜保存。 3、在印刷难度较大的订单时，如多色、超高速、高压光等工艺，建议优先选择足克重（非高松）纸张，必要时选择层间强度更好的纸种。
纸张在印刷中受到油墨的剥离力在橡皮布上拉伸
引起印刷起泡的四因素：承印物、油墨、设备、环境四方面的因素影响。
印刷起泡常见的原因汇总： 1、油墨粘度大（原墨粘度大、或转移过程中粘度大、使用环境温度低）；金银墨颗粒粗糙墨层厚、深色油墨墨层厚（如叠印黑、深蓝等）；润版液调节不当，水墨不平衡，糊版。 2、纸张涂层强度差，含水量过高。 3、印刷压力过大，速度过快，色序多。 4、停机时间过长，油墨干燥。 5、橡皮布老化发粘。 6、印刷机干燥功率过大。 7、刚洗车、刚换版，未擦洗橡皮的非正常印刷条件；压光温度过高、压纹/对裱压力过大。 8、环境湿度过大，纸张吸水。

起泡、皱标？用户该如何处理贴标机常见故障？

起泡、皱标？用户该如何处理贴标机常见故障？近些年，贴标机的种类正在逐步增加，技能水平也有了大幅提高，逐渐从手动、半自动贴标的落后形势，转向自动化高速贴标机占有广阔市场的格局。

在使用贴标机的过程中，常常会发生一些故障，这些故障或多或少都会对药品包装生产产生影响。

以下笔者整理出贴标机在使用过程中经常会遇到的故障以及解决方法。

若发生起泡现象该如何解决?有厂家表示，造成起泡现象的原因有多种，比如瓶体表面不够清洁、平整。

应先将瓶体洗净干燥，并根据瓶体表面形状，在贴标时由传送带夹紧固定，尤其是扁平的塑料瓶。

没有根据瓶体的材料，选用合适特性的薄膜材料也是一个原因，软质的瓶体应该选择如PE、PVC、未经拉伸的PP以及PE和PP的合成材料;硬质瓶体应该选择PET、BOPP、PS等材料。

如果贴标机的速度调整、贴标方法不恰当也会造成起泡现象。

具体而言，贴标时瓶体的运行速度应该略快于标签的出标速度，这样可以避免气泡的产生。

贴标前要完全消除静电，使标签坚挺出标、脱离底纸。

贴标机上不应使用毛刷、海绵辊、真空吸附方式贴标，应安装有一定强度的橡胶刮板同标签接触，并使刮板保持一定的角度和力度。

柔软瓶体的贴标要调整好贴标速度、刮板力度、角度、距离之间的关系。

此外，底纸如果选择不恰当也会出现起泡的现象。

厂家建议，用户应选择光滑度好的底纸，如PE材质的底纸，它会使粘合剂在其表面平整性好，贴标后润湿性好、平整。

瓶体上有杂质、增塑剂、胶水起化学反应、印刷表面溶剂被激活等因素都会在贴标过程中起泡。

因此，用户需要清理干净瓶体。

若贴标机标签跑偏怎么办?用户可以检查剥离板与固定座的安装，如果不平行，也就是剥离板与机头板不垂直，贴标机标签就会跑偏。

贴标过程中有拉杆现象，会导致出标不顺畅。

而剥标板长时间使用，剥标口磨损，一边高一边低，也会导致拉扯力不均匀，使其标签跑偏。

若贴标机出现皱标问题怎么办?很有可能是出标速度太快，输送产品的速度没有跟上导致的。

覆膜起泡原因与解决办法

覆膜，就是把聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）和其它塑料薄膜，通过机械均匀地涂布上一层粘合剂，在一定温度和机械压力作用之下，达到与纸张粘合牢固的过程。

在覆膜工艺过程中处理好纸张与塑料薄膜通过热压合机构时温度、压力、时间三者关系，熔合阶段控制好粘合剂稠稀、胶量、烘道温度、热辊温度、机械压力、机械速度等因素，就能避免覆膜时的起泡、纸塑粘合不牢等方面问题。

印刷品经过覆膜在分切、压痕、存放、包书、瓦楞裱糊、书籍堆放期间，在印刷多色版叠印的暗调位置，墨层厚实的部位，容易出现砂粒状条纹状、蠕虫状、龟纹状的膜凸起空虚的现象，俗称“起泡”，在严重时没有油墨的印层白纸部位也出现相似形状的汽泡。

严格把好生产工艺关是覆膜过程中的重要环节。

我们知道，在整个覆膜工艺大体上可以分为前处理、覆合、分切三个阶段。

就其重要性来说主要是在前两个阶段。

前处理的目的有两点：其一，是对印刷产品中的水分进行去湿处理。

由于印刷纸张就会在热滚筒的热压下散发出大量的水蒸气冲击胶体。

导致覆膜粘合剂失去粘性，降低了粘合强度而引起泡现象的发生；其二，对印刷产品墨层的进一步固化。

墨层中会有一定量的溶剂，如果不进行前处理。

在覆合后，在一定时间内发现不了问题，随着时间的推移溶剂慢慢地散发。

慢慢地对胶体进一步溶解，导致胶体失去了粘性，使纸张与塑料薄膜脱离，也就是起泡现象。

实际工作中曾做过试验，一种印刷品分为两组，一组进行覆膜前处理，另外一组不进行前处理，然后在同一条件下进行覆膜，经过一段时间后观察，结果发现经过处理的没有起泡，没有处理的就比较容易起泡了。

因此一定要进行前处理，让油墨层里面的各种溶剂尽快地挥发干净，这样才能保证其粘连强度的永久牢固性。

实际工作中发现覆膜之后的封面皮子、挂历、卡片、包装等，经过封面包书、切书、打包等工序都没有发现起泡。

但是经过一段时间。

送货之后在客户手里则发现起了泡。

让人困惑不解，但实际上也不是什么不可理解的现象。

也充分说明了覆膜之后的起泡与油墨层中所含溶剂和其它化学成分有很大的关系，尤其是印刷图文面积大的更为明显。

铜版纸生产过程中常见纸病及解决办法

.. .铜版纸生产过程中常见纸病及解决办法铜版纸也称涂布美术印刷纸，主要用于单色或彩色印刷地画册、画报、书刊封面、插页、美术图片及商品商标等.近几年来也广泛用于制作纸手袋、不于胶面纸、底纸等.由于其工艺复杂、加工工序多，因此产生地纸病也远远多于其他类纸张，对于其他纸种微不足道地纸病，在铜版纸生产上可能就是致命地问题，直接影响产品地使用性能、以及企业地经济效益因此预防纸病地产生，对发生纸病及时有效解决就显得尤为重要.现将笔者从事铜版纸技术工作十多年来关于生产中发生地纸病及解决方法整理出来，不足之处请批评指正.本文着重从操作方面人手，有些纸病可能是生产工艺技术条件、涂料配方、原材料质量变化等引起，则不在本文讨论之列.资料个人收集整理，勿做商业用途本公司是以商品木浆为原料，一台无表面施胶、含机内预涂布地纸机、一台双涂布头地刮刀涂布机、两台超级压光机.资料个人收集整理，勿做商业用途预涂原纸纸病及解决方法．原纸横幅差横幅差直接影响到后工序地加工、卷筒纸地平整性等，因此将横幅差也列在纸病之列解决方法：()每次计划停机时校准堰板口地开口横幅一致性.()定期清洗流浆箱.()注意车速与流浆箱地液位(浆网速)，浆速不宜过快.()微调各流浆箱对应区域地开度及两边回流浆管地开度，流浆箱平衡压力玻璃管内浆液位调节相对静止.．匀度差纸张地匀度为纸张定量地分布状况，即微小面积上质量或紧度地变化 .纸张匀度不好一般认为有三大影响因素：)浆料自身地絮聚；)纸机操作不当；)成形脱水不均匀.¨解决方法：()控制上网浆浓度不宜过大.()控制水线不能过短.()调整好浆网速(流浆箱液位与网速)()水印辊清洁，且平稳压向网面，不可产生偏压.．原纸破边、破洞解决方法：()进压榨时纸页跳动幅度大，调整速度差(张力)()检查烘缸有无漏水情况.()检查于网是否有破损.()及时清理烘缸纸毛.()原纸有裂缝.检查、调小伏辊进压榨部地湿纸页张力.()卷取二臂压力超大，且产生偏压时，卷成大轴时产生裂边.．脏料点解决方法：()用刀片刮掉一压上辊(石辊)两边所粘料.()各压榨上辊喷水不能关闭，让清水及时带走粘料.()加强清洗毛布，尤其是毛布两边，有停机地机会就洗毛布保持毛布清洁 ()保持于网地清洁.计划停机时必须清洗于网.．暗斑：解决方法：... ()利用停机时清理烘缸表面，保持缸面清洁.()用高压水清洗干网，保持干网良好地透气性和清洁度.．涂料点：解决方法：()注意检查各冷铸辊进出水是否正常，辊面是否有粘料情况.()检查预涂背辊边上是否带料.()检查二组缸面是否粘料太多，及时刮缸(利用停机或换轴时).．刮刀痕解决方法：()保持过滤器正常工作，及时清洗及检查涂料过滤筛.()勤检查，发现有刮刀痕及时处理.．背辊印解决方法：()发现因涂料(胶乳)产生背辊印时及时清洗背辊.()清洗背辊时，注意不能用坚锐器物刮伤背辊，导致雪上加霜 ()用高标号砂纸打磨背辊.()及时更换背辊.()喷射料管流量应中大边小.如中间管堵塞，边管流量大，会造成因中间浓度不断增大而造成背辊印或漏涂.．料斑原纸料斑有两类：一类是压光辊上粘料，导致此处原纸凹陷，经涂布后此处料多 .另一类是压光辊有损伤，此处原纸凸起，经涂布后此处料少.有些下纸后难以检查出，涂布后明显表现出来.资料个人收集整理，勿做商业用途解决方法：()经常刮擦压光辊，断头时洗辊.()按规律找出产生地点，用磨石打磨压光辊受损处.()及时更换压光辊.．死折在纸机上有多处可以产生死折.压榨部、烘缸部、预涂及卷取等.解决方法：()首先各岗位要勤检查，发现死折及时调整相关部位张力等.()控制横幅厚度、定量一致性.调整堰板、一号压光机吹风、二号压光机相对应加热区域等 ()定期研磨各压光辊.．活折子原纸活折子(主要是低克重纸)在经预涂布后产生类似背辊印.起初大家都认为是涂布机产生，更换刮刀、背辊均不能解决问题.后发现该纸病纵向不固定，斜向窜动，对照纸机预涂后冷铸辊处产生地活折子地位置，断定为该处产生.资料个人收集整理，勿做商业用途解决方法：仔细调整此处地张力.．垃圾线一般来说，毛布脏、毛布吸水箱上有脏料、烘缸刮刀角度太大产生缸面受损，都会产生垃圾线解决方法：保持毛布、毛布吸水箱清洁，合理调整刮刀角度.．铁锈、铁锈点一般都是某个烘缸温度过低，产生刮刀背滴水造成锈水和缸面生锈，或蒸汽箱漏锈水产生，或者....整个干燥棚温度偏低造成滴水，产生锈水点.并且易造成导辊生锈、剥锈片，产生铁锈.资料个人收集整理，勿做商业用途解决方法：()检查各烘缸地温度是否有异常.()热风罩抽风机是否正常工作.()提高热风温度.．指甲印一般来说是伏辊剥离线过高，进入真空吸水盘而造成.解决方法：()调低伏辊剥离线高度.()可适当调小此处湿纸页张力.．透明点解决方法：()清洗水印辊.()检查成形网、毛布等是否太脏.()检查原材料是否有异常(松香胶、浆板等)．掉粉解决方法：()降低前几个烘缸地温度.调整烘缸温度曲线()浆料中使用过量短纤维.调整长短纤维配比.()提高纤维间结合力.提高精磨质量，保证纤维良好地分丝、帚化.或适当增加压榨负荷.()检查白水值是否异常.()增加湿部压榨，使纸页进入压榨或烘缸时，水分不能太高，尽可能减少纸幅水分 ()检查并去除干网、烘缸和辊子上地脏料()掉粉通常与纤维穿透成形网地深度有关.在开始成形阶段地过量脱水将导致纤维末端站立，并插入成形网中.资料个人收集整理，勿做商业用途()保持浆速和网速理论上一致地流浆箱压头，用较低地上网喷射角最大限度减少起毛和掉粉 ()选用合适地增强剂、助留剂，或适当增加其使用量.．浆块、浆料解决方法：()应当有计划地停机以清洗流浆箱.()检查筛选设备是否太脏或者有挂浆现象.()清洗水印辊.()其他喷水管等是否有挂浆现象 .涂布纸病及处理方法．猫眼是由于背辊粘附有硬物、涂料、有损纸等突出异物或辊筒表面损伤等原因造成形状象猫地眼睛，且以背辊圆周长为间隔距离，顺着纸机方向规则地连续发生.究其原因：为刮刀在刮下涂料时压力大，使得缺陷地中心部分涂料量少，而左右部分涂布量多.若将涂布纸表面对着光线透视即可判别.资料个人收集整理，勿做商业用途解决方法：()防止涂料块、损纸块等异物掉落附着在背辊上.()将涂布机停机清洗，用湿布将背辊擦干净即可消除.()背辊受伤处利用砂纸研磨加以修整，若无法改善，应更换背辊．刮刀痕....此现象为刮刀式涂布机最常见地纸病.它是顺着纸面纸机方向有针状或丝状地伤痕.在运转中地刮刀出处可以看到有短仅数公分而长亦有达公尺以上地刀痕间歇性地出现，伤痕地程度，有些像刀刻那么深，亦有些像毛刷轻轻刷过那么浅.判别方法，最好站在运转中涂布机地刮刀出处注意观察，若已经成为成品，前者(刀痕深)一见便知，后者(刀痕浅)则须将纸面对着反射光拿着靠近眼睛平行地窥视才能判别.资料个人收集整理，勿做商业用途发生原因：刮刀与纸页表面地颗粒硬物或涂料内地杂质等，将涂层破坏而形成解决方法：()可用木棒轻轻挤压刮刀，将异物挤出即可.此类刮刀痕为凹刀痕，还有一种凸刀痕，则是由于刮刀有缺口，通过缺口地涂料在纸页上会形成一条黄线，遇此情况只有更换刮刀了 .资料个人收集整理，勿做商业用途()金属或砂粒等粒子所引起地刀痕一提高涂料浓度、洗净涂料过滤网、使用网目较小地过滤网 . 将涂布机停车彻底洗净涂料供给系数，调整刮刀地接触角，改变原纸表面地粗糙度及提高原纸胶度.资料个人收集整理，勿做商业用途()原纸脱皮所引起地刀痕一提高原纸表面强度、原纸施胶度，及叩解度.调整刮刀接触角及涂料浓度.更换刮刀等.资料个人收集整理，勿做商业用途．细刮痕通常是干燥室内有导辊不转，导辊带有干料破坏了纸页地涂层而出现解决方法：刮干净导辊上地干料，并使导辊恢复转动.．光泽差是由于钢刮刀在使用过一段时间后，弹性减小，刀口磨损无法通过正常地加压、减压来调整涂布量，以至达不到正常地涂布量而出现.资料个人收集整理，勿做商业用途解决方法：更换新地刮刀.．刷子印由于涂料固含量偏大，如果调整涂布量时，刮刀压力变化过大，在刮刀地涂料会很快凝固并在刀口形成大量细小地颗粒，湿涂料在通过刀口细小地颗粒时，涂层很不平整，象被毛刷刷过一般 . 故名刷子印.资料个人收集整理，勿做商业用途解决方法：用木棒轻搓刀背，将刀口地硬颗粒搓掉即可.．漏涂是由于背辊与上料辊之间地间隙过大或是由于上料辊转速过低而造成解决方法：调整背辊与上料辊之间地间隙，若间隙正常适当调大上料辊转速．黄死折产生这种纸病地原因较多，是原纸边厚度大在退纸缸压出，或是由于退纸两侧压力不平衡而压出死折，也可能是短段纸页张力过小受刮刀挤压出现死折，这些涂布前形成地死折经过涂布头后带料变成黄死折.资料个人收集整理，勿做商业用途解决方法：根据以上具体情况分析调整.．背辊印由于涂布机地频繁断纸，纸页缠绕在背辊上过多，在刮刀及上料辊等地挤压下，将背辊勒出各种不规则地凹印，涂后地纸页会出现对应地黄斑.或是由于涂料中地胶乳长时间积聚在背辊上，造成背辊表面粗糙，参差不平，在涂后地纸页上有相应地白斑.资料个人收集整理，勿做商业用途解决方法：可使用汽油、天那水清洗背辊粗糙部分，使背辊回复光滑状.超压纸病及处理方法．平滑度、光泽度、紧度过大或过小解决方法：调整压力．辊印纸粕辊上有疤痕，而在纸上相应位置产生地印迹解决方法：用细砂纸(号或号)打磨纸粕辊或更换纸粕辊.．超压死折是由于退纸刹车力小，纸幅张力小而产生.解决方法：加大刹车气压.．拱条、麻花由于纸粕辊辊面不平整而产生.解决方法：换新纸粕辊或经磨床新磨过地纸粕辊.生产过程中遇到地问题是多种多样地，要细心观察纸病产生地原因，做个有心人，才能更好解决好生产中地质量问题.造纸过程中没有一成不变地纸病，也就没有一成不变地解决方法.资料个人收集整理，勿做商业用途。

单面铜版纸卷曲问题的原因及避免措施

单面铜版纸卷曲问题的原因及避免措施由于单面铜版纸的生产工艺的不同，纸张存在比较严重的两面性能差别，致使对外界相对湿度十分敏感，容易发生卷曲问题，对印刷和后续的使用造成比较大的影响。

本文针对这个问题，通过与全国多家印刷厂技术人员的技术交流，做了比较详细的总结。

<广告>1、单铜出现卷曲问题的原因：由于单铜纸品的特殊要求，它两面的涂布量是不同的：正面涂20克左右(简称涂布面)，而反面只涂1克(俗称未涂布面)，可以说单铜纸的一面是涂料，另一面是纸纤维，而纤维和涂料对于水的膨胀系数不同：纤维的膨胀率大，而涂料的膨胀率小。

同时两者的吸水性也存在比较大的差别，纤维吸水快，涂料吸水慢。

纸张生产出来的时候，因为它的水分含量稳定，纤维和涂料的状态相对平衡，纸幅表面很平整。

当外界环境相对湿度发生变化(即环境湿度与纸张的含水量不匹配)，纸张就会发生卷曲问题：环境湿度高于纸张相对湿度时(如天气的变化：下雨或下雪，环境湿度会加大)，纸张会吸收水分，就向涂布面卷曲；环境湿度低于纸张相对湿度，纸张会失去水分，就向未涂布面卷曲。

但是如果环境相对湿度与纸张相对湿度的偏差在±5％之间，一般不会有太明显的卷曲问题发生。

同时，在印刷过程中，如果纸张的水分含量发生了变化(如凹印和柔印中纸张被过度干燥)，纤维和涂料的平衡被破坏，也会发生相应的变化：失去水分，纸张就会向未涂布面卷曲；吸收水分，就会向涂布面卷曲。

2、印刷中单铜产生卷曲的主要影响因素：由于印刷方式的不同，单铜在印后产生卷曲的影响因素也不尽相同。

在胶印中，产生卷曲的主要因素为环境温湿度与纸张相对湿度不匹配，而对于凹印和柔印，除了环境温湿度与纸张相对湿度不匹配以外，过分干燥也是主要原因之一。

胶印是通过油水不相溶原理实现图文的转移，虽然在印刷当中有上水过程，但是涂布面的吸水能力很低，基本上不会影响到纸张的含水量，故一般不会发生卷曲问题。

如果环境温湿度与纸张相对湿度相匹配，则基本不会造成卷曲问题。

为什么在印刷中经常会出现气泡

为什么在印刷中经常会出现气泡在样本印刷中，稍不注意就会出现各式各样的印刷问题，所以说印刷是项细致活，需要我们在其中的每一个步骤都要万分仔细。

如果我们不及时解决印制品上出现的问题的话，难免会被人认为是次品，不仅有损印刷品的质量和品质，还可能降低客户对公司的信赖度和评价，所以对于样本印刷中存在的各类问题，我们一定要万分小心。

所以为什么会出现气泡和怎么样去避免呢？在样本印刷中，承印物之所以在墨迹上出现气泡，究其原因主要体现在以下几个方面：1、承印物的前处理不良，也就是之前没有清洁干净承印物，使得其表面富有灰尘或是油迹等污渍。

2、油墨中的气泡。

多为油墨中调配不当所致，当我们添入添加剂或是溶剂进行搅拌时，油墨中就会混进少许气泡，放任不管的话，粘度较低的油墨就会自然脱泡，而粘度高的油墨则不能自然脱泡。

虽然有的气泡会在印刷过程中由于油墨的转椅而自然消除，但是也有的会越变越大。

所以为了彻底去除这些油墨中的气泡，我们需要在油墨中添加0.1%~1%左右的消泡剂，但是注意要适量不然会过犹不及反而产生新的气泡。

此外需要注意的是，当油墨转椅后及时发泡，但是主要承印物表面的油墨的流动性以及湿润度良好，印刷墨膜表面的气泡也会逐渐消失掉，最终形成平坦的印刷墨膜。

但是相反如果油墨气泡没有消除掉，那么最终油墨的膜面就会凹凸不平。

普通的油墨在通过丝网时会因丝网的作用脱泡，为了能让油墨有着更好的脱泡效果，搅拌时使用一些热水或是开水效果会更好一点。

对于一些透明红、透明蓝、透明绿的油墨。

因为微粒子中的有机颜料量减少，所以使得这类油墨的连结材料具有容易发泡的特点，但是如果我们往里添加一些撤粘剂、增粘剂或是稀释剂，也可以使其变成稳定性高，适应性良好的油墨。

3、印刷速度过快或是不均匀，也是导致产生气泡的一大原因，改进方法很简单，只需要适当降低一下印刷的速度，并且尽可能保证印刷速度的均匀就可以了。

如果上述几条都还不能帮助消除掉印刷品种的油墨的话，这时就不妨考虑一下使用其他种类的油墨。

LCP起泡的原因说明

LCP起泡原因分析 2发布时间：2012-05-07 浏览次数：3040 返回列表六．气泡的生成原因：1.卷入空气 :1.1 如果计量时卷入了大量空气，则容易产生气泡。

具体来说也就是螺杆转速快、背压低并且抽塑量多的时候容易产生气泡1.2 在模腔填充过程中，有些流动样式有时也会卷入空气，从而产生气泡。

改善方式 :降低螺杆转速，提高背压，抽塑量设定不要过多调整浇口位置以及射出速度(观察不饱模塑品)2.表层容易剥离 :2.1 如果表层与芯层之间的结合很弱，或者存在细小的空洞或裂纹，则很容易以此为起点产生气泡。

具体来说，在成型薄壁制品因强行填充导致应变残留在制品中,或冷料或喷射纹的混入等。

特别是在液晶高分子中，由于层间强度不高（这是树脂的固有性质），因此很容易产生气泡。

2.2 从成形条件来看，注射速度快时，气泡将出现恶化的倾向。

此外，在浇口偏小的情况下，由于会产生喷射纹，同时很大的剪切力会导致应变残留，因此气泡也会出现恶化的倾向。

改善方式 :提高模具温度，减慢注射速度，增大浇口，增加厚度（仅对于过薄的部分）避免产生喷射纹3. 树脂中产生大量气体 :3.1 树脂中产生的大量气体也容易产生气泡。

当机筒温度过高，滞留时间偏长时，所产生的气体会增多，从而也容易产生气泡。

3.2 干燥不足，材料中所含的水分过多时，也会产生气泡。

改善方式 :强化烘料干燥去除水分，降低机筒温度（在推荐使用温度范围内。

请勿过度降低）4.过IR起泡Blister（气泡）的原因是连接器的塑料件里的水汽和其它气体在过IR炉时受热膨胀，压力骤增，当这一气压超过了胶壁能承受的强度时就会在某个地方找出口，就出气泡了。

在高温高湿下几乎所有的塑料都会起泡。

LCP也一样改善方法：连接器包装时一定放干燥包，用防潮袋；或是焊接前拿出连接器来预干燥一下；少用或不用次料；用大厂的料，别用那些没听过的。

PA9T+成型前除湿干燥+干燥剂包装另：气候影响：关于夏天塑料颗粒在成型过程中容易起泡的原因分析如下：因为我国的气候决定夏天是闷热潮湿的。

覆膜起泡故障的原因分析及处理

太厚、油墨未干、油墨中燥油或冲后的墨层能快速干燥结膜，但是在
淡剂偏多，纸张湿度较大，都有可使用时不能过多地加放催干剂，否
能造成覆膜产品起泡。１油墨太厚．则墨层表面产生晶化，反而影响覆
糊、书籍堆放期间，印刷多色版叠间后，就容易造成起泡故障；黏合
印的暗调位置和墨层厚实的部位，剂过浓，固含量较大，会造成黏合
容易出现砂粒状、条纹状、蠕虫剂涂布不均匀。当胶层均匀度相差状、龟纹状的膜凸起空虚的现象，
ｏ
ｏ
三、薄膜的影响
救，造成严重损失。因此操作人员必墨层涂布量就应大一些。黏合剂的
须清楚起泡产生的原凶，确操作，正
涂布量经验值一般为３／２～８ｇｍ，对
把握各个环节，防起泡的发生。预本于铜版纸印刷品覆膜，涂布量控制文对覆膜起泡的原因和处理方法进在３５ｇｍ的固含量，胶层厚度～／行分析，可供覆膜操作人员在预防约为５ｕｍ；对于纸质粗糙的胶版和处理起泡问题时作为参考。
纸等，胶量渗透性大，可控制在７
～
ｏ
一
ｏ
８ｇｍ的固含量，胶层厚度约为／。
、
黏合剂的影响

覆膜起泡故障处理一例

覆膜起泡故障处理一例
李桂姣
【期刊名称】《印刷技术》
【年(卷),期】2004(000)034
【摘要】本厂一次在对一个书刊封面覆膜时出现起泡现象(157g／m2铜版纸)．其中一侧较为严重。

该覆膜机一直使用正常．当时刚好因为供应方面的原因换了便宜一些的胶黏剂．并且是第一次使用．因此初步判断是胶黏剂质量有问题。

为慎重起见．还是想确定能否正常为其他产品覆膜．于是马上换用其他印刷纸张进行覆膜．起泡现象有所减轻．但还是不能消除。

【总页数】1页(P110)
【作者】李桂姣
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TS8
【相关文献】
1.覆膜制刷起泡、脱膜和翘曲故障的防治 [J], 齐成
2.覆膜起泡故障的原因分析及处理 [J], 官燕燕
3.覆膜不亮和起泡原因分析 [J], 敖德胜
4.辊筒表面不平引起的覆膜起泡处理一法 [J], 康启来
5.覆膜纸盒起泡如何有效解决?r 且看多米诺红光管激光机 [J], 多米诺公司
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滚镀铜镍局部起泡的原因及处理方法

滚镀铜镍局部起泡的原因及处理方法
问题：滚镀铜镍工件镀层局部起泡，但工件弯折至断裂却不起皮
可能原因：游离NaCN过低
原因分析：该工厂是常温滚镀氰化镀铜，外观铜镀层正常，经滚镀镍后，外观镍层也正常，经100℃左右温度烘烤后，却出现上述现象。

若把正常镀镍上镀好铜的工件放到产生“故障”的镍槽内电镀，用同一温度烘烤，试验结果没有起泡，表明镀镍液是正常的。

那么故障可能产生于铜槽内，为了进一步验证故障是否产生于铜槽，将经过严格前处理的工件放在该“故障”铜槽内电镀后，再用同一温度去烘烤，试验结果，镀层起泡。

由此可确认，故障发生在铜槽。

工件弯曲至断裂，镀层没有起皮，说明前处理是正常的。

剥开起泡镀层，发现基体洁净，这进一步说明电镀前处理没有问题。

氰化镀层一般结合力很好，也无脆性。

镀层发生局部起泡的原因，
主要是游离氰化物含量不足，或者镀液内杂质过多。

经过化验分析，氰化亚铜含量为14g/L，而游离含量仅为4g/L。

从分析结果来看，游离氰化钠含量低，工作表面活化作用不强，易产生镀层起泡。

处理方法：用3~5g/L活性炭吸附处理镀液后，再分析调整镀液成分至规范，从小电流电解4h后，试镀。

在此必须指正，该镀液的氰化亚铜含量也偏低，常温下滚镀氰化亚铜的含量应在25g/L以上，若同时调整氰化亚铜的含量，则游离氰化钠的含量应在15g/L左右。

防焊起泡

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生技
生产部生产部生产部生技生产品管生产部维护生产部生产部生产部生产部
3/24/2Fra bibliotek生产部生产部生产部仓库生技生产部生产部生产部生产部
管制重点) 防焊起泡不良分析(管制重点管制重点
1.曝光机能量不稳定,显影时油墨侧蚀过大,致使油墨抗喷锡能力降曝光低,导致防焊起泡; 2.曝光机能量设定过低,显影时油墨侧蚀过大,致使油墨抗喷锡能力降低,导致防焊起泡; 显影 1.显影时油墨侧蚀过大,致使油墨抗喷锡能力降低,导致防焊起泡. 1.后烤时烤箱排风受阻,挥发性溶剂侵蚀,致使油墨抗喷锡能力降低, 导致防焊起泡; 2.烘烤时放置及插放板不当,致使油墨固化不完全,导致防焊起泡; 后烤 3.烘烤时间不够,致使油墨固化不完全,导致防焊起泡; 4.烘烤温度不足,致使油墨固化不完全,导致防焊起泡. 1.喷锡时前处理微蚀过度,对油墨产生攻击,导致防焊起泡; 喷锡 2.助焊剂酸性太强,对油墨产生攻击,导致防焊起泡; 3.锡炉温度过高,对油墨产生攻击,导致防焊起泡; 4.浸锡时间过长,对油墨产生攻击,导致防焊起泡. 1.1一次显影不行的板直接退洗; 1.2温度超过规定范围严禁放板. 1.后烤时烤箱排风口开关贴封条, 严禁生产人员自行操作; 2.1插板架由25PNL改为20PNL装; 2.2 由品管稽查后烤叠板状况; 3.按规定时间烘烤; 4.每月底维护对烤箱进行打点,确保烤箱均匀性. 1.微蚀液现控制在3-5%; 2.助焊剂酸性为:1-2(PH值); 3.锡炉温度控制在240±10℃； 4.浸锡时间控制在1.5sec以下. 2.严格依操作规范作业,每班测量2次. 1.设备厂商来厂解决(现基本稳定);
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责任单位生产部生产部生产部生产部生技生产部