轧辊的凸度磨削原理

轧辊正凸度

轧辊正凸度轧辊正凸度，又称轧辊凸度，是指轧辊在运行过程中，因受到热膨胀、弯曲应力等因素的影响，导致其中部变形向外突出的现象。

轧辊正凸度对轧制加工起着重要的影响，它直接关系到轧制产品的质量和工艺效果。

轧辊正凸度与轧制过程中产生的辊压分布有密切关系。

在轧制过程中，轧辊需要对金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形。

而轧辊正凸度可以增加轧辊与金属材料间的接触面积，使轧制过程中的辊压分布更加均匀，从而得到均匀的塑性变形和较好的轧制效果。

轧辊正凸度还能够改变轧制过程中的应力分布情况。

在轧制过程中，金属材料会受到辊压和辊缝限制，产生应力分布。

而轧辊正凸度的存在可以改变辊缝的形状和大小，从而调节金属材料的应力分布情况。

通过合理调节轧辊正凸度，可以减少金属材料的局部应力集中，避免轧制缺陷的产生，提高轧制产品的质量。

轧辊正凸度还能够改善轧制过程中的温度分布。

轧制过程中，金属材料会因辊压的作用而产生热量。

而轧辊正凸度的存在可以改变轧制过程中金属材料的传热条件，调节金属材料的温度分布。

通过合理调节轧辊正凸度，可以减少金属材料的温度梯度，避免轧制过程中的温度差异而引起的问题，提高轧制产品的质量。

另外，轧辊正凸度还会影响轧辊的使用寿命和轧制设备的稳定性。

轧辊正凸度过大会增加轧辊的应力，容易导致轧辊的断裂和变形，从而减少轧辊的使用寿命。

轧辊正凸度过小，则会使轧辊与金属材料之间的接触面积不足，轧制效果不佳。

因此，合理控制轧辊的正凸度，可以延长轧辊的使用寿命，提高轧制设备的稳定性。

总的来说，轧辊正凸度对轧制加工有着重要的影响。

合理调节轧辊正凸度可以改善辊压分布、调节应力分布、改善温度分布，从而提高轧制产品的质量和工艺效果。

同时，合理控制轧辊正凸度还能够延长轧辊的使用寿命，提高轧制设备的稳定性。

因此，在轧制加工中，对轧辊正凸度的控制必须引起足够的重视，并采取相应措施进行调节。

《中厚板轧机工作辊热凸度与磨损研究》范文

《中厚板轧机工作辊热凸度与磨损研究》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，中厚板轧机作为重要的金属加工设备，在钢铁、机械制造等领域发挥着重要作用。

工作辊作为轧机的核心部件，其性能直接影响到轧机的生产效率和产品质量。

因此，对中厚板轧机工作辊的热凸度与磨损进行研究，对于提高轧机的性能和延长工作辊的使用寿命具有重要意义。

二、中厚板轧机工作辊热凸度研究1. 热凸度产生原因中厚板轧机工作辊在高温、高压、高速度的工况下工作，由于受到轧制力的作用以及与钢板之间的摩擦热，工作辊表面会产生温度梯度，从而导致热凸度的产生。

热凸度是工作辊在热应力作用下的变形现象，对轧制产品的尺寸精度和表面质量产生重要影响。

2. 热凸度测量方法目前，常用的测量中厚板轧机工作辊热凸度的方法包括激光测量法、红外线测量法、电学测量法等。

这些方法可以实时监测工作辊表面的温度分布，从而计算出热凸度的数值。

通过对热凸度的测量，可以及时了解工作辊的变形情况，为调整轧机参数提供依据。

3. 热凸度对轧制过程的影响适度的热凸度有助于提高轧制产品的表面质量和尺寸精度。

然而，过大的热凸度会导致轧制产品产生波浪形、翘曲等缺陷，严重影响产品质量。

因此，控制工作辊的热凸度在合理范围内，对于保证产品质量具有重要意义。

三、中厚板轧机工作辊磨损研究1. 磨损产生原因中厚板轧机工作辊的磨损主要由以下几个方面的原因造成：一是与钢板之间的摩擦磨损；二是工作辊表面存在的硬质颗粒物的磨损；三是由于工作辊表面氧化而产生的氧化磨损。

这些磨损现象都会导致工作辊表面的粗糙度增加，进而影响产品的表面质量和尺寸精度。

2. 磨损类型及特点中厚板轧机工作辊的磨损类型主要包括磨粒磨损、氧化磨损和粘着磨损等。

其中，磨粒磨损是最常见的磨损类型，主要由钢板表面的硬质颗粒物与工作辊表面的摩擦造成。

氧化磨损则是由于工作辊表面与空气中的氧气发生化学反应而产生的。

粘着磨损则是由于工作辊与钢板之间的摩擦力过大，导致局部温度升高，使工作辊表面材料发生粘着脱落。

冷轧轧辊热凸度

冷轧轧辊热凸度一、背景介绍冷轧是将热轧板带进行再加工的过程，其目的是通过压制、拉伸、折弯等方式改变其形态和尺寸，以达到特定的机械性能和表面质量要求。

冷轧轧辊作为冷轧工艺中最重要的设备之一，对于产品表面质量和尺寸精度有着至关重要的影响。

二、什么是冷轧轧辊热凸度在冷轧过程中，由于受到高强度的压力和摩擦力作用，冷轧轧辊表面会产生一定程度的塑性变形。

而在连续使用后，冷轧轧辊表面会逐渐磨损、变形，进而导致产品表面质量下降。

其中一个重要因素就是冷轧轧辊热凸度。

所谓冷轧轧辊热凸度，指的是在运行过程中，由于受到高温和高压力作用而产生的不均匀热膨胀所导致的凸起现象。

这种凸起分布不均匀，并且随着使用时间增加而逐渐加剧，最终会导致产品表面出现波浪状的凹凸不平，影响产品的表面质量和尺寸精度。

三、冷轧轧辊热凸度的原因冷轧轧辊热凸度的产生是由多种因素共同作用导致的。

以下是一些常见的原因：1. 冷轧轧辊材料和加工工艺：冷轧轧辊通常采用高速钢或硬质合金材料制成，并经过多道工艺加工而成。

如果材料质量不好，或者加工工艺不合理，容易导致冷轧轧辊表面出现不均匀变形。

2. 冷却水温度和压力：在冷却过程中，如果水温度过高或者压力过低，会导致冷却效果不佳，进而影响到冷轧轧辊表面温度分布情况。

3. 轧制参数：包括压下量、带速、张力等参数。

如果这些参数设置不当，则会导致冷轧轧辊表面受到过大的压力和摩擦力作用，进而产生不均匀变形。

4. 轮廓设计：冷轧轧辊的轮廓设计应该合理，否则也会导致轧辊表面出现不均匀变形。

5. 使用寿命：冷轧轧辊使用寿命长了之后，表面磨损和变形会逐渐加剧，进而导致冷轧轧辊热凸度问题的出现。

四、如何检测和纠正冷轧轧辊热凸度为了保证产品表面质量和尺寸精度，需要对冷轧轧辊进行定期检测和修整。

以下是一些常见的方法：1. 热凸度检测：可以使用激光扫描仪等设备对冷轧轧辊表面进行扫描，并通过计算机软件分析得出其热凸度情况。

这样可以及时发现并纠正冷轧轧辊热凸度问题。

浅谈轧辊磨床磨削轧辊

浅谈轧辊磨床磨削轧辊论文导读：轧辊磨床是现代工业生产中不可缺少的一种重要生产设备。

它的磨削机理具有一般大型外圆磨床特点。

主要还取决于对特定的加工轧辊选用与之相匹配的砂轮、冷却液和磨削工艺参数。

关键词：轧辊，磨削，加工1.引言轧辊磨床是现代工业生产中不可缺少的一种重要生产设备，轧辊主要用于冶金、造纸等行业，它的磨削机理具有一般大型外圆磨床特点，但又不同于一般的外圆磨床的运动复杂得多，除砂轮与工件（轧辊）作相对回转运动（主运动）外，还要求砂轮、工件二者作相对纵向运动的同时，作一定的径向相对位移，而且这个径向位移是不同于磨削锥度的复合运动。

因此，它的传动机构比较复杂，机床工作精度要求也较高。

轧辊磨削精度和表面质量除了依靠精良的轧辊磨床工作精度之外，主要还取决于对特定的加工轧辊选用与之相匹配的砂轮、冷却液和磨削工艺参数。

2.磨削加工基础知识及工艺2.1 磨削加工的基础知识近几年来，磨床加工有很大的发展，已广泛地应用于机械加工行业，磨削的机械零件有很高的精度和很细的表面粗糙度。

论文参考。

随着机制造的精度提高，一个国家的磨削工艺水平，往往地反映了国家机械制造的水平。

磨床除能磨削外圆，内圆，平面、成型面外，还能磨削螺纹、齿轮、刀具、模具等复杂零件表面加工。

磨床—磨床在磨削工件时，按加工要求不同，工作台纵向运动的速度必须可以调整，能实现无极变速，并在换向时有一定的精度要求，磨床要具备这些条件，磨床的纵向往复运动采用了液压传动，液压传动在磨床的工作台驱动及横向快速进退等方面已广泛应用。

液压传动工作原理—在机床上为改善液压传动的性能，以满足生产加工中的各种要求，磨床工作的液压传动系统是由以下四部分组成：执行部分—液压机（液压缸、液压马达）在压力油的推动下，作直线运动或回转运动，即将液体的压力能转换为机械能。

控制部分—压力控制阀，流量控制阀，方向控制阀等，用以控制液压传动系统所需要的力速度方向和工作性能的要求。

辅助部分—油箱滤油器，油管和油管接头等。

轧辊磨床工作原理

轧辊磨床工作原理
轧辊磨床是一种用于磨削金属材料的机械设备，主要用于磨削轧辊表面以获得所需的形状和精度。

其工作原理如下：
1. 轧辊进给：首先，待磨削的轧辊被安置在磨削头上，并通过液压系统或其他方式稳定固定。

磨削头会控制轧辊的进给，使其以恒定速度移动。

2. 磨削磨轮：在进给过程中，磨削磨轮与轧辊表面接触，并进行磨削。

磨削磨轮通常由磨粒和结合剂组成，其材料和形状与待磨削的轧辊表面有关。

3. 轧辊旋转：同时，轧辊也会以恒定的速度自转。

轧辊的自转使磨削磨轮能够均匀地磨削轧辊表面，并确保磨削效果的均匀性。

4. 磨削进给控制：轧辊磨床通常配备有进给系统，可控制轧辊的磨削深度和进给速度。

该系统基于磨削厚度的测量结果进行反馈，以实现精确的磨削控制。

5. 冷却系统：在磨削过程中，磨削磨轮和轧辊表面会产生大量的热量。

为了避免过热和可能的变形，轧辊磨床通常配备有冷却系统，用于冷却轧辊和磨削磨轮。

6. 磨削结束和检验：当轧辊磨削完成后，磨削头会停止进给，并将轧辊从机床上解除。

随后，轧辊会进行检验以确保其满足所需的精度和表面质量标准。

以上就是轧辊磨床的工作原理。

通过控制轧辊的进给、磨削磨轮、轧辊的自转以及磨削进给的控制，轧辊磨床可以精确地磨削轧辊表面，以满足不同的磨削要求。

轧辊的热凸度

轧辊的热凸度轧辊的热凸度，在轧制工艺中起着非常重要的作用。

热凸度是指轧辊工作温度下，轧辊经过大量的轧制工作后，其表面出现凸起或下凹的状态。

热凸度的大小和分布对轧制工艺的控制和产品质量的稳定性有着直接的影响。

轧辊的热凸度主要是由轧辊在工作温度下的热膨胀引起的。

在轧制过程中，轧辊表面受到了高温和高压的作用，表面温度会迅速升高，而内部温度则较低。

由于轧辊处于非均匀的温度分布下，产生了热应力，导致轧辊发生热弯曲，从而产生热凸度。

热凸度的存在对轧制工艺有着重要的意义。

首先，热凸度会导致轧件表面的变形不均匀，造成轧件的尺寸和形状的不稳定。

这对于要求较高尺寸精度的产品来说是一个严重的问题。

其次，热凸度还会导致轧件的厚度分布不均匀，从而影响轧件的质量和性能。

最重要的是，热凸度还会增加轧机的运行负荷，降低轧机的生产效率和寿命。

为了控制和减小轧辊的热凸度，需要从以下几个方面进行改进和优化。

首先，通过选择合适的轧辊材料和热处理工艺，提高轧辊的抗热变形能力。

其次，采用合理的轧机工艺参数，如轧辊的轧制压力、轧制速度和辊缝的调整等，来减小热凸度的产生。

同时，通过轧辊的温度控制和冷却方式的优化，来降低轧辊表面温度的差异性，从而减小热凸度的发生。

此外，轧辊的热凸度还可以通过定期的轧辊磨削和修复来进行控制。

磨削可以去除轧辊表面的凸起部分，使轧辊恢复到较好的工作状态，从而减小热凸度的影响。

定期的轧辊维护和保养也是保证轧辊热凸度控制有效的关键措施。

总的来说，轧辊的热凸度对于轧制工艺和产品质量的稳定性有着重要的影响。

通过选择合适的轧辊材料和热处理工艺，以及优化轧机工艺参数和冷却方式，可以控制和减小热凸度的产生。

定期的轧辊磨削和维护也是保证轧辊热凸度控制有效的重要手段。

只有在对轧辊热凸度有全面的认识和有效的控制下，才能实现轧机高效稳定的生产和优质产品的制造。

轧辊凸度磨削原理分析

文献标识码：＾
文章编号：０－４９（０４０一０４－０１５８８２０）１０８３０
ＡａｓｏｔｅｎｉｌｏＲｌｒｂｒｉｄｎｎｌｉｎＰｉｃｅｏｅＣｍｅＧｎｉｇｙｓｈｒｐｆｌａｒ
ＬＸｉｎｓｅｇＩａ－ｈｎ
１轧辘凸度的表示方法
如图１所示，轧辊凸度值的大小是以辊面中心处的直径与辊面边部直径的差值来表示的，即Ｃｒ
＝Ｄ。ｒ＂－Ｄ或Ｃ＝２ｔＡ，式中Ｃ为轧辊凸度，为ｒＤ轧辊中心处直径，Ｄ为辊面边部直径。。
２凸度磨削机构及工作原理
作者筒介：李先胜（９４，贵州遵义人，工租师。１６－）男，
＝１８ｍ，此时应将辊轮调整并固定在标尺的９ｍ
１８９ｍｍ处后才能开始磨削。不过这样的计算对操作人员来说是很麻烦的，也容易计算错误，所以在磨床设计出厂或使用单位技术部门已将常用凸度下辊轮在标尺上的位置计算出来，使用时对照表检查阅即可。但要说明的是，不同磨床Ｋ值是不同的（同一磨床因某种原因更换了与原模板不一样的模板，其Ｋ已随之发生了变值化），而不同的辊面长度其ｈ值亦不同，因此在同一磨床上磨削不同辊面长度且带有凸度的轧辊时，应先确定ｈ值的大小，然后根据所要求的凸度，确定辊轮在标尺上的位置。
ｓ是模板有效长度，ｈ为凹度，实际，ｓ＝。。ｏ２０ｍ００ｍ，１．ｍ，则有抛物线方程：ｈ＝５ｍｏ８９
４１凸度不对称．主要原因是计算辊轮位置或调整辊轮在标尺上的位置不正确或未按要求找出轧辊中心所致。防止措施：除了认真核对计算辊轮位置和准确调节辊轮在标尺上的位置外，每次辊轮位置的变化均要调整模板置来找正轧辊中心后方可开始磨削。４２凸度超差．凸度偏差的原因除了床身精度超标外，主要与成型机构的间隙消除机构调整不合适有关，另外对用顶尖支承轧辊的磨床，还可能是由于顶尖与中心

提搞轧辊磨床磨削精度工艺方法

1、高精度磨削机理超精磨削是利用砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性得以实现的。

这些等高磨粒微刃可从工件表面切除具有微观缺陷和微观尺寸形状误差的微小余量，因此可获得较高的磨削精度，此外，由于等高磨粒微刃的大量存在，在磨削用量适当的前提下，可在加工表面留下大量极微细的切削痕迹，从而获得很低的表面粗糙度值。

由于在无火花光磨阶段存在明显的摩擦、滑挤、抛光和压光作用，故可使表面粗糙度值进一步降低。

2、磨床的检修1)床身导轨的检测与修刮床身V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内直线度≤0.01mm/m；水平面内直线度≤0.01mm/m；对拖板座导轨的垂直度≤0.02mm/250m；接触点要求12～14点/25mm×25mm。

床身平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的平行度≤0.02mm/m；垂直平面内直线度≤0.01mm/m；接触点要求12～14点/25mm×25mm。

2)拖板座导轨的检测与修刮拖板座V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内直线度在全部长度上≤0.01mm；接触点要求10～12点/25mm×25mm。

拖板座平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的平行度≤0.02mm/m；接触点要求10～12点/25mm×25mm。

3)砂轮主轴与轴瓦间的间隙调整及检测动压轴承：在砂轮主轴轴颈上涂色，与轴瓦转研，用刮刀刮研轴瓦表面，使接触点要求达到12～14点/25mm×25mm，然后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025～0.005mm，这样可避免磨削中工件产生棱圆。

静压轴承：检查前后轴承油腔压力是否正常。

4)砂轮主轴电机与砂轮的平衡砂轮主轴电机的振动对磨削表面粗糙度影响较大，所以需要对砂轮主轴电机进行动平衡。

对砂轮则需进行两次平衡：首先用金刚笔修整砂轮后进行一次粗平衡；然后用油石或精车后的修整用砂轮对砂轮进行细修后再进行一次精平衡。

辊磨削工艺与常见磨削缺陷控制方法

轧辊磨削工艺与常见磨削缺陷控制摘要：本文通过对磨床磨削的基本原理及加工特点，轧辊磨床的基本结构与运动方式，磨床的冷却与润滑及轧辊磨削工艺等方面的阐述，分析了轧辊磨削中常见缺陷的原因并提出预防措施。

关键词：轧辊磨削工艺缺陷控制1 .磨床磨削的基本原理及加工特点1.1磨削的基本原理磨削是金属切削加工方法之一，它是以砂轮切入工件，从而得到一定的儿何形状、尺寸精度和表面光洁度较高的零件。

磨削的基本原理：以极高速度旋转的砂轮作为刀具，切入以一定速度旋转或移动的工件中，砂轮的磨粒在工件表面强烈而高速的旋转(每一磨粒完成一次切削时间只有万分之几秒)，强行擦过工件，挤压表面，磨削力使工件材料发生弹性变形和塑性变形，材料组织发生内部相对移动，此间产生极高的切削温度，锋利的磨粒迫使材料脱离工件，形成切屑。

1.2磨削加工的特点磨削加工得到极广泛的应用，它有以下的特点：1）磨削加工可以获得很高的精度和表面光洁度。

一般磨床可以达到1～2级精度，表面光洁度可达到▽7～▽10，高精度的磨削光洁度可达到▽12，精度可达到0.002毫米。

2）可以加工材料范围宽。

可加工软材料，如铸铁、有色金属等，还可以加工淬火钢，如CrMn钢、T12钢、20钢经渗炭淬火等，而且可以加工硬质合金。

3）磨削加工用于精加工过程中。

磨削加工的切削深度较小，在一次行程中所能切去金属层较薄，因此只能用精加工过程中。

2. 轧辊磨床的基本结构与磨床磨削运动2.1 轧辊磨床的基本结构用于对轧辊进行成形磨削的磨床即是轧辊磨床。

轧辊磨床是外圆磨床的一个分支，是一种专用磨床。

轧辊磨床一般为轧辊移动式，其基本结构由床身、头架、尾座、砂轮架、主轴、冷却液系统和电控设备等组成。

1）床身床身是保证磨削精度的基础。

轧辊磨床，其床身用来支承轧辊，砂轮架是固定的。

2）头架用来驱动轧辊，为保证驱动的平稳性和减震，一般采用多级皮带传动。

3）尾座尾座由上下两部分组成，下部延床身移动，上部可横向移动，以使两顶尖联机与砂轮轴线平行。

轧辊磨削原理简析[1]

收稿日期：2011－11－20作者简介：范伟（1972－），男，河北吴桥人，技师。

轧辊磨削原理简析范伟（华西铝业有限责任公司，四川成都610500）摘要：通过对轧辊磨削的数学公式模型的定性分析，深入理解磨削理论，掌握磨削规律，从分析中得出优化轧辊磨削表面质量的思路和方法，介绍了优化铝箔轧辊磨削工艺参数的实例。

关键词：轧辊磨削；磨削精度；表面粗糙度中图分类号：TG333．17；TG580．1文献标识码：A文章编号：1007－7235（2012）04－0030－03Brief analysis of roll grinding principleFAN Wei（Huaxi Aluminum Foil Co．Ltd．，Chengdu Sichuan 610500，China ）Abstract ：The qualitative analysis of roll grinding has been made by numerical model．Through the analysis ，the grinding principle and grinding law have been understand ，the opti-mized grinding technology to increase the roll surface quality have been cleared．The exampleto use the optimized grinding technology for rolls of Al foil rolling mill has been introduced．Key words ：roll grinding ；grinding precision ；surface roughness轧辊磨削加工是为了保证轧辊的使用精度，即辊型、轧辊表面粗糙度和表面层的物理、力学性能。

磨轧辊磨削工艺及技术原理

5
2.6 轧辊配对要求（见下表）
轧辊类型
辊径允许差异范围硬度允许差异范围
(mm)
(HS)
冷连轧机工作辊(1－4)
0.05
2
冷连轧机中间辊(1－4)
0.10
2
冷连轧机支撑辊(1－4)
1.00
2
平整机工作辊
2
平整机支撑辊
2
光整机工作辊
2
光整机支撑辊
2
注：1、配对轧辊的辊径差需符合表内的规定。 2、配对轧辊的硬度差要负荷表内的规定。
4 1 支撑辊装箱/拆箱装置
支撑辊装箱/拆箱装置
作业台上有两台抽出装置；轧辊带箱最大重量 45t
作业台上有两台抽出装
5 1 工作辊装箱/拆箱装置
工作辊装箱/拆箱装置置；轧辊带箱最大重量为
7t
翻转 90 度;
支撑辊轴承座最大重量 10t
支撑辊轴承座翻转装置和工作
6 1 辊轴承座翻转装置
轴承座翻转
磨削不带箱的工作辊
电火花打毛机 3 1 ET620/8X5500－46
打毛工作辊表面
主要技术参数
轧辊不带箱最大重量 35t；磨削直径范围 200-1400mm；
轧辊不带箱最大重量 6t; 磨削直径范围 200-900mm；
轧辊不带箱最大重量 8t；打毛范围 Ra µm 0.8-10
最大工件长度（mm）带有移动花盘正常中心高度正常设计（动压支撑托架）最大工件重量（吨）带有测量臂和测量横梁标准支撑类型轧辊磨床
2）万能磨床 WS III CP 35 201 x 5 000
最大工件长度（mm）带有移动花盘正常中心高度加强设计（带静压支撑托架）最大工件重量（吨）带有测量臂和测量横梁标准支撑类型轧辊磨床

轧辊磨床工作原理

轧辊磨床工作原理
轧辊磨床是一种专门用于对金属轧辊进行磨削加工的设备。

其工作原理如下：
1. 装夹：首先将待磨削的金属轧辊放置在磨床的工作台上，并进行夹紧固定，确保轧辊的位置稳定。

2. 磨削：启动磨床后，磨石开始旋转。

通过磨石运动以及工作台的移动，磨床将磨石与轧辊表面接触，施加磨削力。

3. 粗磨和精修：磨床先进行粗磨工序，以去除轧辊表面的杂质和表面缺陷；随后进行精修工序，以进一步改善轧辊的外形精度、表面质量和尺寸精度。

4. 进给和调整：磨床一般设置有进给机构，可以根据需要改变磨削速度和深度，并通过调整工作台的位置和转速来控制磨削的形状和尺寸。

5. 冷却和润滑：在磨削过程中，磨削区域会产生大量的热量。

磨床通常设有冷却和润滑系统，通过向磨削区域喷洒冷却液体，以降低温度，并减少磨损和损坏。

6. 检测和修整：磨削结束后，可以使用测量仪器对磨削后的轧辊进行尺寸检测和表面质量检查。

如果有需要，可以进行修整操作，以满足轧辊的使用要求。

总之，轧辊磨床通过磨石与轧辊表面的接触和运动，施加磨削
力，实现对轧辊的磨削加工。

通过控制工作台的移动、转速和磨削参数，可以获得所需的轧辊形状、尺寸和表面质量。

《中厚板轧机工作辊热凸度与磨损研究》范文

《中厚板轧机工作辊热凸度与磨损研究》篇一一、引言在钢铁生产过程中，中厚板轧机作为关键设备之一，其工作辊的稳定性和性能直接关系到轧制产品的质量和生产效率。

其中，工作辊的热凸度和磨损问题一直是研究的热点和难点。

本文旨在探讨中厚板轧机工作辊的热凸度与磨损的机理、影响因素及优化措施，以期为提高轧机的工作效率和产品质量提供理论支持。

二、工作辊热凸度的研究1. 热凸度机理工作辊在轧制过程中，由于受到摩擦热、压缩热等多种热源的作用，导致辊面温度升高，产生热膨胀，进而形成热凸度。

热凸度的大小和分布直接影响着轧件的形状和尺寸精度。

2. 影响热凸度的因素（1）轧制力：轧制力越大，辊面温度升高越快，热凸度越大。

（2）轧制速度：轧制速度越快，辊面温度分布越不均匀，热凸度变化越剧烈。

（3）工作辊材质：不同材质的工作辊具有不同的导热性能和热膨胀系数，从而影响热凸度的产生和分布。

（4）冷却条件：冷却水的流量、温度和喷嘴结构等都会影响辊面温度的分布和降低速度。

3. 优化措施（1）优化工作辊材质，提高其导热性能和抗热疲劳性能。

（2）改进冷却系统，合理布置喷嘴，提高冷却效率。

（3）采用适当的轧制力和轧制速度，避免过大或过小的热输入。

三、工作辊磨损的研究1. 磨损机理工作辊的磨损主要是由于摩擦、压缩和剪切等多种力的作用，导致辊面材料逐渐损失。

磨损过程受到多种因素的影响，包括材料性能、工作条件、润滑状况等。

2. 影响磨损的因素（1）润滑条件：良好的润滑可以降低摩擦系数，减少磨损。

（2）轧制材料：硬度高、耐磨性好的轧制材料对工作辊的磨损较小。

（3）工作辊表面质量：粗糙的工作辊表面容易产生磨损。

（4）工作辊的使用时间：随着使用时间的增长，工作辊的磨损逐渐加剧。

3. 优化措施（1）采用高质量的润滑剂，改善润滑条件。

（2）选择合适的轧制材料，避免使用硬度过高或过软的材科。

（3）加强工作辊表面的维护和修复，保持其表面质量。

（4）定期更换工作辊，避免长时间使用导致的过度磨损。

《中厚板轧机工作辊热凸度与磨损研究》范文

《中厚板轧机工作辊热凸度与磨损研究》篇一一、引言在钢铁工业中，中厚板轧机是关键的轧制设备，工作辊则是轧机运行的核心部分。

随着科技的不断进步，对于中厚板轧机工作辊的表面质量和尺寸精度要求也越来越高。

这其中，热凸度和磨损成为了影响工作辊性能的重要因素。

本文旨在探讨中厚板轧机工作辊的热凸度与磨损的机理及影响因素，并提出相应的改善措施。

二、中厚板轧机工作辊热凸度研究1. 热凸度定义及产生原因热凸度是指工作辊在高温和压力作用下，表面产生的形变现象。

这种形变会导致工作辊的直径和形状发生变化，进而影响轧制产品的质量和精度。

热凸度的产生主要源于工作辊在轧制过程中受到的热量和压力作用。

2. 热凸度对轧制产品的影响热凸度会导致轧制产品的厚度不均，从而影响产品的质量。

此外，热凸度还会影响轧机的运行效率和寿命。

因此，研究工作辊的热凸度对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。

3. 热凸度影响因素及控制措施工作辊的材料、冷却条件、轧制速度、轧制压力等因素都会影响热凸度的产生。

为了减小热凸度，可以采取优化工作辊材料、改善冷却条件、调整轧制参数等措施。

此外，还可以采用先进的检测技术对工作辊的热凸度进行实时监测和调整。

三、中厚板轧机工作辊磨损研究1. 磨损定义及类型磨损是指工作辊在轧制过程中因与轧件接触、摩擦而产生的表面损伤现象。

根据磨损的机理和表现形式，可以分为粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损等类型。

2. 磨损对工作辊的影响工作辊的磨损会导致其表面粗糙度增加，进而影响轧制产品的表面质量和尺寸精度。

此外，磨损还会缩短工作辊的使用寿命，增加企业的生产成本。

3. 磨损影响因素及改善措施工作辊的材料、硬度、润滑条件、轧制速度等因素都会影响其磨损程度。

为了减小工作辊的磨损，可以采取优化材料选择、提高硬度、改善润滑条件、降低轧制速度等措施。

此外，还可以采用先进的表面处理技术对工作辊进行强化处理，以提高其耐磨性能。

四、结论本文通过对中厚板轧机工作辊的热凸度和磨损进行研究，得出以下结论：1. 热凸度和磨损是影响中厚板轧机工作辊性能的重要因素，对轧制产品的质量和精度产生重要影响。

轧辊磨削工艺

轧辊磨削工艺（1）2007-12-07 12:001 砂轮的选择和使用砂轮是有许多极硬的磨粒经过结合剂粘结而成的切削工具。

砂轮表面上的多棱多角的坚硬颗粒称为磨料，起着切削作用。

把磨料粘在一起的粘结材料叫做结合剂。

磨料、结合剂之间有许多空隙，起着散热和容纳磨屑的作用。

磨料、结合剂和空隙构成砂轮结构的三要素。

为了使砂轮能正常磨削，一般砂轮的工作面要经过修整，以形成无数等高的微刃，起磨削作用。

在磨削过程中，磨粒的微刃在不断变化，由峰利而变钝，钝化了的磨粒继续进行磨削，作用在磨粒上的力就不断增加。

有时磨粒所受到的压力超过结合剂的粘结力，磨粒就会白行脱落；有时磨粒所受到的压力尚未超过结合剂的粘结力，但足以使磨粒自身蹦碎而形成新的锋利的刃口。

钝化了的磨粒绷碎或自行脱落，又出现锋利的磨粒使砂轮保持原来的切削性能，砂轮的这种性能称为“自锐性”。

砂轮的自锐性是砂轮独有的性能，对磨削的影响极大。

处理的好坏将直接影响磨削的质量和生产效率。

由于砂轮上每颗磨粒没有确切的几何角度，这就使砂轮的选择显得比较复杂。

一般砂轮的选择主要是从砂轮的特性着手的。

1.1砂轮的特性砂轮的特性包括以下几个部分：磨料、粒度、结合剂、硬度、组织和强度。

每一种砂轮根据其本身的特性，都有一定的适应范围。

所以在磨削加工时，必须根据具体条件，如工件的材料、工件的硬度及加工表面的要求，来选用合适的砂轮。

磨料——磨料是砂轮的主要部分，它直接担负切削工作。

在磨削时，它要经受剧烈的摩擦、挤压以及高温的作用。

所以磨料必须具有很高的硬度、耐热性以及相当的韧性，还要具有比较锋利的切削刃口。

粒度——粒度是指磨料颗粒的大小即粗细程度。

表示粒度号的方法有两种：一种是颗粒尺寸大于40微米的磨粒，用筛子筛分的方法测定，粒度号代表的是磨粒所通过的筛网在每英寸长度上所含的孔眼数。

如80#粒度是指它可以通过每英寸长度上有80个孔眼的筛网，但不能通过每英寸长度上有100个孔眼的筛网。

轧辊磨削及缺陷控制

轧辊磨削及缺陷控制发表时间：2017-11-21T16:08:50.243Z 来源：《建筑学研究前沿》2017年第16期作者：孙占跃[导读] 轧辊是轧机生产最重要也是最关键的零部件，轧辊表面质量的好坏直接决定轧机生产出来的产品质量好坏。

首钢京唐钢铁联合有限责任公司河北唐山 063200 摘要：文章简要的介绍了Ra0.4~0.6轧辊磨削过程和如何控制其存在的缺陷，指出了衡量轧辊磨削质量的两个主要指标：轧辊几何尺寸精度和表面精度。

在轧辊磨削机理的基础上，分析了影响轧辊表面相糙度的主要因素，并详细阐述了工艺参数对轧辊磨削质量的影响及磨削缺陷的控制。

最后，提出了提高轧辊磨削质量的具体策略和措施。

关键词：轧辊磨削；质量；精度；表面粗糙度轧辊是轧机生产最重要也是最关键的零部件，轧辊表面质量的好坏直接决定轧机生产出来的产品质量好坏，而上机的轧辊都需要经过磨削处理，因此轧辊磨削工艺及缺陷控制显得尤为重要，文章跟踪国内先进轧辊磨削技术的发展，从冷轧实际情况出发得出：在磨削过程中，许多方面仍依赖于操作工的实际经验和技术熟练程度。

本文对磨削加工的工艺控制和缺陷对策进行了简要阐述。

1 轧辊磨削过程及参数的设定对表面质量影响根据对下线轧辊的磨削，由于我们采用的是数控磨床，对轧辊的加工精度比较高，同时对轧辊的磨削时间、表面质量、辊型形状公差、圆度大小、配对范围等要求也很严格。

本程序以磨削0.4-0.6um粗糙度的磨削过程为例，采用的是2个粗磨和3次精磨的方式。

1.1 砂轮线速度（m/s）如果其它参数量不变，砂轮直径逐渐变小时，轧辊表面粗糙度逐渐增大。

所以要对轧辊线速度进行适当调节，来满足表面粗糙度要求。

当砂轮直径最大时，磨削出的轧辊表面粗糙度很低，在粗磨削时，根据每一个磨床的性能不同，每一个行程磨下去的量很小，为了节省磨削时间，需要增大砂轮线速度来提高磨削效率，整个磨削过程砂轮线速度一次为40m/s，30m/s，12m/s，12m/s，12m/s。