(整理)先进复合材料真空袋
环氧树脂碳纤维复合材料的成型工艺与应用
碳纤维缠绕复合材料成型工艺
碳纤维缠绕复合材料的制备过程主要包括纤维铺放、树脂浸润和热处理等环 节。下面分别介绍这些步骤及其对材料性能的影响。
1、纤维铺放：此步骤是碳纤维缠绕复合材料制备的关键环节之一。纤维的 排列方向、密度和厚度等因素都会影响最终产品的性能。铺放过程中需采用专门 的设备和工艺，确保纤维分布的准确性和稳定性。
引言：碳纤维增强环氧树脂复合材料是一种具有优异性能的材料，因其具有 高强度、高韧性、耐腐蚀、轻质等优点而被广泛应用于航空、航天、汽车、体育 器材等领域。随着科技的发展，对于这种复合材料的研究和应用也越来越广泛。 液体成型是一种常见的复合材料制造工艺，具有成本低、效率高等优点，因此， 研究碳纤维增强环氧树脂复合材料的液体成型工艺及其性能具有重要意义。
在航天领域，碳纤维树脂基复合材料被广泛应用于火箭箭体、卫星平台等关 键部位。其轻质、高强度、耐腐蚀等优点使得它在航天领域具有广泛的应用前景。
在汽车领域，碳纤维树脂基复合材料被广泛应用于汽车车身、底盘等部位。 其高强度、耐腐蚀和轻质等优点可以提高汽车的性能和舒适性，同时也可以提高 汽车的安全性。
四、结论
环氧树脂碳纤维复合材料的成型工艺主要包括以下步骤： 1、纤维浸润：将碳纤维或其它纤维浸入环氧树脂中，使其充分浸润。
2、固化：在一定的温度和压力下，环氧树脂发生固化反应，形成固态复合 材料。
3、后处理：对固化后的复合材料进行切割、打磨、钻孔等后处理，以满足 不同应用场景的需求。
3、后处理：对固化后的复合材 料进行切割、打磨、钻孔等后处 理
三、碳纤维树脂基复合材料的应 用研究进展
碳纤维树脂基复合材料在航空、航天、汽车等领域得到了广泛应用。近年来， 随着技术的不断发展，其在这些领域的应用研究也取得了显著的进展。
复合材料真空袋压成型工艺
复合材料真空袋压成型工艺复合材料是指将两种或两种以上具有不同化学成份和物理结构的材料在一定的比例和工艺条件下，通过加工制造成能够共同协同作用的新材料。
而真空袋压成型工艺则是将复合材料放在模具内，通过加压将材料压制成需要的形状，而在加压过程中配以真空吸气技术，使材料具有一定的密实度，从而提高复合材料的强度和使用寿命。
真空袋压成型工艺是一种新兴的成型技术，具有以下的优点：1. 减轻设备的负担：真空袋压成型工艺不需要使用大型压力机械设备，只需要制作好前期的模具和真空袋，并配以真空吸气技术，即可轻松完成材料的成型。
3. 降低生产成本：真空袋压成型工艺所需的设备和技术要比其他传统的复合材料生产工艺要简单，成本较低，同时可大量生产相同规格的复合材料，降低生产成本。
4. 提高生产效率：真空袋压成型工艺可以大大提高生产效率，减少对生产流程的不必要限制，加速产品生产的时间，较为理想的解决了传统复合材料生产周期长、工艺繁琐的问题。
真空袋压成型工艺的具体操作步骤如下：1. 准备模具：根据所需的成型产品，制作相应的模具，确保模具的尺寸、形状等符合要求。
2. 制备真空袋：将尺寸比模具大一定量的布料，缝制成可调节长度的袋子形状，袋口需要留出一定的余量，以备后续的成型操作。
3. 切割材料：根据所需的复合材料尺寸，对原材料进行切割。
4. 叠层：将切割好的复合材料进行叠层。
在叠层过程中需要按照一定的顺序和数量进行，确保复合材料的均匀和平整。
5. 布罩真空袋：将叠好的复合材料放入模具中，然后，将真空袋罩在复合材料的表面上。
6. 抽真空：将真空袋里的空气通过吸气口抽取出来，使其成为空心，以增强复合材料的密实度。
7. 闭袋：将真空袋口封好，以确保整个复合材料处在真空状态下。
8. 压制：通过加压的方式，将复合材料进行压制，压制时间、温度和压力等参数需要根据实际情况进行调整。
9. 反压：在压制时结束以后，在一定时间内达到特殊的反压，确保所制造的复合材料状态稳定。
真空袋
真空袋成型加工一、实习目的了解真空袋成型加工工艺流程。
二、真空袋成型加工介绍真空袋成型工艺，就是将产品密封在模具和真空袋之间，通过抽真空对产品加压，使产品更加密实、力学性能更好的成型工艺。
该方法适合于手糊、喷射、预浸料成型工艺，并可配合烘箱、热压罐等使用。
真空袋成型工艺的优点1.纤维含量高，产品的力学性能更好；2.均匀加压，产品的性能均匀；3.有效控制产品厚度和含胶量；4.减少产品中的气泡；5.可以成型复杂、大型制件；6.减少挥发份对人员的损伤。
传统真空袋成型工艺(湿法)示意图A 脱模剂B脱模布C带孔隔离膜D透气毡E真空袋膜F密封胶带G压敏胶带H真空阀I快速接头J加强管真空袋成型工艺（湿法）操作步骤1、模具准备，涂脱模剂2、产品积层（手糊、喷射、预浸料）3、铺脱模布4、铺隔离膜或带孔隔离膜（可以不铺）5、铺透气毡6、粘贴密封胶条（可以提前）7、封真空袋膜8、安装真空阀、快速接头和真空管9、接气源，检验真空度10、抽真空，产品固化11、产品脱模真空导入树脂法(干法)的操作步骤1、模具准备，涂脱模剂2、胶衣、产品积层（不含树脂的增强材料）3、铺脱模布4、铺导流布、导流管5、粘贴密封胶条（可以提前）6、铺真空袋膜7、安装真空阀、快速接头和真空管8、接气源，检验真空度9、抽真空，导入树脂10、产品固化11、产品脱模湿法与干法的主要区别真空袋成型工艺的应用领域⏹航空航天⏹风力叶片⏹船舶⏹火车⏹汽车⏹运动器材⏹安全玻璃真空袋成型的主要材料⏹真空袋膜⏹脱模薄膜和带孔隔离膜⏹脱模布⏹透气毡⏹导流布⏹密封胶带⏹压敏胶带⏹其他辅助工具及材料真空袋材料——真空袋膜⏹真空袋膜:真空袋通常为尼龙薄膜，韧性好、断裂延伸率高。
⏹选择真空袋膜，需要考虑的因素：使用温度树脂体系成型产品的复杂程度真空袋材料——真空袋膜的选择⏹真空袋膜的最高使用温度：⏹真空袋膜的物理性质：⏹真空袋膜规格说明：WL 5400 0.002”*70”*500’ CFWL 5400：代表产品名称厚度：50微米，0.002英寸=50μm，(1英寸=25.4mm)幅宽：140英寸，70英寸*2=3.56m，(1英寸=25.4mm) 长度：500英尺，500英尺=152.4m，(1英尺=0.3048m) CF ：中心对折的袋膜⏹真空袋膜的几种包装方法：LFT：Lay Flat Tubing ，筒状袋膜CF：Center Fold ，中心对折袋膜SHT：Sheeting，片状袋膜⏹真空袋膜厚度：37微米，如：Econolon50微米，如：WL5400，WL740075微米，如：WL5400，WL7400⏹真空袋膜幅宽：⏹如何计算真空袋膜面积：中心对折和筒状袋膜：如: WL 5400 0.002”*70“*500’ CF面积=幅宽*长度=(70*25.4/1000)* 2 *(500*0.3048)=542m2片状袋膜：如：WL 3600 0.002”*60“*2000’SHT面积=幅宽*长度=(60*25.4/1000)* 1 *(2000*0.3048) =929m2真空袋材料——带孔隔离膜⏹带孔隔离膜：应用于传统真空袋成型工艺和真空导入树脂工艺中，根据选择不同孔径和孔距的带孔隔离膜，从而有效地控制制品的含胶量。
可重复使用的有机硅真空袋
Ｋｅ ｗｏ ｄ ｙ ｒ ｓ：ｄ ｍｅｈｙ ｉ ｃ ｎ ｉ，ｓｌｃ ｎ ｄ ｏ ｉ ｅ，ｅ ｌｉ ｉ ｇ ａ ｅ ｔ ｅｏ ｍｅ ｉ ｔ ｌｓｌ ｏ ｅ ｏ ｌ ｉｉｏ ｉｘ ｄ ｉ ｍｕ ｓｆ ｎ ｇ ｎ ，ｄ ｆ ａ ｒ ｙ
广 西有 色金属 及材料 加 工新技 术教 育部重 点 实 验室 的孙 鹏 飞 等 人 跟 踪 观 察 了 Ｄ 相 法 乳 化 过
为 了促 进 该 产 品 的 推 广 力 度 ，Ｂｎｌ ｅｔｙ公 司 ｅ
已与赛车队展开合作。从 目 的合作成果看 ，新 前
的有机 硅真 空袋 能 够有 效 降 低 制 件 的成 型 时 间 ， 特别 是 形 状 复 杂 的 复 合 材 料 零 部 件 。此 外 ， Ｂｎｌ ｅｔｙ公 司透 露 说 目前 正 有另 一 家 重 要 的船 舶 ｅ 制造商 在体验 该产 品是如 何做 到优化 真空 成型 工
［ ］刘岭梅．Ｓ Ｖ ６ Ｐ Ｃ生产专用 消泡剂 的研制 与使用 ［ ］ Ｊ．
聚 氧 乙烯 ，２０ （ ） ５— ．气相法 白炭黑在消泡剂 中 ７
Ｓ ｕｄ ｆＨ ｉｈ Ｅｆ ｃｅ ｔＳ ｌｃ ｎｅ Ｄｅｏ ｍ ｅ ｔ ｙ ｏ ｇ ｆ ｉｎ ｉｉｏ ｆ ａ ｒ ｉ
ｖ ｎ ｉｎ ｌｍｉ ｉｇ ｄ ｖ ｃ ． Ｔｈ ｐ ｉ ｚ ｔｏ ｆｔ ｅ ｆｒ ｕ ａｉ ｎ ｗｅ ｅ ａ ｏｌ ｗｓ：ｔ ｅ ｍａ ｓｆａ ｔｏ ｆｈ ｇ ／ｌｗ ｉ－ ｅ ｔ ａ ｘｎ ｅ ｉｅ ｏ ｅ ｏ ｔｍｉａｉｎ ｏ ｏ ｈ ｍ ｌｔｏ ｒ ｓｆ ｌ ｏ ｈ ｓ ｃｉｎ ｏ ｉｈ ｏ ｖｓ ｒ
制得乳 液 的粒 径 为 ８７ ｎ ２ ｍ，机 械 稳 定 性 为 ０５ ．
复合材料术语
附录/Page 1附录 – 复合材料术语表 复合材料术语表 AA-阶--1）由制造商生产的树脂的初始状态。
2）热固性树脂（尤其是酚醛）聚合反应的早期阶段，材料在结构上尚成线性，在一些液体中可以溶解并且可以熔化。
3）A-级通常认为有极少量或没有反应发生的点。
A-阶状态的预浸料特别粘，多块状物并且几乎没有完整性。
也叫上胶。
也可参见B-阶和C-阶。
磨损（ABRASION ）--1）由于自然原因（雨，风等），机械原因（配合不好等），或人为原因（过度打磨等）造成部分表面的磨去，仅穿透面漆。
2）对复合材料来说，没有损坏第一层。
研磨剂（ABRASIVES ）--1）作为研磨粉结合到橡胶物品中特殊的坚硬的矿物成分，用于打磨、研磨、抛光的如橡皮或硬的或软的橡胶研磨轮。
也和纸的或织物的背衬一起使用作为打磨盘或打磨轮。
浮石，硅石，硅藻土砂，金刚砂，碳化硅，氧化铈和金刚石粉可以作为研磨剂。
表面光洁度与研磨剂的目数直接相关。
吸收（ABSORPTION ）--1）一种物质穿透到另一种物质中。
2）在一个辐射能量场中能量进入到一个样本中的过程。
3）附着表面的毛细或细胞吸附作用将液体胶膜吸进物质中。
加速剂（ACCELERATOR ）--和催化剂和树脂一起混合的材料，可以加速催化剂和树脂的聚合反应或橡胶的硫化过程。
也助粘剂。
接收试验（ACCEPTANCE TEST ）--一个或一系列试验，通过代理商或代理人，在接收时确定材料是否符合订单或合同要求或确定由供应商提供的材料的均一性的等级，或同时确定两者。
注：规范通常标明样本的技术，试验步骤，以及接受试验的最低要求。
酸（ACID ）--一种含有一个或多个氢原子能与活性金属或碱溶液反应的化合物。
丙烯酸塑料（ACRYLIC PLASTIC ）--由酯和丙烯酸及其衍生物的聚合反应生成的合成树脂。
附录/Page 2附录 – 复合材料术语表活化剂（ACTIV ATOR ）--一种用于加速固化和减少固化时间的添加剂。
真空袋压成型工艺
真空袋压成型工艺答：真空袋压成型是一种常见的复合材料成型工艺，它利用真空袋和压力袋将增强材料和树脂紧密结合在一起，以制造出高质量的复合材料制品。
以下是详细的步骤说明：一、准备材料增强材料：如玻璃纤维布、碳纤维布等，根据制品要求选择合适的增强材料。
树脂：选择适合增强材料的树脂，并确保其质量合格。
真空袋和压力袋：选择适当的真空袋和压力袋，以确保成型过程中能够形成足够的压力和真空度。
脱模剂：用于防止制品与模具粘连。
工具和设备：搅拌器、量杯、胶带、剪刀等。
二、铺设增强材料将选择好的增强材料按照设计要求铺设于模具上，确保平整无褶皱。
根据需要，可以在增强材料上添加其他辅助材料，如耐热垫、透气毡等。
三、施加树脂按照规定的比例将树脂和固化剂混合均匀。
用刷子或刮刀将混合后的树脂均匀涂抹在增强材料上，确保树脂完全覆盖增强材料。
根据需要，可以在树脂表面添加纤维等增强材料以提高制品性能。
四、放置真空袋将真空袋覆盖在已涂抹树脂的增强材料上，并用胶带密封边缘。
将压力袋覆盖在真空袋上，并用螺栓等固定件固定。
五、抽真空打开真空泵，将真空袋内的空气抽出，直到达到所需的真空度。
保持一定时间的真空状态，以确保树脂与增强材料充分浸润。
六、固化将模具放入温度和压力合适的固化炉中进行固化。
控制好固化时间和温度，以确保树脂完全固化。
七、脱模待制品完全固化后，将模具从固化炉中取出。
使用脱模剂或其他工具将制品从模具上轻轻剥离。
检查制品是否有缺陷，并进行必要的修补和打磨。
八、后处理对制品进行外观处理，如去除溢出的树脂、修整表面等。
根据需要，对制品进行涂装、标记等加工。
航空复合材料结构件常用的成型方法
航空复合材料结构件常用的成型方法航空工业，作为国家科技实力和工业水平的代表，始终在追求更高的性能和更轻的重量。
复合材料，作为一种先进的材料技术，在航空领域的应用日益广泛。
本文将重点探讨航空复合材料结构件常用的成型方法。
一、预浸料成型预浸料成型是一种常用的复合材料成型方法，它首先将纤维和树脂预先制成片材，然后在一定的温度和压力下将片材压制成所需的形状。
预浸料成型的优点在于其可重复性强，产品质量稳定，适合大规模生产。
二、热压罐成型热压罐成型是一种利用热压工艺将预浸料或手糊玻璃纤维材料固化成型的工艺。
该方法可以制造出形状复杂、尺寸精度高的复合材料构件。
热压罐成型的优点在于其产品性能优异，但设备成本和维护成本较高。
三、真空袋成型真空袋成型是一种利用真空负压原理将预浸料或手糊玻璃纤维材料吸附在模具上固化的工艺。
该方法适用于制造大型、平面或曲率较小的复合材料构件。
真空袋成型的优点在于其设备简单、成本低，但产品质量和生产效率相对较低。
四、喷射成型喷射成型是一种将树脂和纤维同时喷涂在模具表面，通过加热和加压使其固化的工艺。
该方法适用于制造形状复杂、大型且高性能要求的复合材料构件。
喷射成型的优点在于其生产效率高、产品性能优异，但设备成本和维护成本较高。
五、拉挤成型拉挤成型是一种将纤维浸渍树脂后，在模具中加热加压固化成型的工艺。
该方法适用于制造具有连续纤维增强结构的复合材料构件，如梁、柱等。
拉挤成型的优点在于其产品性能优异、可连续生产，但设备成本和维护成本较高。
六、树脂转移模塑（RTM）RTM是一种闭模成型工艺，它将纤维增强材料置于闭模的型腔中，然后注入树脂，在一定的温度和压力下固化成型。
RTM的优点在于其产品性能优异、适合制造大型和形状复杂的构件，但设备成本和维护成本较高。
七、纤维缠绕成型纤维缠绕成型是一种利用纤维缠绕机将纤维连续缠绕在芯轴上的工艺。
该方法适用于制造具有旋转对称性的复合材料构件，如压力容器、管道等。
25KG尼龙母粒真空袋
25KG尼龙母粒真空袋由于尼龙母粒真空袋是由多层不同性能的塑料膜复合而成，按照功能来分一般分为两种，第一种是：PET12/AL7/PE100尼龙母粒真空袋第二种是：PET12/AL7/PA15/SKPE90尼龙母粒真空袋由<申凯包装>提供以下是选读内容：第四章包装工艺的气象环境学基础三。
裹包类峨及材料裹包是直接使用纸或纸的复合物等柔性材料来包装产品的方法.主要斑包材料为纸、蜡纸、牛皮纸或山纸、铝箔《或镶铝薄膜)塑料膜组成的复合材料.大多用于包装单件产品，如梢果香皂刀片等.也用于包装多件产品，如成柱的饼于，卷烟等，有4纸盒包装外面需包装凰透明玻璃纸也采用襄包工艺。
选择斑包材料时可今考纸袋材料的选择原别.襄包的类型很多，一般与所用材料、封11方法和设备等有关。
按襄包的摄作方式可分为手工操作。
半自动摄作和全白动摄作三林按食包的形状可分为折件式典包和扭结式找包等。
还有几种襄包类型如泡策、贴体、宁立伸、收缩等将在第六章中讨沦。
折4式盛包是斑包中用得最多的一种方法.包装件美观整齐.其襄包的簇本方式是:从卷简材料上切下所需尺寸的包装材料，或者预先裁好堆集在t 料架内.物品在班包机L作L下成左右移动，然后将材料襄在被包装物品卜.用拼接方式包成筒状.再折4两端并封紧。
根据产品的性质和形状.所用斑包设备和表面簇饰图案的需要.接缝的位哭和开口端折4的形式与方向.折盛式资包的L艺父有多种变化。
扭结式斑包主要用于特块(拉)等固体产品.就是用一定长度的包装材料将产品斑成日筒形或方形，裤接接缝不需要枯结或热封.只需将开口端的郎分向规定方向扭转形成扭结.四.襄包工艺裹包工艺类型。
襄包工艺可分为折4式襄包工艺和扭结式襄包工艺。
(I)折4式丧包工艺.折会式仇包工艺有多种.按接缝的位l和开口端折.的形式与方向分类.可分为两端折角式、侧角接缝折角式、两端搭折式、两端多摺式，斜角式等。
两端折角式。
两端折角式又称纸盘、纸盘核包式.适合夜包形状规朋方正的产品。
先进复合材料热压罐成型技术
先进复合材料热压罐成型技术苏鹏;崔文峰【摘要】近年来,随着复合材料在航空航天中的广泛应用,其加工制造理论和技术水平在逐步提高.其中,热压罐成型技术是复合材料结构成型中较为成熟的方法,在航空航天产品中广泛应用.但是,由于现代大型飞机中应用的复合材料整体构件轮廓复杂度越来越高,尺寸也越来越大,传统热压罐成型技术已经无法满足制造实际应用需求.因此,为提高制品的质量和工作效率,热压罐成型工艺的改进和优化依然是当前主要的途径.本文根据传统热压罐成型工艺流程和特点,从提高产品质量和效率的角度分析其工艺过程,针对下料环节、温度控制环节、压力控制环节以及模具设计等关键技术,给出现阶段的最新研究进展.【期刊名称】《现代制造技术与装备》【年(卷),期】2016(000)011【总页数】2页(P165-166)【关键词】航空航天;复合材料;热压罐成型技术;温度场控制技术【作者】苏鹏;崔文峰【作者单位】大连长丰实业总公司,大连 116038;大连长丰实业总公司,大连116038【正文语种】中文热压罐成型工艺的工作原理是利用罐内的高温压缩气体产生的压力对复合材料坯料进行加热加压以完成固化成型。
热压罐成型系统是由罐体、冷却系统、真空系统、压力系统、加热系统、密封系统和控制系统构成。
表1是热压罐各个系统的技术要求，该技术要求的满足可使热压罐罐内压力和温度均匀分布。
热压罐工艺流程：①预浸料下料（裁剪）；②铺叠毛坯；③抽真空预压实（坯料与模具贴合）；④（组装）固化；⑤（降温）脱模；⑥无损检测；⑦切边打磨；⑧称重。
当前，在热压罐抽真空压实环节借助真空袋与模具之间抽真空形成的负压，对复合材料坯料进行加压。
现已经发展成熟的技术有真空袋成型法、压力袋成型法和双真空袋成型法。
其中，真空袋成型法加压不大于0.1MPa，只适用于薄板制作或者蜂窝夹层结构。
缺点是制品外形表面质量精度较差。
压力袋成型法是通过向橡皮囊构成的压力袋（气压室）内注入压缩气体实现对复材坯料的加压，压力可达0.25～0.5MPa，特点是对模具的刚度和强度要求高，制品的机械性能好于真空袋成型法制品。
复合材料热压罐技术原理
复合材料热压罐技术原理
复合材料热压罐技术是一种先进的复合材料成型工艺，主要应用于航空、航天、电子、兵器等领域。
该技术通过真空袋封装和热压罐设备，实现复合材料制件的均匀温度和压力分布，从而制备出表面质量和内部质量高、形状复杂、面积巨大的复合材料制件。
其技术原理如下：
1. 预浸料准备：预浸料是将增强纤维（如碳纤维、玻璃纤维等）与树脂基体（如环氧树脂、酚醛树脂等）混合后，经过一定的工艺处理制成的。
预浸料的质量直接影响到最终复合材料制件的质量。
2. 铺层设计：根据复合材料制件的结构和性能要求，设计合适的铺层顺序和厚度。
铺层设计对于制件的强度、刚度和疲劳性能等具有重要影响。
3. 真空袋封装：将预浸料按照设计的铺层顺序铺设在模具上，然后用真空袋将其密封。
真空袋可以有效地防止空气和水蒸气进入复合材料制件，确保制件的密实性和均匀性。
4. 热压罐设备升温、加压：将封装好的模具放置在热压罐中，热压罐设备会按照设定的升温速率对模具进行加热，同时施加压力。
这样可以使预浸料中的树脂基体发生固化反应，形成复合材料制件。
5. 保温、降温：在达到一定的温度和压力后，保持一段时间以使树脂充分固化。
随后，热压罐设备会按照设定的降温速率将模具冷却至室温。
6. 卸压、脱模：待模具冷却至室温后，卸除压力，然后脱模得
到复合材料制件。
总之，复合材料热压罐技术原理主要是通过控制温度、压力和时间等参数，实现树脂基体的固化反应，从而制备出具有高性能的复合材料制件。
先进复合材料成型工艺图解
除了上述三种主要成型工艺，《先进复合材料成型工艺图解》还对许多其他 工艺进行了深入探讨，如RTM成型工艺、真空袋压成型工艺等。通过图解这些工 艺的过程和特点，本书为读者提供了全面而深入的了解。
《先进复合材料成型工艺图解》一书以其精美的图解和生动的阐述，带领读 者领略了复合材料成型工艺的魅力。通过阅读这本书，读者不仅能够了解各种先 进复合材料成型工艺的原理和过程，还能深入了解这些工艺在实践中的应用领域 和发展前景。这本书对于从事复合材料研究、开发和生产的读者具有极高的参考 价值，也是对复合材料感兴趣的读者的理想读物。
精彩摘录
在科技日新月异的今天，复合材料因其卓越的性能和广泛的应用领域而备受。 其中，《先进复合材料成型工艺图解》一书以其丰富的内容和精美的图解，为读 者揭示了复合材料成型工艺的奥秘。本书将节选本书的部分精彩内容，带大家领 略复合材料成型工艺的魅力。
让我们复合材料成型工艺的基本原理。书中详细介绍了各种成型工艺的过程、 特点和适用范围。其中，纤维缠绕成型工艺凭借其高强度、轻质和抗腐蚀等优点， 广泛应用于航空航天、汽车和体育器材等领域。通过生动的图解，本书生动展示 了纤维缠绕成型工艺从原材料到成品的整个过程，使读者轻松理解这一复杂工艺。
这本书的目录结构清晰，内容组织合理，使得读者可以快速找到自己感兴趣 的部分。全书共分为十章，每章都围绕着一个主题进行深入探讨。这样的结构使 得读者可以系统地了解复合材料成型工艺的全貌，同时也可以根据个人兴趣选择 阅读具体的章节。
第一章到第四章主要介绍了复合材料成型工艺的基本概念、原理和方法。这 些章节为读者提供了一个全面的概述，使得读者可以对复合材料成型工艺有一个 基本的了解。其中，第一章介绍了复合材料的定义和分类，第二章详细阐述了复 合材料的制造过程，第三章则重点介绍了复合材料的性能和特点，第四章则进一 步讨论了复合材料的应用领域。
真空袋几种材质
真空袋的几种材质真空袋做为一种包装袋，主要作用除真空包装所具备的除氧保质功能外，主要还有抗压、阻隔空气、保持产品原先的性质等作用。
真空袋能更有效地使食品长期保持原有的色、香、味、形及营养价值。
下面我就来分一下常用几款真空包装袋的材质1.材质：铝箔其材质一般为PET/AL/CPE或PET/NY/AL/CPE.其中PET--印刷效果好，NY--透氧性低，AL--阻隔性强、不透光，CPE--包装内层。
此产品具有良好的防静电、隔氧、屏蔽、防潮、遮光功能及优良的热封性。
铝箔真空袋在食品，电子，化工等行业中广泛使用，由于铝箔本身原材料比较贵，所以真空的成本也会比较高2.材质：尼龙工艺：共挤尼龙共挤袋由PA、EVOH与PE、PP、TIE等树脂组成，采用对称或非对称的组合结构。
由于PA、EVOH 加入，不仅大大提高了多层薄膜对氧气和香味的阻隔性、复合剥离强度、耐环境性和保鲜贮藏期。
尼龙共挤袋是多层共挤高阻隔包装材料，是世界上最先进的食品软包装材料，挤出复合是一种绿色环保的复合软包装生产方法，博尔旭生产的7层尼龙共挤7台以上的挤出机，将不同功能的树脂原料如PA、PE、PP、TIE、EVOH等，分别熔融挤出，通过各自的流道在一个模头汇合，再经过吹胀成型，冷却复合在一起。
共挤高阻隔包装材料具有无污染、高阻隔、功能强、成本低、容量比小、强度高、结构灵活等特点，它使食品包装材料生产过程实现了无污染。
3.材质：尼龙工艺：复合表现形式：三边封尼龙复合袋使用材质跟尼龙共挤的差不多，PET/PE、PVC/PE、NY/PVDC、PE/PVDC、PP/PVDC主要区别在与工艺上复合袋一般由基材、层合胶剂、阻隔材料、热封材料、印刷与保护层涂料等组成。
常用的复合膜结构为:表层/粘合层1/中间阻隔层/猫合层2/内层热封层尼龙复合是通过覆合机一层一层复合在一起，中间需要加入胶水。
但正因为如此，也就是尼龙复合一个最大弊端就是天气干燥，尤其是冬天，抽真空破顺率就会高很多。
复合材料施工方法
复合材料施工方法复合材料是指由两种或两种以上的不同材料组合而成的新型材料，具有优异的性能和广泛的应用领域。
在复合材料的制造过程中，施工方法起着关键的作用，影响着复合材料的质量和性能。
本文将介绍几种常见的复合材料施工方法，旨在帮助读者更好地理解和掌握该领域的实践技巧。
1. 手工层叠法手工层叠法是一种最基本、最常用的复合材料施工方法。
该方法通常适用于简单的工艺形状和小批量生产。
首先，根据设计要求，准备好所需的纤维材料和树脂基体。
然后，在模具上先涂覆一层树脂基体，再逐层铺设纤维材料并进行手工调整和压实，直至达到所需的厚度。
最后，进行固化和后续处理，如去除模具和修整边缘。
优点是施工简便、成本低廉，但是手工操作难以保证复合材料的一致性和稳定性。
2. 真空吸塑法真空吸塑法是一种有效的复合材料施工方法，适用于中等尺寸和较复杂形状的构件制造。
首先，将纤维材料预先剪裁成所需的形状。
然后，将预制好的纤维材料放置在模具中，并将其与真空袋密封。
接下来，通过抽取真空将纤维材料紧密贴合模具表面。
最后，将树脂基体注入真空袋中，让其充满纤维材料并进行固化。
真空吸塑法能够有效减少气泡和缺陷的产生，提高复合材料的质量和性能。
3. 自动化制备法随着科技的发展，自动化制备法在复合材料的施工领域越来越受到关注。
该方法采用机器或机器人进行纤维铺设和树脂注入，可以提高生产效率和产品一致性。
先进的自动化制备系统可以根据设计要求进行编程，实现高精度的复合材料制造。
自动化制备法不仅减少了人工操作的需要，还可以减少人为误差和劳动强度，提高生产效率和产品质量。
4. 压模法压模法是一种常用的复合材料施工方法，适用于制造简单形状的构件。
首先，将纤维材料预先剪裁成所需的形状。
然后，将预制好的纤维材料放置在模具中，通过压力机或液压系统施加压力，使纤维材料充分填充模具并与树脂基体结合。
最后，将树脂基体进行固化和后续处理。
压模法可以有效控制复合材料的成型过程，提高产品的一致性和质量。
复合材料双真空袋(DB)成型工艺研究(精)
的缺陷，分别对应层间剪切强度为70. 7MPa和，相比较而言，DB2b工艺和DB2c工艺制备的板材内部质量较好，层间剪切强度得到了显著提高。这表明相应DB工艺平台的设置，使材料的内部质量得到较大的改进。通过光学显微镜对复合材料的显微结构进行观察可了解材料中介于微观和宏观尺度之间的缺陷构成和分布状况，如图6所示，真空袋工艺和DB2a工艺制备的板材中存在较多数量的孔隙，尤其是富树脂区内的孔隙没有充分排除，而DB2b和DB2c工艺制备的板材中孔隙很少。在通常的真空袋工艺制备的复合材料中，孔隙主要来源于树脂配制过程中裹入的空气、树脂中的挥发分或小分子副产物以及预浸料铺贴的操作过程中裹入预浸料片层之间的空气。在铺贴中预压实操作和固化时抽真空虽然可以抽走大部分的空气，但是由于预浸料通常具有一定粘性，预浸料片层会局部粘结在一起，而且真空对毛坯存在一个压实作用，在一定程度上封闭了孔隙排出的通道，并且使预浸料毛坯内部孔隙和毛坯外部的压力梯度降低，减小了孔隙运动的驱动力，因此毛坯中的部分孔隙难以排出而滞留在复合材料中构成缺陷。
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通过测试复合材料的层间剪切强度来初步表征工艺过程对复合材料力学性能的影响，测试标准采用JC/T773-1982；通过超声C扫描考察复合材料的内部质量，并结合光学显微镜来观察复合材料中孔隙含量和树脂对纤维的浸渍情况。
真空袋 技术参数
真空袋技术参数
真空袋的技术参数可以包括以下几个方面：
1. 材质：常见的真空袋材质有聚乙烯（PE）、聚酯（PET）和聚酰胺（PA）等，具体选用的材质取决于袋子的用途和要求。
2. 厚度：真空袋通常有不同的厚度可选，常见的厚度有50-
200微米，具体厚度的选择取决于袋子的用途和要求。
3. 尺寸：真空袋的尺寸可以根据需要定制，常见的尺寸有
10*15cm、15*20cm、20*25cm等。
4. 耐热性：真空袋的耐热性也是一个重要参数，一般要求在使用过程中能够承受一定温度和压力，以确保封口的密封性和保鲜效果。
5. 透明度：真空袋的透明度是一个重要的考虑因素，透明度好可以方便查看袋内的物品，也能提高产品的展示效果，透明度一般可以通过相关测试来进行评估。
6. 密封性能：真空袋的密封性能是保鲜效果的关键，好的真空袋应具有良好的密封性能，以确保内部空气不易渗透，从而延长食品的保鲜期。
7. 抗撕裂性能：真空袋的抗撕裂性能也是一个重要参数，好的真空袋应具备较高的抗撕裂性能，以防止在使用过程中袋子被破坏导致食品的受污染或失去保鲜效果。
需要注意的是，具体的技术参数会因不同产品的要求而有所不同，请根据具体需求选择合适的真空袋技术参数。
复合材料真空辅助成型工艺总结
复合材料真空辅助成型工艺总结复合材料真空辅助成型工艺是一种将纤维增强复合材料与真空技术相结合的成型方法，具有高效、高质量和节能环保的特点。
以下是复合材料真空辅助成型工艺的几个主要步骤和工艺特点的总结：1. 原材料准备：选择适当的纤维增强材料、树脂基体材料和其他辅助材料。
确保材料的质量和性能符合要求。
2. 堆叠定型：根据产品的几何形状和规格，将纤维增强材料进行叠放定型。
确保纤维增强材料的层压顺序和方向合理。
3. 气压控制：通过真空泵将工作环境内部的气压降至一定的负压。
保持气压稳定，确保材料与模具之间的质量紧密接触。
4. 树脂注入：在成型过程中，通过真空泵将树脂基体材料注入到纤维增强材料之间的空隙中。
保持树脂基体材料的均匀分布。
5. 硬化固化：将注入树脂基体材料的复合材料放置在恒温和恒湿环境中，使其硬化和固化。
确保树脂基体材料具有良好的硬度和强度。
6. 产品后处理：对成型的复合材料进行必要的加工和后处理，如修剪、打磨和表面处理等。
确保产品的最终质量和外观符合要求。
复合材料真空辅助成型工艺具有以下几个特点：1. 高效节能：使用辅助真空辅助成型工艺可以大大减少树脂的浪费和能耗。
由于真空辅助成型可在低温下实现材料固化，使得能耗大大降低。
2. 产品质量高：真空辅助成型有助于减少空气和树脂中可能存在的气泡和缺陷，提高了成型复合材料的密实度和强度。
3. 成本降低：真空辅助成型工艺可以减少工作场地的需求，节省材料和能源的使用，从而降低了生产成本。
4. 克服形状限制：真空辅助成型工艺可以适应各种形状和尺寸的复合材料产品的生产需求，且适用于多种纤维增强材料和树脂基体材料的组合。
总之，复合材料真空辅助成型工艺通过真空技术的应用，使得复合材料的成型工艺更加高效、质量更好、能耗更低，具有广泛的应用前景。
复合材料体系及要求
❖ 先进复合材料体系 ❖ 修理用材料的选择 ❖ 材料储存、处理及使用
先进复合材料体系
1、纤维增强物
起主要承载作用（复合材料力学性能主要取决于增强材料）
2、基体
将纤维粘接在一起；支持保护纤维；分配和传递载荷（承受外载时， 主要以剪切变形的方式）
3、预浸料 4、胶粘剂 5、填充剂 6、蜂窝芯材 7、辅助材料
环氧树脂：室温～350℉（177OC）
1）120OC：复合材料使用温度不高于80OC，力学性能较差 2）180OC：使用温度130～150OC，力学性能较好
聚酯树脂：室温～250℉（121OC) 聚酰亚胺树脂(高温)：500～600℉（260～316OC）
复合材料特性同固化温度的关系
350℉：能提供很好的机械特性，用于主要受 力件，如飞行控制表面。 250℉：常被用于飞机的前缘和后缘面板及整 流片。 使用250℉复合材料来修理350℉复合材料部 件将需要额外的铺层，并且只能根据SRM来进 行。 室温：较低特性，不常用。
优：拉伸强度高，断裂伸长率高
较便宜 不导电，可以用作不同材料之间的绝缘铺层 可透过雷达波（可用于制作雷达罩） 不腐蚀
缺：拉伸弹性模量小
3、Kevlar纤维——芳纶纤维
Kevlar是美国杜邦Dupont的注册商标 在许多次要结构中取代了玻璃纤维。 切割麻烦，钻孔时一般钻头会被纤维缠住甚至拉断，切断的材料起毛
微珠：由玻璃或酚醛树脂做的微小球体。可降低树脂的密度和弹性。在
蜂窝部分用于芯板的边缘填充和紧固件的填充以及孔的修理。
蜂窝芯材
金属：铝合金
注：很少铝蜂窝同碳纤维面板组合（电偶腐蚀、热膨胀系数相差大导致高热应力）
非金属：
复材工艺设计
复材工艺设计
复合材料工艺设计是指通过一定的工艺流程和制造方法，将两种或多种材料结合在一起，以获得所需性能和结构的制品的过程。
以下是一些常见的复合材料工艺设计：
1.热压罐成型工艺：将预浸料（由纤维和树脂组成的材料）放入热压罐中，在一定的
温度和压力下进行固化成型。
该工艺可以生产出高精度、高性能的复合材料制品，主要用于航空航天、汽车等领域。
2.真空袋成型工艺：将预浸料或手工铺叠好的材料放在模具上，通过抽真空的方式将
材料紧贴在模具上，然后进行固化成型。
该工艺可以生产出大面积、复杂形状的复合材料制品，主要用于风力发电、游艇制造等领域。
3.缠绕成型工艺：将纤维缠绕在芯轴上，然后进行树脂的浸渍和固化。
该工艺可以生
产出高强度、薄壁的复合材料制品，主要用于管道、储罐等领域。
4.热压成型工艺：将纤维和树脂混合在一起，直接在模具中进行加热和加压，使树脂
软化和流动，纤维被浸渍和固化。
该工艺可以生产出低成本、高性能的复合材料制品，主要用于汽车、家具等领域。
5.注射成型工艺：将纤维和树脂混合在一起，通过注射机注入模具中，进行加热和加
压，使树脂软化和流动，纤维被浸渍和固化。
该工艺可以生产出形状复杂、精度高的复合材料制品，主要用于航空航天、汽车等领域。
以上是一些常见的复合材料工艺设计，不同的工艺适用于不同的材料和制品要求。
在进行复合材料工艺设计时，需要考虑材料的性能、制品的结构和尺寸、工艺的可行性和成本等因素。
复合材料边框团体标准
复合材料边框团体标准一、材料选择1.1 本标准推荐使用高性能复合材料，如碳纤维、玻璃纤维和芳纶纤维等。
这些材料具有高强度、高刚度和轻量化的特点，适用于各种环境条件。
1.2 在选择材料时，应考虑其性能参数，如抗拉强度、弹性模量、断裂强度、耐腐蚀性和防火性能等。
此外，还应考虑材料的可加工性、可靠性和成本等因素。
二、工艺选择2.1 推荐使用先进的复合材料制造工艺，如热压罐成型、树脂传递模塑（RTM）、真空袋成型等。
这些工艺能够制造出高精度、高质量的复合材料制品。
2.2 在选择工艺时，应考虑其适用性、质量和效率等因素。
同时，应优先考虑能够实现自动化生产和循环利用的工艺。
三、制造工艺控制3.1 复合材料边框的制造工艺应严格控制，确保各个生产环节的稳定性和可靠性。
在制造过程中，应对温度、压力、时间等工艺参数进行严格监控和调整。
3.2 在制造过程中，应对原材料、半成品和成品进行质量检验和控制。
对于不合格的制品，应及时发现并采取措施予以处理。
四、表面处理4.1 复合材料边框的表面应进行防腐蚀、防老化、防火等处理。
具体处理方法应根据使用环境和使用要求选择，以确保制品的安全性和可靠性。
4.2 在进行表面处理时，应优先考虑环保型处理方法，如使用无污染或低污染的涂料和粘合剂等。
五、尺寸和几何形状5.1 复合材料边框的尺寸和几何形状应符合设计要求，以确保其能够正确地安装和使用。
在制品的设计和制造过程中，应采用先进的计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术，以提高制品的精度和质量。
六、强度和刚度6.1 复合材料边框应具有足够的强度和刚度，能够承受使用过程中的各种应力、冲击和振动等作用。
在设计过程中，应对制品的强度和刚度进行充分的计算和分析，以确保其能够满足使用要求。
6.2 在制品的制造过程中，应采用先进的增强和补强工艺，如纤维增强、夹层增强等，以提高制品的强度和刚度。
七、耐久性7.1 复合材料边框应具有足够的耐久性，能够在各种环境条件下长期使用。
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先进复合材料真空袋,热压罐成型技术
真空袋/热压峨成塑技术是航空、航天领城应用最广泛的成型技术之一它能在宽广范圈内适应各种材料对加工工艺条件的要求。
真空级/热压罐成型的主要工艺流程
1.模具清理和脱棋剂涂抹。
脱棋荆一定要涂抹均匀.用量要严格控制，过少影响脱模，过多污染制品。
2.预浸料裁切与铺叠。
裁切与铺叠可采取人工操作.可采取机器辅助裁切与人工铺叠相结合.也可采取全自动方式裁切与铺叠。
裁切按模板裁剪.要注意控制纤维方向偏差，一般不超过士1度。
铺叠时要按照设计的铺层顺序和方向依次铺叠，同时要注意在接缝部位采取搭接形式.且各层接缝必须错开.要注意将顶浸料展平压实，尽量排除层间空气。
3真空袋组合系统制作和坯件装袋.
真空袋组合系统制作需要采用各种辅助材料.其中包括:真空袋材料(改性尼龙薄膜或聚酸胺薄膜).橡胶密封胶条.有孔或无孔隔离膜(聚四氟乙烯或改性氟塑料)。
吸胶材料。
透气材料.脱模布和周边胶条等。
按图10-1所示顺序将坯件与各种辅助材料依次组合井装袋.形成真空组合系统。
在组合过程中.吸胶材料的用量要精确计算.真空袋不宜过小或过大，以舒展为宜。
装袋后应进行真空检漏.确认无误后.便可闭合锁锁热压罐门.升温固化。
1.真空袋.
2.透气材料.
3.压板0
4.有孔隔离层,
5.预浸料叠层，
6.有孔脱模布，
7.吸胶材料，
8.隔离薄面.
9.底模版.10.周边挡条.11.周边密封带112.热压罐金属基板。
13.密封胶条，14.真空管路
3.固化。
各种树脂体系的固化制度，应根据各种不同树脂体系的固化反应特性和物理特性分别给予制定，要懊重考虑加压时机和关闭真空系统的时机。
固化完毕要控制降温速率，以防止因降沮速度过快导致制品内部产生残余应力。
4.出罐脱模。
罐内温度降至接近室温时方可出罐脱模。
5.检测与修整。
先进复合材料制品一般都要进行无损探伤检侧。
预没料侧备
织物预浸料是热压罐成型的半成品原材料，可采用溶液及演法和热熔浸渍法制造。
1.溶液浸渍法。
通常采用辊筒卷绕方法生产。
织物状态、胶液浓度、卷绕速度和卷绕张力对预浸料的含胶量有重要影响.烘干温度和卷绕速度对预浸料的挥发份和预固化度有重要影响.该工艺浸渍渗透性好.但固化后产品致密性差.空隙率高，力学性能偏低，生产成本高，环境污染严重。
2.热熔浸渍法.
热熔浸渍也称树脂膜浸渍，其主要优点:纤维排纱平直均匀，含胶最、带宽、带厚均能精确控制。
热压浸演。
浸渍效果好，纱束之间无间隙.有利于降低制品的空隙率:无溶剂挥发，劳动环境好等.热熔浸渍是在专用热熔浸渍机上进行。
机器开动后，牵引辊牵引上下隔离纸与连续纤维同步移动.此时被加热到熔融状态的树脂通过涂膜辊均匀涂覆到上下隔离纸相对应的单面上，上下隔离纸上的胶膜将纤维夹在中间.通过加压辊将熔融树脂压浸到纤维中间，经过冷却，最后将上下隔离纸和预浸带分别收卷待用.预浸料的含胶量可通过调节刮胶辊与涂膜辊之间的间隙和调节温度、走纸速度来控制.
热压系统与成型模具
1.热压罐系统。
热压罐系统是根据复合材料成型工艺条件设计的。
通常由如下分系统组成:压力容器;加热及气体循环系统;气体加压系统;真空系统。
控制系统;冷却系统和装卸系统组成。
2.成型模具，
热压罐成型模具要求模具材料在制品成型沮度和压力下能保持适当性能，同时还要考虑
到棋具成本、寿命、梢度、强度、质最、机械加工性、热胀系数、尺寸德定性、表面处理及导热系数等。
模具的制造可选择铝、钢、镍合金、电沉积镶和碳/环氧复合材料等。
热压罐成型工艺模拟
在热压罐成型工艺过程中，将发生以下主要物理、化学变化:①树脂在纤维中流动，以促使树脂充分浸透纤维;②纤维增强网络压实，以保证复合材料构件中纤维体积分数最大化;
③合适的固化压力，以抑制树脂基体中孔隙的形成;④合适的固化温度周期。
以确保树脂充分固化。
所有这些物理化学过程，均可以通过建立树脂流动模型、纤维形变模型、纤维庆实模型、孔隙形成模型、热传递模型等进行工艺
模拟，并把这些模型统一集成到固化工艺优化的软件系统中。
热压罐成型技术可用来制作军机的主承力构件，如机身、抓盒、方向舵、升降舵、垂尾、平尾等。
在卫星和运载火箭上也有广泛用途。