复合材料真空袋压成型工艺
真空袋
真空袋成型加工一、实习目的了解真空袋成型加工工艺流程。
二、真空袋成型加工介绍真空袋成型工艺，就是将产品密封在模具和真空袋之间，通过抽真空对产品加压，使产品更加密实、力学性能更好的成型工艺。
该方法适合于手糊、喷射、预浸料成型工艺，并可配合烘箱、热压罐等使用。
真空袋成型工艺的优点1.纤维含量高，产品的力学性能更好；2.均匀加压，产品的性能均匀；3.有效控制产品厚度和含胶量；4.减少产品中的气泡；5.可以成型复杂、大型制件；6.减少挥发份对人员的损伤。
传统真空袋成型工艺(湿法)示意图A 脱模剂B脱模布C带孔隔离膜D透气毡E真空袋膜F密封胶带G压敏胶带H真空阀I快速接头J加强管真空袋成型工艺（湿法）操作步骤1、模具准备，涂脱模剂2、产品积层（手糊、喷射、预浸料）3、铺脱模布4、铺隔离膜或带孔隔离膜（可以不铺）5、铺透气毡6、粘贴密封胶条（可以提前）7、封真空袋膜8、安装真空阀、快速接头和真空管9、接气源，检验真空度10、抽真空，产品固化11、产品脱模真空导入树脂法(干法)的操作步骤1、模具准备，涂脱模剂2、胶衣、产品积层（不含树脂的增强材料）3、铺脱模布4、铺导流布、导流管5、粘贴密封胶条（可以提前）6、铺真空袋膜7、安装真空阀、快速接头和真空管8、接气源，检验真空度9、抽真空，导入树脂10、产品固化11、产品脱模湿法与干法的主要区别真空袋成型工艺的应用领域⏹航空航天⏹风力叶片⏹船舶⏹火车⏹汽车⏹运动器材⏹安全玻璃真空袋成型的主要材料⏹真空袋膜⏹脱模薄膜和带孔隔离膜⏹脱模布⏹透气毡⏹导流布⏹密封胶带⏹压敏胶带⏹其他辅助工具及材料真空袋材料——真空袋膜⏹真空袋膜:真空袋通常为尼龙薄膜，韧性好、断裂延伸率高。
⏹选择真空袋膜，需要考虑的因素：使用温度树脂体系成型产品的复杂程度真空袋材料——真空袋膜的选择⏹真空袋膜的最高使用温度：⏹真空袋膜的物理性质：⏹真空袋膜规格说明：WL 5400 0.002”*70”*500’ CFWL 5400：代表产品名称厚度：50微米，0.002英寸=50μm，(1英寸=25.4mm)幅宽：140英寸，70英寸*2=3.56m，(1英寸=25.4mm) 长度：500英尺，500英尺=152.4m，(1英尺=0.3048m) CF ：中心对折的袋膜⏹真空袋膜的几种包装方法：LFT：Lay Flat Tubing ，筒状袋膜CF：Center Fold ，中心对折袋膜SHT：Sheeting，片状袋膜⏹真空袋膜厚度：37微米，如：Econolon50微米，如：WL5400，WL740075微米，如：WL5400，WL7400⏹真空袋膜幅宽：⏹如何计算真空袋膜面积：中心对折和筒状袋膜：如: WL 5400 0.002”*70“*500’ CF面积=幅宽*长度=(70*25.4/1000)* 2 *(500*0.3048)=542m2片状袋膜：如：WL 3600 0.002”*60“*2000’SHT面积=幅宽*长度=(60*25.4/1000)* 1 *(2000*0.3048) =929m2真空袋材料——带孔隔离膜⏹带孔隔离膜：应用于传统真空袋成型工艺和真空导入树脂工艺中，根据选择不同孔径和孔距的带孔隔离膜，从而有效地控制制品的含胶量。
复合材料成型加工技术---
真空袋
1. 过程
制品毛坯 真空袋密封 抽真空 固化 制品
2. 特征 1）工艺简单，不需要专用设备； 2）压力较小，最大为0.1MPa，只适
用厚度1.5mm以下复合材料制品
压力袋成型
压力为0.25~0.5MPa
真空袋-热压罐成型
预浸料成型
预浸料成型（prepreg lay-up）
基本步骤：
设备：要求比RTM高，投资大
模压成型（Compression Molding）
将复合材料片材或模塑料放入金属对模中， 在温度和压力作用下，材料充满模腔，固 化成型，脱模制得产品的方法。
模具预热 模压料称量
涂刷脱模剂 预热
装模
压制 脱模
制品 检验 后处理
BMC模压 SMC、TMC模压 预浸料模压（层压）
多孔膜 密实膜 多孔织物
多孔膜
真空封装系统：透气、隔离、吸胶、透胶系统
适合加工高纤维含量（>60%）复合材料 简单和复杂构型构件均可以加工 高强度和高刚度复合材料均可以加工 劳动强度大，不适于大量加工 构件成本高 在航空和军事用先进复合材料上用途广泛
喷射成型（spray-up process）
包括：
干法缠绕： 预浸纱 湿法缠绕： 纤维纱 半干法缠绕： 纤维纱
加热软化 缠绕 浸胶 缠绕 浸胶 烘干 缠绕
非常适合制作管 状制品，如压力 容器、管道、火 箭发动机壳体、 喷管、化学品储 存罐等
配合CAD系统， 可以制作外形更 为复杂的构件
基本步骤
① 粗纱线轴放置在粗纱架上； ② 几根粗纱从导纱沟中穿过； ③ 固化剂和树脂在容器中混合后倒入树脂浸渍槽中； ④ 在卷绕滚筒上涂覆脱模剂、凝胶涂层，并将卷绕滚筒放
真空袋压成型工艺
真空袋压成型工艺答：真空袋压成型是一种常见的复合材料成型工艺，它利用真空袋和压力袋将增强材料和树脂紧密结合在一起，以制造出高质量的复合材料制品。
以下是详细的步骤说明：一、准备材料增强材料：如玻璃纤维布、碳纤维布等，根据制品要求选择合适的增强材料。
树脂：选择适合增强材料的树脂，并确保其质量合格。
真空袋和压力袋：选择适当的真空袋和压力袋，以确保成型过程中能够形成足够的压力和真空度。
脱模剂：用于防止制品与模具粘连。
工具和设备：搅拌器、量杯、胶带、剪刀等。
二、铺设增强材料将选择好的增强材料按照设计要求铺设于模具上，确保平整无褶皱。
根据需要，可以在增强材料上添加其他辅助材料，如耐热垫、透气毡等。
三、施加树脂按照规定的比例将树脂和固化剂混合均匀。
用刷子或刮刀将混合后的树脂均匀涂抹在增强材料上，确保树脂完全覆盖增强材料。
根据需要，可以在树脂表面添加纤维等增强材料以提高制品性能。
四、放置真空袋将真空袋覆盖在已涂抹树脂的增强材料上，并用胶带密封边缘。
将压力袋覆盖在真空袋上，并用螺栓等固定件固定。
五、抽真空打开真空泵，将真空袋内的空气抽出，直到达到所需的真空度。
保持一定时间的真空状态，以确保树脂与增强材料充分浸润。
六、固化将模具放入温度和压力合适的固化炉中进行固化。
控制好固化时间和温度，以确保树脂完全固化。
七、脱模待制品完全固化后，将模具从固化炉中取出。
使用脱模剂或其他工具将制品从模具上轻轻剥离。
检查制品是否有缺陷，并进行必要的修补和打磨。
八、后处理对制品进行外观处理，如去除溢出的树脂、修整表面等。
根据需要，对制品进行涂装、标记等加工。
真空辅助成型工艺 [兼容模式]
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结束语
复合材料VARI成型技术已成为十分具有活力的复合材料低成本技术，但我国对这项 技术的研究起步较晚，技术不是很成熟，以下几个方面有待于我们进一步研究：
1 低粘度、高性能、工艺时间期长的VARI树脂基体的开发； 2 VARI工艺过程影响参数的系统化研究； 3 制品缺陷形成机理和影响因素的研究； 4 数值模拟的细观化和精确化研究； 5 模拟和实践操作相结合，提高VARI工艺的技术水平。
3 VARI成型的主要问题及技术要求
3.2 VARI成型的技术要求
1 采用粘度低、力学性能好的树脂; 2 树脂粘度应在0. 1~0. 3Pa·s范围内，便于流动和渗透; 3足够长时间内树脂粘度不超出0. 3Pa·s; 4 树脂对纤维浸润角小于8°; 5 足够的真空度，真空度不低于-97KPa; 6 选择合适的导流介质，利于树脂流动和渗透; 7 保证良好的密封，防止空气进入体系而产生气泡; 8 合理的流道设计，避免缺陷的产生。
5
VARI成型的流道设计与模拟
（干斑是VARI成型主要问题之一，而合理的流道设计可有效减少干斑的产生）
5 VARI成型的流道设计与模拟
5.1 VARI成型的流道设计
流道设计最VARI工艺的主要部分之一，包括树脂流道和真空管路设计。
合理的流道设计
避免树脂发生干涉以及制件干斑的形成 缩短树脂渗透时间
VARI成型工艺图
1 VARI成型工艺简介
1.1 VARI成型工艺原理
真空袋 导流网 脱模布 压敏胶带 树脂流动通道 密封胶带 脱模剂 增强体 纤维织物 真空接头
VARI成型封装示意图
1 VARI成型工艺简介
1.2 VARI成型工艺流程
准备模具
模具清理， 脱模剂的涂抹
复合材料第五章复合材料的成型工艺
6. 拉挤成型工艺
拉挤成型工艺中，首先将浸渍过树脂 胶液的连续纤维束或带状织物在牵引装置 作用下通过成型模而定型；
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其次，在模中或固化炉中固化，制成具有 特定横截面形状和长度不受限制的复合材料， 如管材、棒材、槽型材、工字型材、方型材 等。
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一般情况下，只将预制品在成型模中加热到 预固化的程度，最后固化是在加热箱中完成的。
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注射成型工艺过程包括加料、熔化、混合、 注射、冷却硬化和脱模等步骤。
加工热固性树脂时，一般是将温度较低的树 脂体系(防止物料在进入模具之前发生固化)与短 纤维混合均匀后注射到模具，然后再加热模具使 其固化成型。
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在加工过程中，由于熔体混合物的流动 会使纤维在树脂基体中的分布有一定的各向 异性。
层压成型工艺的缺点是只能生产板材， 且产品的尺寸大小受设备的限制。
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4．喷射成型工艺
将分别混有促进剂和引发剂的不饱和聚 酯树脂从喷枪两侧（或在喷枪内混合）喷 出，同时将玻璃纤维无捻粗纱用切割机切 断并由喷枪中心喷出，与树脂一起均匀沉 积到模具上。
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当不饱和聚酯树脂与玻璃纤维无捻粗纱 混合沉积到一定厚度时，用手辊滚压，使纤 维浸透树脂、压实并除去气泡，最后固化成 制品。
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纤维缠绕方式和角度可以通过机械传动或计 算机控制。
缠绕达到要求厚度后，根据所选用的树脂类 型，在室温或加热箱内固化、脱模便得到复合材 料制品。
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利用纤维缠绕工艺制造压力容器时， 一般要求纤维具有较高的强度和模量， 容易被树脂浸润，纤维纱的张力均匀以 及缠绕时不起毛、不断头等。
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另外，在缠绕的时候，所使用的芯模应 有足够的强度和刚度，能够承受成型加工过 程中各种载荷（缠绕张力、固化时的热应力、 自重等），满足制品形状尺寸和精度要求以 及容易与固化制品分离等。
复合材料成型工艺及应用
复合材料成型工艺及应用引言复合材料是由两种或两种以上的材料组合而成的新材料，具有优异的性能和广泛的应用领域。
复合材料的成型工艺对于材料的性能和应用具有重要影响。
本文将深入探讨复合材料成型工艺及其应用。
成型工艺1. 碳纤维复合材料成型工艺碳纤维复合材料是一种常见的复合材料，其成型工艺有以下几个步骤：1.原材料准备–碳纤维布预浸树脂–模具2.布料叠层–将预浸树脂的碳纤维布按照设计要求叠加在一起3.真空吸气–将叠层的碳纤维布放置在真空袋内–利用真空泵抽取袋内空气，将袋与布料牢固贴合4.热固化–将真空吸气后的碳纤维布置于热压机中进行热固化–在一定的温度和压力下，树脂固化和纤维之间形成牢固的结合2. 玻璃纤维复合材料成型工艺玻璃纤维复合材料是另一种常用的复合材料，其成型工艺包括以下步骤：1.玻璃纤维制备–将原始玻璃熔融并通过喷丝机进行拉伸成细长纤维2.纤维增强–将玻璃纤维与树脂混合物浸渍，使纤维饱和3.成型–将纤维增强的玻璃纤维复合材料放置在模具中–利用压力或真空将复合材料与模具表面充分接触4.固化–在一定的温度和时间下，树脂固化并与玻璃纤维形成牢固结合应用领域复合材料因其独特的性能，广泛应用于以下领域：1. 航空航天业复合材料在航空航天业中具有重要地位。
其轻量化和高强度的特性，使其成为航空器结构中的关键材料。
例如，飞机机翼、机身和尾翼等部件都采用碳纤维复合材料制造，以提高飞行性能和燃油效率。
2. 汽车工业复合材料在汽车工业中的应用越来越广泛。
通过使用复合材料，汽车的整体重量可以降低，燃油效率可以提高。
此外，复合材料还能提供更好的碰撞安全性能和外观设计自由度。
3. 建筑业复合材料在建筑业中的应用也越来越受欢迎。
由于其轻质、高强度和耐腐蚀性能，复合材料可以用于建筑结构、墙体和屋顶等部件的制造。
同时，复合材料还能提供独特的外观效果，满足建筑设计的需求。
4. 化工工业复合材料在化工工业中的应用主要体现在储罐、管道和设备等方面。
复合材料成型工艺简介
注射成型工艺原理
注射成型是根据金属压铸原理发展起来的 一种成型方法。该方法是将颗粒状树脂、短纤维 送入注射腔内，加热熔化、混合均匀，并以一定 的挤出压力，注射到温度较低的密闭模具中，经 过冷却定型后，开模便得到复合材料制品。
注射成型工艺过程包括加料、熔化、混合、 注射、冷却硬化和脱模等步骤。
加工热固性树脂时，一般是将温度较低的树 脂体系(防止物料在进入模具之前发生固化)与短 纤维混合均匀后注射到模具，然后再加热模具使 其固化成型。
生产中采用的成型工艺
(1) 手糊成型
(2)注射成型
(3)真空袋压法成型
(4)挤出成型
(5)压力袋成型
(6)纤维缠绕成型
(7)树脂注射和树脂传递成型
(8)真空辅助脂注射成型
(9)连续板材成型 (10)拉挤成型 (11)离心浇铸成型 (12)层压或卷制成型 (13)夹层结构成型 (14)模压成型 (15)热塑性片状模塑料热冲压成型 (16)喷射成型
利用喷射法可以制作大蓬车车身、 船体、广告模型、舞台道具、贮藏箱、 建筑构件、机器外罩、容器、安全帽等。
5. 连续缠绕成型工艺
将浸过树脂胶液的连续纤维或布带，按照一 定规律缠绕到芯模上，然后固化脱模成为增强塑 料制品的工艺过程，称为缠绕工艺。
缠绕工艺流程图如下图所示：
胶液配制
纱团 集束 浸 胶
由于模压制品质量可靠，在兵器、飞机、导 弹、卫星上也都得到应用。
3. 层压成型工艺
层压成型工艺，是把一定层数的浸胶布(纸) 叠在一起，送入多层液压机，在一定的温度和压 力下压制成板材的工艺。
层压成型工艺属于干法压力成型范畴，是复 合材料的一种主要成型工艺。
层压成型工艺生产的制品包括各种 绝缘材料板、人造木板、塑料贴面板、 覆铜箔层压板等。
复合材料的成型工艺
复合材料的成型工艺复合材料的成型工艺主要包括以下几种：1. 手糊成型工艺：是一种湿法铺层成型法，通过涂刷胶液和铺设纤维织物，在模具上形成一定厚度的层片，然后进行固化。
2. 喷射成型工艺：是将树脂和纤维混合后，通过喷射的方式在模具表面形成一定厚度的层片，再进行固化。
3. 树脂传递模塑技术（RTM技术）：将纤维织物放入模具中，然后注入树脂，经过一定的温度和压力条件进行固化，形成复合材料制品。
4. 袋压法成型：是将纤维织物放入密封的袋子里，然后通过压力使纤维织物紧密结合在一起，再经过固化得到复合材料制品。
5. 真空袋压成型：是在袋压法的基础上，通过抽真空的方式排除纤维织物内的空气和水分，提高制品的密实度和质量。
6. 热压罐成型技术：是将预浸料放入金属模具中，通过热压罐的高温高压作用，使预浸料粘结成复合材料制品。
7. 液压釜法成型技术：是将预浸料放入密封的液压釜中，通过液体介质的压力使预浸料紧密结合在一起，再经过固化得到复合材料制品。
8. 热膨胀模塑法成型技术：是将纤维织物放入模具中，利用热膨胀原理使纤维织物紧密结合在一起，再经过固化得到复合材料制品。
9. 夹层结构成型技术：是将两层或更多层预浸料之间夹入一层泡沫材料或其他材料，通过加热加压或抽真空的方式使其粘结成复合材料制品。
10. 模压料生产工艺：是将纤维织物和树脂混合后，经过一定温度和压力条件进行固化，形成模压料，然后将其加工成制品。
11. ZMC模压料注射技术：是将ZMC模压料加热后注入模具中，经过一定的温度和压力条件进行固化，形成复合材料制品。
12. 层合板生产技术：是将多层预浸料按照一定的顺序叠放在一起，然后经过热压或冷压的方式使其粘结成复合材料层合板。
13. 卷制管成型技术：是将纤维织物和树脂混合后，通过卷制机卷制成管状制品。
14. 纤维缠绕制品成型技术：是将纤维织物缠绕在芯模上，然后注入树脂或进行热处理，形成复合材料制品。
15. 连续制板生产工艺：是将预浸料连续通过加热和加压装置，使其连续地粘结成复合材料板材。
先进复合材料真空袋,热压罐成型技术
先进复合材料真空袋,热压罐成型技术真空袋/热压峨成塑技术是航空、航天领城应用最广泛的成型技术之一它能在宽广范圈内适应各种材料对加工工艺条件的要求。
真空级/热压罐成型的主要工艺流程1.模具清理和脱棋剂涂抹。
脱棋荆一定要涂抹均匀.用量要严格控制，过少影响脱模，过多污染制品。
2.预浸料裁切与铺叠。
裁切与铺叠可采取人工操作.可采取机器辅助裁切与人工铺叠相结合.也可采取全自动方式裁切与铺叠。
裁切按模板裁剪.要注意控制纤维方向偏差，一般不超过士1度。
铺叠时要按照设计的铺层顺序和方向依次铺叠，同时要注意在接缝部位采取搭接形式.且各层接缝必须错开.要注意将顶浸料展平压实，尽量排除层间空气。
3真空袋组合系统制作和坯件装袋.真空袋组合系统制作需要采用各种辅助材料.其中包括:真空袋材料(改性尼龙薄膜或聚酸胺薄膜).橡胶密封胶条.有孔或无孔隔离膜(聚四氟乙烯或改性氟塑料)。
吸胶材料。
透气材料.脱模布和周边胶条等。
按图10-1所示顺序将坯件与各种辅助材料依次组合井装袋.形成真空组合系统。
在组合过程中.吸胶材料的用量要精确计算.真空袋不宜过小或过大，以舒展为宜。
装袋后应进行真空检漏.确认无误后.便可闭合锁锁热压罐门.升温固化。
1.真空袋.2.透气材料.3.压板04.有孔隔离层,5.预浸料叠层，6.有孔脱模布，7.吸胶材料，8.隔离薄面.9.底模版.10.周边挡条.11.周边密封带112.热压罐金属基板。
13.密封胶条，14.真空管路3.固化。
各种树脂体系的固化制度，应根据各种不同树脂体系的固化反应特性和物理特性分别给予制定，要懊重考虑加压时机和关闭真空系统的时机。
固化完毕要控制降温速率，以防止因降沮速度过快导致制品内部产生残余应力。
4.出罐脱模。
罐内温度降至接近室温时方可出罐脱模。
5.检测与修整。
先进复合材料制品一般都要进行无损探伤检侧。
预没料侧备织物预浸料是热压罐成型的半成品原材料，可采用溶液及演法和热熔浸渍法制造。
1.溶液浸渍法。
复材工艺设计
复材工艺设计
复合材料工艺设计是指通过一定的工艺流程和制造方法，将两种或多种材料结合在一起，以获得所需性能和结构的制品的过程。
以下是一些常见的复合材料工艺设计：
1.热压罐成型工艺：将预浸料（由纤维和树脂组成的材料）放入热压罐中，在一定的
温度和压力下进行固化成型。
该工艺可以生产出高精度、高性能的复合材料制品，主要用于航空航天、汽车等领域。
2.真空袋成型工艺：将预浸料或手工铺叠好的材料放在模具上，通过抽真空的方式将
材料紧贴在模具上，然后进行固化成型。
该工艺可以生产出大面积、复杂形状的复合材料制品，主要用于风力发电、游艇制造等领域。
3.缠绕成型工艺：将纤维缠绕在芯轴上，然后进行树脂的浸渍和固化。
该工艺可以生
产出高强度、薄壁的复合材料制品，主要用于管道、储罐等领域。
4.热压成型工艺：将纤维和树脂混合在一起，直接在模具中进行加热和加压，使树脂
软化和流动，纤维被浸渍和固化。
该工艺可以生产出低成本、高性能的复合材料制品，主要用于汽车、家具等领域。
5.注射成型工艺：将纤维和树脂混合在一起，通过注射机注入模具中，进行加热和加
压，使树脂软化和流动，纤维被浸渍和固化。
该工艺可以生产出形状复杂、精度高的复合材料制品，主要用于航空航天、汽车等领域。
以上是一些常见的复合材料工艺设计，不同的工艺适用于不同的材料和制品要求。
在进行复合材料工艺设计时，需要考虑材料的性能、制品的结构和尺寸、工艺的可行性和成本等因素。
实验4 手糊,袋压成型工艺实验报告
复合材料工艺学实验报告（第一组）实验4 手糊·袋压成型工艺实验同济大学飞行器制造工程实验4 手糊·袋压成型工艺实验一，实验原理1，手糊成型工艺又称接触成型工艺，其成型过程为：先在模具上涂脱模剂，然后将配好的树脂混合料用刮刀或刷子涂刷到模具上，开始铺设第一层纤维增强材料（如：玻纤布等），用刮刀或棍子，毛刷迫使树脂浸入增强材料内并赶出气泡，待树脂均匀浸透增强材料后，再铺放第二层增强材料，如此反复涂刷树脂和铺放增强材料，直至达到所需要的设计层数，然后进行固化，脱模和修整。
手糊成型工艺流程见图4.1.图4.1 手糊成型工艺流程图手糊成型工艺具有以下特点：a. 无需专用设备，投资少.b、不受制品形状、尺寸限制，特别适用于数量少、整体式结构，造型复杂及大型制品的生产和试制；c．合理地使用增强材料，可以根据设计要求，在任意部位加强或减弱 . 做到以最低成本实现设计要求，当发现设计不合理时，能方便地进行修改，d. 操作方便，容易掌握，便于推广.其缺点是：a. 人为因素较复杂，产品质量不易控制；b. 对工人技术水平要求高SC 生产效率低劳动条件差。
2，袋压成型工艺是在手糊成型的基础上 (树脂未凝胶) ，通过橡胶袋或其它不透气的高分子聚合物材料制成的柔软袋，将气体压力传递到未固化的复合材料制品表面，达到赶除气泡、层合致密的一种成型方法。
袋压成型有湿法和干法之分：从加压形式又可分为加压袋法、真空袋法和热压罐法。
袋压成型比手糊成型的制品强度高、材质均匀致密、质量稳定。
我国在 5O 年代就开始采用真空袋法制造飞机雷达罩， 7O 年代后采用热压罐法制造碳纤维和硼纤维复合材料机翼后缘板，起落架后门，垂直尾真等，已成功的用于航空工业。
袋压成型工艺按袋压方式不同可分以下三种：（1）加压袋法：它是在未凝胶的手糊制品表面加盖一层橡胶袋，固定好盖板如图 4. 2，然后通过压缩空气或蒸汽，使制品在均匀压力下固化成型。
真空袋压成型工艺 -回复
真空袋压成型工艺-回复真空袋压成型工艺是一种常用的塑料加工技术，它通过利用真空压力将塑料片或者片状材料经过加热软化后压制成所需形状的工艺。
在本文中，我将详细介绍真空袋压成型工艺的步骤和优点。
第一步：准备工作在进行真空袋压成型之前，首先需要准备好所需的材料和设备。
常用的袋压成型材料有PVC（聚氯乙烯）、PETG（聚对苯二甲酸乙二醇酯）等塑料材料，而设备则包括真空成型机、模具、加热装置、真空泵等。
第二步：设计模具根据产品的设计要求，需要制作相应的模具。
模具通常由铝合金、钢材等制成，具有所需的形状和尺寸。
设计师通常使用计算机辅助设计（CAD）软件来生成模具设计图，并利用机床进行加工。
第三步：材料预处理在使用塑料材料进行袋压成型之前，需要对其进行预处理。
常见的预处理方法有切割、切削等。
切割是将原材料按照一定的尺寸切成片状材料，而切削则是使用切割机器将材料修整成所需形状。
第四步：加热和软化将预处理好的材料置于加热装置中，加热到适当的温度使其软化。
不同的塑料材料需要的加热温度和时间是不同的，需要根据实际情况确定。
加热的目的是使材料变得柔软易塑性，以便于后续的成型操作。
第五步：成型将加热软化的塑料材料放置在模具上，并启动真空成型机。
通过真空泵，将模具内的空气抽出，形成一定程度的真空环境。
在真空作用下，塑料材料会紧贴模具表面，形成所需的形状。
待塑料材料冷却定型后，打开真空成型机，取出成型产品。
第六步：修整和加工取出成型的产品后，可能还需进行一些修整和加工，以使产品更符合设计要求。
修整可以通过切割、打磨等方法进行，而加工可以通过激光切割、冲孔等工艺进行，以达到更精准的要求。
真空袋压成型工艺的优点在于：1. 成本低廉：相比于其他成型工艺，真空袋压成型的设备和材料成本相对较低，适合中小企业进行生产。
2. 适用范围广：真空袋压成型适用于各种塑料材料的成型，如PVC、PETG 等，并能制作出复杂的形状和细节。
3. 生产效率高：真空袋压成型是一种快速成型工艺，可以在短时间内完成成型操作，提高生产效率。
真空导入成型工艺工艺流程
4· 1 胶衣喷涂
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4· 2nd-1 铺增强材料（用定型喷胶固定）
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4· 2nd-2 铺增强材料
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4· 3rd 铺脱模布
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4· 4th 粘贴密封胶条
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4.5th 布导气管
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4· 6th 在导气管上铺脱模布
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4· 7th 铺导流布
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4· 7th-2 导流布与导流管的连接方式
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4· 14th-1 脱模后的制件
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5.真空导入的图片
5.1 真空导入中的船体 5.2 真空导入脱模后的船体 5.3 真空导入的夹心结构
5.4 真空导入平板
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5.1真空导入中的船体
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5.2真空导入脱模后的船体
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5.3真空导入的夹心结构
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5.4 真空导入平板
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The End
密封胶 条
真空 袋膜
11
3.7 测漏仪
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4.真空树脂导入法的操作步骤
4.1 模具准备，涂脱模剂 4.2 胶衣、产品积层（不含树脂的增强材料） 4.3 铺脱模布 4.4 铺导流布、导流管 4.5 粘贴密封胶条（可以提前） 4.6 铺真空袋膜 4.7 安装真空阀、快速接头和真空管 4.8 接气源，检验真空度 4.9 抽真空，导入树脂 4.11 产品固化 4.12 产品脱模
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3.1 真空导入模具
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3.2 真空泵及真空储压罐
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3.3 树脂收集器
连接真空 储压罐 连接模具
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3.4 管路和接头
真空 管
树脂管
导流管 （缠绕 管）
导流管 （缠绕 管）
L型/T型 接头
真空袋成形工艺
真空袋成形工艺【实验目的】1.基本掌握真空袋成形的工艺技术，基本操作；2.为复合材料力学性能测试做好准备工作。
【实验器材及材料】1.抽气机（抽真空用）2.玻璃布，脱模剂，脱模布，导流布，丙酮，树脂，密封胶条，导管，容器3.剪刀等小工具图片1 玻璃布图片2 脱模布（1）图片3 抽气管【实验过程】一．铺布1.将玻璃布剪成长方形，铺在台面上；2.剪下一条条红色的脱模布，铺在玻璃布的各个边上；3.铺一层脱模布，脱模布比玻璃大，完整的覆盖住整个实验材料4.在脱模布上铺上导流布，用来引流，使树脂可以均匀的走过玻璃布；二．贴密封胶条，铺密封膜在玻璃布外用密封胶条贴一个长方形，并将导管（抽气导管和引树脂导管）紧紧贴在胶条上，两个导管左右分开，引导树脂的导管放在导流布上。
将密封胶条撕开，铺一张密封膜，确保整个密封膜四周密封很好，不漏气，尤其是导管附近，要用胶条贴的很紧，并且密封膜要平整，以确保实验材料加工出来可以很平整。
三．抽真空，引树脂1.先抽一次检测整个真空袋是否漏气，抽气机压强在一段时间内没有变，证明密封良好，如果密封不好，有漏气，则需要继续进行密封工作，直到密封完好为止。
2.确保密封很好之后，开始抽真空。
先将真空袋内的空气抽走，整个真空袋变为扁平状，然后将引流导管插入制作好的树脂混合剂中，开始进行导流。
3.观察导流过程，发现树脂以直线的形式向抽气方向先快后慢的移动，在抽气端的导流布没有完全铺到材料上，是为了控制树脂流动速度，保证树脂可以均匀的铺满整个材料（玻璃布）。
4.等树脂充满后，取出导管，静置一段时间，启封。
启封时注意要慢，一层一层的揭开，不能太快，防止破坏材料。
揭开密封膜，一层一层去掉玻璃布上的其他铺层，轻轻的从台面上撕下制作完成的材料。
四．后续工作1.拆除装置，清洗台面，整理材料，将其剪成小的长方体，用于后来要做的力学实验。
2.制作实验报告，附图片。
【注意事项和实验心得】1.实验前要把台面清理干净，还有实验材料玻璃布要铺的平整。
碳纤维真空热压成型机工艺流程
碳纤维真空热压成型机工艺流程简介碳纤维真空热压成型机是一种重要的加工设备，用于将碳纤维复合材料加工成各种形状的制品。
本文将详细介绍碳纤维真空热压成型机的工艺流程及其关键步骤。
工艺流程概述碳纤维真空热压成型机的工艺流程主要包括预压、热压、冷却和脱模等步骤。
下面将详细介绍每个步骤的具体操作及注意事项。
预压预压是碳纤维真空热压成型机工艺流程的第一步，旨在将干预纤维预浸料顺利转化为半固态。
预压的主要目的是排除气体、调整材料的厚度，并为后续的热压工艺做好准备。
预压工艺步骤： 1. 将预浸料放入型腔中，并根据需要进行层数堆叠。
2. 确保预浸料的厚度均匀一致，避免存在过厚或过薄的情况。
3. 将型腔放入真空袋中，确保排除气体。
4. 将真空袋封口，并连接到真空泵。
5. 打开真空泵，排除型腔内的空气。
6. 将预压后的型腔放入热压机中进行下一步热压操作。
注意事项： - 预压时，型腔的厚度应根据制品的要求进行调整，过厚会增加制品的重量，过薄则可能导致制品质量不佳。
- 在真空袋封口时要确保封口牢固，避免气体泄漏。
热压热压是碳纤维真空热压成型机工艺流程的核心步骤，主要通过热压工艺将预压后的复合材料进行固化和成型。
热压工艺需要控制温度、压力和时间等参数。
热压工艺步骤： 1. 将预压后的型腔放入热压机中。
2. 设置热压机的温度、压力和时间等参数。
具体参数的设置应根据材料性质和制品要求进行调整。
3. 启动热压机，使其按照设定的参数进行加热和加压。
4. 等待热压过程结束后，停止热压机。
注意事项： - 热压过程中，温度、压力和时间的设置应根据具体的材料和制品要求进行调整，以确保最佳的成型效果。
- 注意控制热压机的加热速度和冷却速度，过快或过慢都可能导致制品质量不佳。
冷却冷却是进行热压后的一项重要步骤，主要通过冷却工艺使制品固化和硬化，提高其强度和硬度。
冷却工艺步骤： 1. 关闭热压机的加热功能。
2. 启动热压机的冷却功能，使制品逐渐降温。
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复合材料真空袋压成型工艺
复合材料是指将两种或两种以上具有不同化学成份和物理结构的材料在一定的比例和
工艺条件下，通过加工制造成能够共同协同作用的新材料。
而真空袋压成型工艺则是将复合材料放在模具内，通过加压将材料压制成需要的形状，而在加压过程中配以真空吸气技术，使材料具有一定的密实度，从而提高复合材料的强度
和使用寿命。
真空袋压成型工艺是一种新兴的成型技术，具有以下的优点：
1. 减轻设备的负担：真空袋压成型工艺不需要使用大型压力机械设备，只需要制作
好前期的模具和真空袋，并配以真空吸气技术，即可轻松完成材料的成型。
3. 降低生产成本：真空袋压成型工艺所需的设备和技术要比其他传统的复合材料生
产工艺要简单，成本较低，同时可大量生产相同规格的复合材料，降低生产成本。
4. 提高生产效率：真空袋压成型工艺可以大大提高生产效率，减少对生产流程的不
必要限制，加速产品生产的时间，较为理想的解决了传统复合材料生产周期长、工艺繁琐
的问题。
真空袋压成型工艺的具体操作步骤如下：
1. 准备模具：根据所需的成型产品，制作相应的模具，确保模具的尺寸、形状等符
合要求。
2. 制备真空袋：将尺寸比模具大一定量的布料，缝制成可调节长度的袋子形状，袋
口需要留出一定的余量，以备后续的成型操作。
3. 切割材料：根据所需的复合材料尺寸，对原材料进行切割。
4. 叠层：将切割好的复合材料进行叠层。
在叠层过程中需要按照一定的顺序和数量
进行，确保复合材料的均匀和平整。
5. 布罩真空袋：将叠好的复合材料放入模具中，然后，将真空袋罩在复合材料的表
面上。
6. 抽真空：将真空袋里的空气通过吸气口抽取出来，使其成为空心，以增强复合材
料的密实度。
7. 闭袋：将真空袋口封好，以确保整个复合材料处在真空状态下。
8. 压制：通过加压的方式，将复合材料进行压制，压制时间、温度和压力等参数需要根据实际情况进行调整。
9. 反压：在压制时结束以后，在一定时间内达到特殊的反压，确保所制造的复合材料状态稳定。
10. 开袋：将真空袋打开，取出成型的复合材料。
总之，真空袋压成型工艺是一种新兴的生产技术，它可以减轻设备的负担、增强复合材料的强度、降低生产成本，并提高生产效率，越来越受到生产企业的青睐。