催化裂化的装置简介及工艺流程样本

催化裂化装置简介及工艺流程

概述

催化裂化技术发展密切依赖于催化剂发展。有了微球催化剂，才浮现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂浮现，才发展了提高管催化裂化。选用适当催化剂对于催化裂化过程产品产率、产品质量以及经济效益具备重大影响。

催化裂化装置普通由三大某些构成，即反映/再生系统、分馏系统和吸取稳定系统。其中反映––再生系统是全装置核心，现以高低并列式提高管催化裂化为例，对几大系统分述如下：

（一）反映––再生系统

新鲜原料(减压馏分油)通过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提高管反映器下部，油浆不经加热直接进入提高管，与来自再生器高温(约650℃~700℃)催化剂接触并及时汽化，油气与雾化蒸汽及预提高蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒高线速通过提高管，经迅速分离器分离后，大某些催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带催化剂后进入分馏系统。

积有焦炭待生催化剂由沉降器进入其下面汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反映，同步放出大量燃烧热，以维持再生器足够高床层温度(密相段温度约650℃~680℃)。再生器维持0.15MPa~0.25MPa(表)顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提高管反映器循环使用。

烧焦产生再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带大某些催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高并且具有约5%~10%CO，为了运用其热量，不少装置设有CO锅炉，运用再生烟气产

生水蒸汽。对于操作压力较高装置，常设有烟气能量回收系统，运用再生烟气热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。

（二）分馏系统

分馏系统作用是将反映/再生系统产物进行分离，得到某些产品和半成品。

由反映/再生系统来高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板脱过热段脱热后进入分馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油去吸取稳定系统；轻、重柴油经汽提、换热或冷却后出装置，回炼油返回反映––再生系统进行回炼。油浆一某些送反映再生系统回炼，另一某些经换热后循环回分馏塔。为了取走分馏塔过剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀，在塔不同位置分别设有4个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。催化裂化分馏塔底部脱过热段装有约十块人字形挡板。由于进料是460℃以上带有催化剂粉末过热油气，因而必要先把油气冷却到饱和状态并洗下夹带粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。因而由塔底抽出油浆经冷却后返回人字形挡板上方与由塔底上来油气逆流接触，一方面使油气冷却至饱和状态，另一方面也洗下油气夹带粉尘。

（三）吸取--稳定系统

从分馏塔顶油气分离器出来富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3、C4甚至C2组分。吸取––稳定系统作用就是运用吸取和精馏办法将富气和粗汽油分离成干气(≤C2)、液化气(C3、C4)和蒸汽压合格稳定汽油。

装置简介

（一）装置发展及其类型

1．装置发展

催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工深度一种重油轻质化工艺。

20世纪50年代初由ESSO公司(美国)推出了Ⅳ型流出催化装置，使用微球

催化剂(平均粒径为60—70tan)，从而使催化裂化工艺得到极大发展。

1958年国内第一套移动床催化裂化装置在兰州炼油厂投产。1965年国内自己设计制造施工Ⅳ型催化装置在抚顺石油二厂投产。通过近40年发展，催化裂化已成为炼油厂最重要加工装置。截止1999年终，国内催化裂化加工能力达8809。5×104t／a，占一次原油加工能力33．5％，是加工比例最高一种装置，装置规模由(34—60)×104t／a发展到国内最大300×104t／a，国外为675×104t／a。

随着催化剂和催化裂化工艺发展，其加工原料由重质化、劣质化发展至当前全减压渣油催化裂化。依照目产品不同，有追求最大气体收率催化裂解装置(DCC)，有追求最大液化气收率最大量高辛烷值汽油MGG工艺等，为了适应以上发展，相应推出了二段再生、富氧再生等工艺，从而使催化裂化装置向着工艺技术先进、经济效益更好方向发展。

2．装置重要类型

催化裂化装置核心某些为反映—再生单元。反映某些有床层反映和提高管反映两种，随着催化剂发展，当前提高管反映已取代了床层反映。

再生某些可分为完全再生和不完全再生，一段再生和二段再生(完全再生即指再生烟气中CO含量为10—6级)。从反映与再生设备平面布置来讲又可分为高低并列式和同轴式，典型反映—再生单元见图2—4、图2—5、图2—6、图2—7，其特点见表2—11。

（二）装置单元构成与工艺流程

1.构成单元

催化裂化装置基本构成单元为：反映—再生单元，能量回收单元，分馏单元，吸取稳定单元。作为扩充某些有：干气、液化气脱硫单元，汽油、液化气脱硫醇单元等。各单元作用简介如下。

(1)反映—再生单元

重质原料在提高管中与再生后热催化剂接触反映后进入沉降器(反映器)，油气与催化剂经旋风分离器与催化剂分离，反映生成气体、汽油、液化气、柴油等馏分与未反映组分一起离开沉降器进入分馏单元。反映后附有焦炭待生催化剂进入再生器用空气烧焦，催化剂恢复活性后再进入提高管参加反映，形成循环，再生器顶部烟气进入能量回收单元。

(2)三机单元

所谓三机系指主风机、气压机和增压机。如果将反屡次单元作为装置核心某些，那么主风机就是催化裂化装置心脏，其作用是将空气送人再生器，使催化剂

在再生器中烧焦，将待生催化剂再生，恢复活性以保证催化反映继续进行。

增压机是将主风机出口空气提压后作为催化剂输送动力风、流化风、提高风，以保持反—再系统催化剂正常循环。

气压机作用是将分馏单元气体压缩升压后送人吸取稳定单元，同步通过调节气压机转数也可达到控制沉降器顶部压力目，这是保证反映再生系统压力平衡一种手段。

(3)能量回收单元

运用再生器出口烟气热能和压力使余热锅炉产生蒸汽和烟气轮机作功、发电等，此举可大大减少装置能耗，当前既有重油催化裂化装置有无此回收系统，其能耗可相差1／3左右。

(4)分馏单元

沉降器出来反映油气经换热后进入分馏塔，依照各物料沸点差，从上至下分离为富气(至气压机)、粗汽油、柴油、回炼油和油浆。该单元操作对全装置安全影响较大，一头一尾操作尤为重要，即分馏塔顶压力、塔底液面平稳是装置安全生产有力保证，保证气压机人口放火炬和油浆出装置系统畅通，是安全生产必备条件。

(5)吸取稳定单元

通过气压机压缩升压后气体和来自分馏单元粗汽油，通过吸取稳定某些，分割为干气、液化气和稳定汽油。此单元是本装置甲类危险物质最集中地方。(6)产品精制单元

涉及干气、液化气脱硫和汽油液化气脱硫醇单元该两某些，干气、液化气在胺液(乙醇胺、二乙醇胺、Ⅳ—甲基二乙醇胺等)作用下、吸取干气、液化气中H2S气体以达到脱除H2S目。

汽油和液化气在碱液状态中在磺化酞氰钴或聚酞氰钻作用下将硫醇氧化为二硫化物，以达到脱除硫醇目。