机械制造基础名词解释
机械制造基础名词解释简答题分析题
名词解释1. 互换性：互换性是指在同一规格的一批零件或部件中任取一件，装配时，不需经过任何选择、修配或调整，就能装配在整机商，并能满足使用性能要求的特性。
2. 轮廓算术平均偏差Ra ：在一个取样长度内纵坐标值Z （x ）绝对值的算数平均值，用Ra 表示，即Ra=dx x Z lr lr |)(|10⎰或近似为=Z n n i |11∑=i | 3.4.5.6. 7. 8.9. 10. 11. 12. 13. 14. 前角：在正交平面中测量的前面与基面间的夹角。
15. 主偏角：在基面中测量的主切削平面与假定工作平面间的夹角。
16. 工艺过程：生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸或性能，使之变为成品的过程，称为工艺过程。
17. 工序：工序是指在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。
18. 基准：在零件的设计和制造过程中，要确定一些点、线或面的位置，必须以一些指定的点、线或面作为依据，这些作为依据的点、线或面称为基准。
19.六点定位原理：在机械加工中，要完全确定工件的正确位置，必须有六个相应的支承点来限制工件的六个自由度，称为工件的“六点定位原理”。
20.加工余量：为了加工出合格的零件，必须从毛坯上切去的那层材料，称为加工余量。
简答题1.对尺寸精度的检测，国家规定的验收原则是什么？答：所用验收方法原理上是应只接收位于规定的尺寸极限之内的工件，亦即只允许有误废而不允许有误收。
2.选用标准公差等级的原则是什么？答：在充分满足使用要求的前提下，考虑工艺的可能性，尽量选用精度较低的公差等级。
3.验。
4.5.T10钢答：T10456.优越性能：（1）优良的减震性（2）耐磨性好（3）缺口敏感性小（4）铸造性能优良7.下列牌号各表示什么铸铁？牌号中的数字表示什么意义？HT250QT400—15KTH330—08KTZ550—04RuT420答：HT250：表示?30mm单铸试棒的最低抗拉强度值为250MPa的灰铸铁QT400—15：表示最低抗拉强度是400MPa，伸长率是15％的球铁KTH330—08：表示最低抗拉伸强度为330MPa，伸长率为8％的黑心可锻铸铁KTZ550—04：表示最抗低拉伸强度为550MPa，伸长率为4％的珠光体可锻铸铁RuT420：表示最低抗拉伸强度为420MPa的蠕墨铸铁8.如何确定分模面的位置？答：（1（2（3并有利（49.答：（1（210.答：（1（211.12.答：焊接热影响区是指焊缝两侧金属因焊接热作用（但未融化）而发生金相组织和力学性能变化的区域。
机械制造基础名词解释解释
1合金充型能力：液态合金充满铸型型腔，并获得形状完整、轮廓清晰、尺寸准确的铸件的能力。
2顺序凝固：离冒口最远的部件先凝固，冒口本身最后凝固3同时凝固：采用工艺措施使铸件各部分之间没有温差或温差很小，同时进行凝固4分型面：两个铸型相互接触的表面5浇注位置：浇注时铸件所处的空间位置6分模面：分开磨具、取出产品和浇注系统凝料的可分离的接触表面7拔模斜度：为便于起模，垂直于分型面的壁必须有一定的倾斜度。
（冒口、冷铁、芯撑、芯骨的作用）8冒口：补给铸件凝固收缩时所需的金属，避免产生缩孔9冷铁：为增加铸件局部冷却速度，在砂型、砂芯表面或型腔内安放的金属激冷物10芯撑、芯骨：作辅助支撑11当加热温度不高时，原子扩散能力不强，只能通过晶体错位消除晶格扭曲，产生塑性变形。
这种现象称为回复。
此时的变形称为冷变形。
12加热到较高温度时，原子继续获得热能，扩散能力加强，并以冷变形时破碎的某些晶体（碎晶）或杂质为新的结晶核心，原子在金属内部重新排序，形成新的晶粒。
这种现象称为再结晶。
再结晶消除了全部加工硬化现象。
此时的变形称为温变形。
13温度继续升高，金属继续变形。
在这个阶段，同时存在着加工硬化和再结晶两种现象，称为动态再结晶。
在这个阶段，金属的塑性好，变形抗力低。
此时的变形称为热变形。
14加工硬化：随着塑性变形程度的增加，金属的强度硬度升高，塑性和韧性下降的现象。
15可锻性是指金属接受锻压加工的难易程度。
16顺铣：铣刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相同。
17逆铣：铣刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相反。
机械制造基础名词解释简答题分析题
名词解释1. 互换性：互换性是指在同一规格的一批零件或部件中任取一件，装配时，不需经过任何选择、修配或调整，就能装配在整机商，并能满足使用性能要求的特性。
2. 轮廓算术平均偏差Ra ：在一个取样长度内纵坐标值Z （x ）绝对值的算数平均值，用Ra 表示，即Ra=dx x Z lr lr |)(|10⎰或近似为=Z n n i |11∑=i | 3. 强度：强度是金属材料在力的作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力。
4. 硬度：金属材料表面抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕、划痕的能力称为硬度。
5. 同素异晶转变：随温度的改变，固态金属的晶格也随之改变的现象称为同素异晶转变。
6. 钢的热处理：钢的热处理是将钢在固态下，通过加热、保温和冷却，以获得预期组织和性能的工艺。
7. 奥氏体：碳融入γ—Fe 中形成的固溶体称为奥氏体。
8. 合金钢：合金钢是为了改善钢的某些性能，在碳元素的基础上加入某些合金元素所炼成的钢。
9. 锻造：将液态金属浇注到铸型中，待其冷却凝固，以获得一定的形状、尺寸和性能的毛坯或零件的成形方法，称为铸造。
10. 冷变强化：在冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的所有强度指标（弹性极限、比例极限、屈服点和强度极限）和硬度都有所提高，但塑性和韧性有所下降，这种现象称为冷变形强化或加工硬化。
11. 金属的可锻性：金属的可锻性是材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。
12. 焊接性：金属材料的焊接性是指在限定的施工条件下，焊接成按规定设计要求的构件，并满足预定服役要求的能力。
13. 刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准所经历的实际切削时间，称为刀具耐用度。
14. 前角：在正交平面中测量的前面与基面间的夹角。
15. 主偏角：在基面中测量的主切削平面与假定工作平面间的夹角。
16. 工艺过程：生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸或性能，使之变为成品的过程，称为工艺过程。
机械制造技术基础名词解释
－前刀面：刀具上与切屑接触并相互作用的表面。
－主后面：刀具上与工件过渡表面接触并相互作用的表面。
－副后面：刀具上与工件已加工表面接触并相互作用的表面。
－主切削刃：前刀面与主后刀面的交线，它完成主要的切削工作。
－副切削刃：前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完成切削工件，并最终形成已加工表面。
－刀尖：连接主切削刃和副刃换一段切削刃，它可以是小的直线段或圆弧。
－刀具角度的参考平面：与主切削刃，切削速度联系－切削平面P s:通过主切削刃上某一点并与加工表面相切的平面－基面P r：通过主切削刃上某一点并与该点速度方向相垂直的平面－正交平面P o：通过主切削刃上某一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面－刀具的标注角度：是制造和刃磨刀具所必需的、并在刀具设计图上予以标注的角度。
－刀具的工作角度：在实际的切削加工中，由于刀具的安装位置和进给运动的影响，刀具的标注角度会发生一定的变化，其原因就是切削平面，基面，正交平面的位置会发生变化，以切削过程中实际的切削平面，基面，和正交平面为参考平面所确定的刀具角度为刀具的工作角度。
－前角γo：在正交平面内测量的前面与基面的夹角。
增大前角则刃锋利散热好，降低切削力和切削温度，改善加工表面质量，但刀具强度低，磨损加快。
－后角αo：在正交平面内测量的主后面与刀削平面的夹角。
增大后角减少后刀面与过渡表面的摩擦，使刀刃锋利－主偏角κr：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主偏角一般为正。
－副偏角κr’：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。
－主、副偏角功用：影响表面粗糙度，切削力大小和方向，刀尖强度和散热，切屑层形状，断屑效果和排屑方向。
－刃倾角λs：在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角。
影响切屑流出方向，影响切削刃的锋利度，刃强度，切削力大小方向－切屑的种类带状切屑挤裂切屑单元切屑崩碎切屑－积屑瘤，影响在切削速度不大而又能形成连续切屑的情况下，加工一般的钢材和塑性材料时，常在刀具前面靠近主切削刃的部分粘着一块很硬的金属。
机械制造技术基础-名词解释
金属切削机床：是用切削的方法将金属毛培加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，又称为工作母机。
发生线：任何表面都可以开做母线沿着导线运动的轨迹，母线和导线统称为形成表面的发生线。
可逆表面与不可逆表面：母线和导线可以互换的表面成为可逆表面，除此之外的面都是不可逆表面。
例如圆锥面，球面，圆环面，螺旋面。
CA6140:40——主参数（最大切削直径400 mm）1——系别代号（卧式车床系）6——组别代号（落地及卧式车床组）A——结构特性代号（结构不同）C——机床类别代号（车床类）B2010A：龙门刨床，改进型，最大刨削宽度1000 mm。
Y3150：滚齿机，最大工件直径500 mm；T6112：卧式镗床，最大镗孔直径120 mm；Z3040：摇臂钻床，最大钻孔直径40mm；X5032：立式升降台铣床，最大工作台面宽320mm；X6132：万能升降台铣床，最大工作台面宽320mm；刃倾角：在切削平面内测量主切削刃与基面之间的夹角。
M1432A：M——磨床类；1——外圆；2——万能；32——最大磨削直径的1/10 ；A——第一次重大改进进给量：工件或刀具每转或每一行程中，工件和刀具在进给运动方向的相对位移量。
刀具耐用度：刃磨后的刀具从开始到磨钝标准所用的时间。
逆铣：铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给运动方向相反，称为逆铣。
磨床：所有用磨料磨具为工具进行切削加工的机床，统称磨床。
顺铣：铣刀旋入工件的方向与工件的进给运动方向相同，称为顺铣。
传动链：构成一个传动联系的一系列传动件称为传动链。
光栅：在两块透光玻璃或金属上刻有密集的距离相等的刻线尺。
滑台：是用来实现组合机床进给运动的通用部件分为液压滑台和机械滑台两个系列。
换置器官：机床中用于变换传动比的传动机构称为换置器官，有变速箱、交换齿轮架、数控机床中的数控系统等。
机床的侍服系统：机床的侍服系统指以机床移动部件的位置和速度作为控制量的自动控制系统。
数控机床：数字控制机床简称数控机床是一种以数字量作为指令信息形式通过专用的或通用的电子计算机控制的机床。
机械制造基础名词解释-要考的都在
名词解释1.切削平面:通过主切削刃上某一点并与加工表面相切的平面2.基面:通过主切削刃上某一点并与该店速度方向相垂直的平面3.正交平面：通过主切削刃上抹一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面4.前角:在正交平面内测量的前面与基面的夹角。
后角：在正交平面内测量的主后面与基面的夹角。
主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主偏角一般为正。
副偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角,主偏角一般为正。
副偏角:在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。
刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角5.刀具的工作角度：在实际的切削加工中，由于刀具的安装位置和进给运动的影响，刀具的标注角度会发生一定的变化,其原因就是切削平面，基面，正交平面的位置会发生变化,以切削过程中实际的切削平面，基面，和正交平面为参考平面所确定的刀具角度为刀具的工作角度。
6.顺铣与逆铣:铣削时主运动速度方向与进给运动方向相同为顺铣，相反为逆铣7.磨钝标准：以1/2背吃刀量处后面上测定的磨损带宽VB作为刀具的磨钝标准8.装夹：在机床上进行加工时，必须先把工件安装在准确的加工位置上，并将其可靠固定，以确保工件在加工过程中不发生位置的变化,才能保证加工出的表面达到规定的加工要求，这个过程就是装夹9.定位：确定工件在机床上或夹具中占有准确位置的过程10.夹紧:在工件定位后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作11.六点定位原理：用六个支承点与工件接触，并保证六个支撑点合理分布，每个定位支撑点限制工件的一个自由度,便可将六个自由度完全限制，工件在空间的位置就完全被确定,要使工件完全定位就要限制工件在空间的六个自由度，这就是六点定位原理12.完全定位：分布的六个支承点限制了工件在空间的六个自由度。
13.不完全定位：对工件的加工精度无影响,工件在这一方向的位置不确定只影响加工的进程，这种允许少于六点的定位称为不完全定位14.欠定位：工件的定位支撑点数少于应限制的自由度数，导致达不到所要求的加工精度这种工件定位不足的情况称为欠定位15.过定位：工件的某一个自由度同时被一个以上的支撑点重复限制，则这个自由度的限制会产生矛盾，这种情况为过定位16.基准：所谓的基准就是零件上用来确定点线面位置时，作为参考的其他点线面17.加工精度：零件在加工以后的几何参数与图样规定的理想零件的几何参数的符合程度18.加工经济精度:在正常加工条件下所能保证的加工精度19.机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统20.原理误差:在某些表面的加工中，从加工面的形成原理中就存在着误差，称为原理误差21.误差复映：由于背吃刀量的变化引起了切削力的变化，变化的切削力作用在工艺系统上，使他的受力变形也发生了相应的变化,切削力大变形大，切削力小时变形就小，所以加工偏心毛肧之后得到的工件仍然有偏心22.系统性误差：当连续加工一批零件时，这类误差的大小方向保持不变，或按一定的规律变化前者定值系统性误差后者是变值系统性误差23.随机性系统误差：在加工一批零件中，这类误差的大小和方向是不规律的变化着的24.生产过程：将原材料转变为成品的过程25.工艺过程：在生产过程中,凡是改变生产对象的形状，尺寸，位置和性质等，使其成为半成品和成品的过程26.工艺规程：把合理的工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产.27.工序：组成机械加工工艺过程的基本单元28.工艺路线：列出主要工序名称及其加工顺序的简略工艺过程29.工步：在加工表面不变,加工工具不变切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序30.工作行程：是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步31.结构的工艺性:零件所具有的结构是否便于制造，装配和加工工艺基准:是在加工和装配中使用的基准，可分为定位基准，测量基准,装配基准，调刀基32．切削速度：单位时间内刀具和工件在主运动方向上的相对位移.进给量：主运动没转一行程刀具和工件间在进给方向的相对位移。
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机械制造技术基本名词解释及简介。
一、名词解释1、切削参数:切割速度Vc、进给速率(或进给速率Vf)和回给速率ap统称为。
2.直角切割:当刀具主切削刃的倾角为λs=0时进行切削。
3.工具耐用性:刃磨刀具从切削开始到磨损量达到磨削钝度标准的切削时间用t 表示。
4.模块化机床:组合机床是根据特定工件的加工要求，由系列标准化通用零件和少量专用零件组成的专用机床。
5.机床夹具:机床夹具是一种用于在机床上夹紧工件(和导向工具)的装置。
其功能是定位工件，使工件获得相对于机床或刀具的正确位置，并可靠地夹紧工件。
6.过度定位:工件的相同自由度被两个或多个支撑点反复限制的定位称为过定位。
7.定位不足:工件应该被限制的自由度，而不受限制的定位称为欠定位。
8.工艺系统的刚度:指作用在工件加工表面法线方向上的切削力Fy与刀具在切削力作用下沿该方向相对于工件的位移y的比值k(N/mm)。
9.流程:构成加工过程的基本单位。
指一个或一组工人在同一工作地点连续完成同一工件或几个工件的工艺过程。
它可以细分为安装、工作站、工作步骤和进料。
10.安装:安装是工件夹紧一次后完成的工序的一部分。
11、加工经济精度:指在正常加工条件下(使用符合质量标准的设备和工艺设备，使用标准技术等级的工人，不延长加工时间)通过加工方法保证的加工精度和表面粗糙度。
经济精度是在满足使用要求的条件下，达到效益最大化的最低精度和最低成本。
12.误差敏感方向:指加工表面通过切削刃的法线方向，其中原始误差对加工误差的影响最大。
13.错误重新映射现象:被加工表面存在何种误差，被加工表面将不可避免地存在相同性质的误差。
14、成组技术:根据工厂产品零件之间结构形状、尺寸、材料和工艺信息的相似性原则，将应用技术进行分组，通过扩大分组批量，提高多品种、中小批量生产的设计、制造和管理水平。
二.简介3.避免或减少芯片肿瘤的措施。
(P122-P123) (1)控制切割速度，尽量使用很低或很高的速度以避开中速区；(2)使用润滑性好的切削液，减少摩擦；(3)增加刀具的前角，降低切屑接触区域的压力；(4)提高工件材料的硬度，降低加工硬化倾向。
机械制造技术基础名词解释
1一、名词解释1.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。
2.过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。
3.加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。
加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。
4.原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。
5.误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。
6.主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。
7.表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。
包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。
8.工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。
9.工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。
10.工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对几个）所连续完成的工艺过程。
11.工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
12.定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
13.夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
14.装夹：就是定位和夹紧过程的总和。
15.基准：零件上用来确定点线面位置是作为参考的其他点线面。
16.设计基准：在零件图上，确定点线面位置的基准。
17.工艺基准：在加工和装配中使用的基准。
包括定位基准、度量基准、装配基准。
二、简答题1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些？误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象（形状误差、尺寸误差、位置误差）措施：多次走刀；提高工艺系统的刚度。
2.什么是磨削烧伤？影响磨削烧伤的因素有哪些？磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。
机械制造基础名词解释及简答
1.钻孔：是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小雨80mm。
2.数控机床：用数字化信息进行控制的技术，称为数字化控制技术，装备了数控系统的应用数字控制技术进行加工的机床。
3.滚齿：应用一对交错轴，斜齿圆柱齿轮副啮合原理，使用齿轮滚刀进行切齿一种加工方法4.插齿：利用一对平行轴圆柱齿轮啮合原理，使用插齿刀进行切齿的一种加工方法。
5.工艺系统：机械加工系统，由机床，夹具，刀具和工件组成。
6.加工精度：是指零件加工后的实际集合参数与理想几何参数的接近程度。
7.加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数偏离量成为加工误差。
8.加工经济精度：在正常条件下（采用符合质量标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
9.原理误差：是指由于采用了近似的成形运动，近似的切削刃，形状等原因而产生的加工误差。
10.强迫振动：是指在外界周期性干扰力持续作用下，振动系统受迫产生的振动。
11.双峰分布：如将两台机床所加工的同一种工件混在一起，由于两台机床的调整尺寸不尽相同，精度状态也有差异，工件的尺寸误差便呈双峰分布。
12.偏态分布：采用试切法车削工件外缘或镗内孔时，为避免产生不可修复的废品，操作者主观上有使轴径加工得宁大勿小，使孔径加工的宁小勿大的意向，按照这种加工方式得到的一批零件的误差成偏态分布。
13. 安装：是指工件经过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
14.欠定位：工件加工所需限制的所有自由度必须全部限制。
15.尺寸链：在工件加工和机器装配过程中由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组。
16.刀具寿命：刃磨后刀具自开始切削到磨损量达到磨钝标准为止所经历的切削时间。
17.通用夹具：是指结构已经标准化且有较大适用范围的刀具。
18.装配：按照规定的技术要求，将零件和部件进行配合和连接，使之成为半成品的过程。
19.切削力：切削时，使被加工材料发生变形成为切削所需的力。
20.工艺规程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状，物理化学性能，以及相对关系的过程，统称为工艺过程。
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机械制造技术基本名词解释及简介一、名词解释1、切削参数:切割速度Vc、进给速率（或进给速率Vf）和回给速率ap统称为。
2. 直角切割:当刀具主切削刃的倾角为入s=0寸进行切削。
3. 工具耐用性: 刃磨刀具从切削开始到磨损量达到磨削钝度标准的切削时间用t表示。
4. 模块化机床:组合机床是根据特定工件的加工要求，由系列标准化通用零件和少量专用零件组成的专用机床。
5. 机床夹具:机床夹具是一种用于在机床上夹紧工件（和导向工具）的装置。
其功能是定位工件，使工件获得相对于机床或刀具的正确位置，并可靠地夹紧工件。
6. 过度定位:工件的相同自由度被两个或多个支撑点反复限制的定位称为过定位。
7. 定位不足: 工件应该被限制的自由度，而不受限制的定位称为欠定位。
8. 工艺系统的刚度: 指作用在工件加工表面法线方向上的切削力Fy 与刀具在切削力作用下沿该方向相对于工件的位移y 的比值k(N/mm) 。
9. 流程: 构成加工过程的基本单位。
指一个或一组工人在同一工作地点连续完成同一工件或几个工件的工艺过程。
它可以细分为安装、工作站、工作步骤和进料。
10. 安装: 安装是工件夹紧一次后完成的工序的一部分。
11、加工经济精度:指在正常加工条件下(使用符合质量标准的设备和工艺设备，使用标准技术等级的工人，不延长加工时间)通过加工方法保证的加工精度和表面粗糙度。
经济精度是在满足使用要求的条件下，达到效益最大化的最低精度和最低成本。
12. 误差敏感方向:指加工表面通过切削刃的法线方向，其中原始误差对加工误差的影响最大。
13. 错误重新映射现象:被加工表面存在何种误差，被加工表面将不可避免地存在相同性质的误差。
14、成组技术:根据工厂产品零件之间结构形状、尺寸、材料和工艺信息的相似性原则，将应用技术进行分组，通过扩大分组批量，提高多品种、中小批量生产的设计、制造和管理水平。
二.简介3.避免或减少芯片肿瘤的措施。
(P122-P123) (1)控制切割速度，尽量使用很低或很高的速度以避开中速区；(2) 使用润滑性好的切削液，减少摩擦；(3) 增加刀具的前角，降低切屑接触区域的压力；(4) 提高工件材料的硬度，降低加工硬化倾向。
机械制造技术基础名词解释
名词解释积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等苏醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤。
刀具磨钝标准：刀具磨损到－定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T 表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和高速旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
复映误差：由千工艺系统受力变形的变化而使毛还的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
一 装配：｀根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
机械加工工艺过程：指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量， 使之 成为零件的过程。
工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
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名词解释切削平面:通过主切削刃上某一点并与加工表面相切的平面 1.基面：通过主切削刃上某一点并与该店速度方向相垂直的平面 2.正交平面：通过主切削刃上抹一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面 3.前角：在正交平面内测量的前面与基面的夹角。
后角：4.在正交平面内测量的主后面与基面的夹角。
主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主偏角一般为正。
副偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主偏角一般为正。
副偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。
刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角刀具的工作角度：在实际的切削加工中，由于刀具的安装位置和进给运动的影响，刀5.具的标注角度会发生一定的变化，其原因就是切削平面，基面，正交平面的位置会发生变化，以切削过程中实际的切削平面，基面，和正交平面为参考平面所确定的刀具角度为刀具的工作角度。
顺铣与逆铣：铣削时主运动速度方向与进给运动方向相同为顺铣，相反为逆铣 6.磨钝标准：以1/2背吃刀量处后面上测定的磨损带宽VB作为刀具的磨钝标准7.装夹：在机床上进行加工时，必须先把工件安装在准确的加工位置上，8.并将其可靠固定，以确保工件在加工过程中不发生位置的变化，才能保证加工出的表面达到规定的加工要求，这个过程就是装夹定位：确定工件在机床上或夹具中占有准确位置的过程9.夹紧：在工件定位后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作10.六点定位原理：用六个支承点与工件接触，并保证六个支撑点合理分布，每个定位支11.撑点限制工件的一个自由度，便可将六个自由度完全限制，工件在空间的位置就完全被确定，要使工件完全定位就要限制工件在空间的六个自由度，这就是六点定位原理完全定位：分布的六个支承点限制了工件在空间的六个自由度。
12.不完全定位：对工件的加工精度无影响，工件在这一方向的位置不确定只影响加工的13.进程，这种允许少于六点的定位称为不完全定位欠定位：工件的定位支撑点数少于应限制的自由度数，导致达不到所要求的加工精度14.这种工件定位不足的情况称为欠定位过定位：工件的某一个自由度同时被一个以上的支撑点重复限制，则这个自由度的限15.制会产生矛盾，这种情况为过定位基准:所谓的基准就是零件上用来确定点线面位置时，作为参考的其他点线面16.加工精度：零件在加工以后的几何参数与图样规定的理想零件的几何参数的符合程度17.加工经济精度：在正常加工条件下所能保证的加工精度18.机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系19.统原理误差：在某些表面的加工中，从加工面的形成原理中就存在着误差，称为原理误20.差误差复映：由于背吃刀量的变化引起了切削力的变化，变化的切削力作用在工艺系统21.上，使他的受力变形也发生了相应的变化，切削力大变形大，切削力小时变形就小，所以加工偏心毛肧之后得到的工件仍然有偏心系统性误差：当连续加工一批零件时，这类误差的大小方向保持不变，或按一定的规22.律变化前者定值系统性误差后者是变值系统性误差随机性系统误差：在加工一批零件中，这类误差的大小和方向是不规律的变化着的23. 生产过程：将原材料转变为成品的过程24.工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状，尺寸，位置和性质等，使其成25.为半成品和成品的过程工艺规程：把合理的工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产。
机械制造基础 部分名词解释
粒度:磨料的颗粒尺寸.选择原则:粗磨加工精磨加工.硬度:不是指磨粒本身的硬度,而是指砂轮工作表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度.一般磨硬材料时,砂粒磨钝快,希望及早脱落,所以应选用软砂轮,软材料用硬砂轮.定位:欲使加工表面满足相互位置精度要求,加工前必须使工件在机床上有一个相对于刀具的正确位置,这个过程称定位.工序:是指一个或一组工人,在一个工作地点或一台机床上,对同一个零件或一组零件进行加工所连续完成的那部分工艺过程.工步:是指加工表面不变,切削工具不变,切削用量中的进给量和切削速度不变的情况下所完成的那部分工序.刀具使用寿命：刀具从开始使用经多次重磨到报废为止的总切削时间。
刀具耐用度: 刀具刃磨后开始切削到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间.砂轮的组织:指磨粒,粘结剂,气孔三者在砂轮内分布的紧密或疏松的程度.外圆,内圆磨削的方式:纵磨法,切入磨法.积屑瘤：切削塑性金属时，在一定的切削条件下，常常有一些从切屑和工件上来的金属冷焊并层积在前刀面上，形成一个非常坚硬的金属堆积物，能够代替刀刃进行切削，并且以一定频率生长和脱落。
这种堆积物称为积屑瘤。
夹紧机构是多种多样的,其中以(斜楔)(螺旋)(偏心)等元件组合最为普遍.(联动)加工精度包括(几何形状精度)(尺寸精度)(相互位置精度).切削用量三要素的选择:先(切削深度)再(进给量)再(切削速度).切削力的产生克服来自(工件)和(切屑)两当面的力,即工件材料被切过程中所发生的弹性变形和塑性变形的抗力,以及切削对刀具前刀面的摩擦力和加工表面对刀具后刀面的摩擦力切削力影响因素:工件材料;切削用量;刀具几何参数;其他因素.切屑的形态: 带状切屑(塑性) ,挤裂切屑(塑性), 崩碎切屑(脆性).切削热的来源:切削加工时,切削力使切削层金属发生弹性变形和塑性变形需要作功;切屑与前刀面间的摩擦以及工件与后刀面间的摩擦所作的摩擦功.刀具磨损形式:前刀面磨损(塑性);后刀面磨损;前后刀面同时磨损.刀具材料应具备的性能: 高的硬度和耐磨性; 足够的强度和韧性; 高的耐热性; 化学稳定性好; 良好的工艺性和经济性.车削的加工范围:卧式车床加工范围很广,能车削内外圆柱面,圆锥面,环槽及成型回转表面;车削端面及加工各种螺纹;还可以进行钻孔,扩孔,铰孔和滚花等加工.内联系传动链是连接两个相关的执行件，保证它们之间的相对速度有严格的要求，以便获得所需要的加工表面形状，传动比要十分准确，传动过程严格不便，否则影响表面精度。
机械制造基础的名词解释
机械制造基础的名词解释机械制造是一个广泛而复杂的领域，涵盖了众多名词和术语。
在本文中，我将对一些常见的机械制造基础名词进行解释，以帮助读者理解这个领域的基本概念和工艺。
一、机械工程：机械工程是应用物理学、工程数学和材料科学原理，设计、制造和维护物理系统的学科。
机械工程通过转换能量和运动控制，创造和操作机械、汽车、航空航天设备和其他设备，为我们的生活和工作提供了便利。
二、机械设计：机械设计是指根据产品需求和功能要求，将概念转化为具体的结构和零件的过程。
它涉及从构思到细节设计，包括工程材料的选择、结构设计、力学和动力学分析、装配和测试等各个方面。
三、工艺：工艺是指将工程设计转化为实际产品的制作过程。
它包括材料选择、零件加工、装配和测试等步骤。
在机械制造中，工艺是将设计图纸转化为实际产品的关键环节，需要考虑到材料的特性、制作工艺的可行性以及产品的性能要求。
四、数控加工：数控加工是一种通过计算机控制机床进行加工的方法。
数控加工可以实现高精度、高效率的加工过程，广泛应用于零部件的制造。
它利用计算机指令来控制机床的运动，根据设计图纸上的几何尺寸和工艺要求，自动进行切削、铣削、钻孔等加工操作。
五、CNC：CNC全称为计算机数控（Computer Numerical Control），是指通过计算机控制机床的一种技术。
CNC技术可以实现高精度、高效率的加工，大大提高了制造业的自动化水平。
六、模具：模具是用于制造各种工业产品的工具和设备。
它由多个零件组成，通过模具加工的方法，将材料加工成所需形状。
模具广泛应用于汽车制造、家电制造、玩具制造等多个领域，是工业生产中不可或缺的工具。
七、焊接：焊接是将两个或多个材料通过加热或压力连接在一起的工艺。
焊接广泛应用于各个行业，如汽车制造、建筑、造船等。
常见的焊接方法包括电弧焊、氩弧焊、激光焊等。
八、车削：车削是一种通过旋转工件并用刀具进行切削的机械加工方法。
它被广泛应用于金属加工、汽车制造等领域。
机械制造技术基础复习名词解释加简答.doc
7. 名词解释1.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个a由度，使工件位置完全确定的方法。
2.过定位：也叫重复定位，指T件的某个白由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。
3.加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。
加工课茅：零件加丁后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。
4.原始误差：由机床，刀具，夹具，和丁件组成的T艺系统的误差。
5.误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。
6.主轴回转误差：指主轴瞬间的实际冋转轴线相对其平均冋转轴线的变动量。
表面质量：通过加T方法的控制，使零件获得不受损伤英至有所增强的表面状态。
包括表面的几何形状特征和表而的物理力学性能状态。
8.工艺过程：在生产过稈屮凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过稈。
9.工艺规程：人们把合理T艺过程的有关内容写成T艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。
10.工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对儿个）所连续完成的工艺过稈。
11.工步：在加T表血不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
12.定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
13.夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程屮保持定位位置不变的操作。
14.装夹：就是定位和夹紧过程的总和。
15.基准：零件上用来确定点线面位置是作为参考的其他点线血。
16.设计基准：在零件图上，确定点线面位置的基准。
17.工艺基准：在加工和装配屮使川的基准。
包括定位基准、度量基准、装配基准。
二简答题1 •什么是误差复映，减少复映的措施有哪些?谋斧复映：指T件加工后仍然具有类似毛坯谋羌的现象（形状谋羌、尺寸谋斧、位置误差）措施：多次走刀；提高丁艺系统的刚度。
2•什么是磨削烧伤？影响磨削烧伤的因素有哪些？磨削烧伤：当被磨T-件的表而层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，茯至出现微观裂纹的现象。
机械制造基础名词解释,要考的都在
名词解释1.切削平面:通过主切削刃上某一点并与加工表面相切的平面2.基面：通过主切削刃上某一点并与该店速度方向相垂直的平面3.正交平面：通过主切削刃上抹一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面4.前角：在正交平面内测量的前面与基面的夹角。
后角：在正交平面内测量的主后面与基面的夹角。
主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主偏角一般为正。
副偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主偏角一般为正。
副偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。
刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角5.刀具的工作角度：在实际的切削加工中，由于刀具的安装位置和进给运动的影响，刀具的标注角度会发生一定的变化，其原因就是切削平面，基面，正交平面的位置会发生变化，以切削过程中实际的切削平面，基面，和正交平面为参考平面所确定的刀具角度为刀具的工作角度。
6.顺铣与逆铣：铣削时主运动速度方向与进给运动方向相同为顺铣，相反为逆铣7.磨钝标准：以1/2背吃刀量处后面上测定的磨损带宽VB作为刀具的磨钝标准8.装夹：在机床上进行加工时，必须先把工件安装在准确的加工位置上，并将其可靠固定，以确保工件在加工过程中不发生位置的变化，才能保证加工出的表面达到规定的加工要求，这个过程就是装夹9.定位：确定工件在机床上或夹具中占有准确位置的过程10.夹紧：在工件定位后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作11.六点定位原理：用六个支承点与工件接触，并保证六个支撑点合理分布，每个定位支撑点限制工件的一个自由度，便可将六个自由度完全限制，工件在空间的位置就完全被确定，要使工件完全定位就要限制工件在空间的六个自由度，这就是六点定位原理12.完全定位：分布的六个支承点限制了工件在空间的六个自由度。
13.不完全定位：对工件的加工精度无影响，工件在这一方向的位置不确定只影响加工的进程，这种允许少于六点的定位称为不完全定位14.欠定位：工件的定位支撑点数少于应限制的自由度数，导致达不到所要求的加工精度这种工件定位不足的情况称为欠定位15.过定位：工件的某一个自由度同时被一个以上的支撑点重复限制，则这个自由度的限制会产生矛盾，这种情况为过定位16.基准:所谓的基准就是零件上用来确定点线面位置时，作为参考的其他点线面17.加工精度：零件在加工以后的几何参数与图样规定的理想零件的几何参数的符合程度18.加工经济精度：在正常加工条件下所能保证的加工精度19.机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统20.原理误差：在某些表面的加工中，从加工面的形成原理中就存在着误差，称为原理误差21.误差复映：由于背吃刀量的变化引起了切削力的变化，变化的切削力作用在工艺系统上，使他的受力变形也发生了相应的变化，切削力大变形大，切削力小时变形就小，所以加工偏心毛肧之后得到的工件仍然有偏心22.系统性误差：当连续加工一批零件时，这类误差的大小方向保持不变，或按一定的规律变化前者定值系统性误差后者是变值系统性误差23.随机性系统误差：在加工一批零件中，这类误差的大小和方向是不规律的变化着的24.生产过程：将原材料转变为成品的过程25.工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状，尺寸，位置和性质等，使其成为半成品和成品的过程26.工艺规程：把合理的工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产。
(完整版)机械制造基础第一章(答案)
第一章机械加工基础一、名词解释：1．工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
（P3）2．机械加工工艺过程：采用机械加工方法来改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
（P3）3．工序：是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。
（P4）4．安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。
（P4）5．工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
（P4）6．工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
（P5）7．复合工步：用几件刀具或者用复合刀具同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。
（P5）8．进给：在加工过程中，有些工步需要对同一表面进行多次切削，从被加工表面上每切下一层金属即称为一次进给。
(P5)9．生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
(P6)10．工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
（P8）11．零件的结构工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
（P11）12．基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
（P14）13．设计基准：在设计图样上所采用的基准。
（P14）14．工艺基准：在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。
按照用途的不同可分为定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。
15．工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。
（P15）16．定位基准：在加工时，为了保证工件被加工表面相对于机床和刀具之间的正确位置所使用的基准称为定位基准。
（P15）17．测量基准：测量时所采用的基准。
（P15）18．装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。
机械制造技术基础名词解释和简述题
一、名词解释1、切削用量：切削速度V c、进给量ƒ（或进给速度V f）和背吃刀量a p的总称。
2、直角切削：刀具主刀刃的刃倾角为λs=0时的切削。
3、刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，以T 表示。
4、组合机床：组合机床是根据特定工件的加工要求，以系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量的专用部件所组成的专用机床。
5、机床夹具:机床夹具是机床上用于装夹工件（和引导刀具）的一种装置。
其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床或刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。
6、过定位：工件的同一自由度被两个或两个以上的支承点重复限制的定位称为过定位。
7、欠定位：工件应该限制的自由度而未被限制的定位称为欠定位。
8、工艺系统刚度：是指作用于工件加工表面法线方向上的切削力F y与刀具在切削力作用下相对于工件在该方向上的位移y的比值k（N/mm）。
9、工序：组成机械加工工艺过程的基本单元。
是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程。
可细分为安装、工位、工步、及走刀。
10、安装：安装是工件一次装夹后所完成的那一部分工序。
11、加工经济精度：指在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级的工人、不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度。
经济精度就是在满足使用要求的条件下最低的精度，成本最低，从而达到追求利益最大化的目的。
12、误差敏感方向：是指通过刀刃的加工表面的法线方向，在此方向上原始误差对加工误差影响最大。
13、误差复映现象：在待加工表面有什么样的误差，加工表面也必然出现同样性质的误差。
14、成组技术：根据工厂产品零件间结构形状、尺寸、材料和工艺等信息的相似性原理分类成组，通过扩大成组批量来提高多品种、中小批生产的设计、制造和管理水平的应用技术。
二、简述题3、避免产生或减小积屑瘤的措施。
（P122—P123）（1）控制切削速度，尽量采用很低或很高的速度，避开中速区；（2）使用润滑性能好的切削液，以减小摩擦；（3）增大刀具前角，以减小刀屑接触区压力；（4）提高工件材料硬度，减少加工硬化倾向。
机械制造技术基础名词解释
铸造：铸造是一种将液态金属（一般为合金）缴入铸型型腔、冷却凝固后获得毛胚火零件（通称为铸件）的成形工艺。
铸造应力：铸件收缩应力、热应力和相变应力的矢量和。
熔模铸造：也称失蜡铸造，因为熔模铸件具有较高的尺寸精度和较好的表面质量又称为精密铸造。
铸造偏析在铸件凝固后，其截面上的不同部位，以至晶粒内部，产生化学成分的不均匀现象，称为铸造偏析。
剪切工序：使板料沿不封闭轮廓线分离的工序。
砂型铸造：用型砂紧实成铸型并用重力浇注的铸造方法。
金属型铸造：用重力浇注将熔融金属浇入金属铸型获得铸件的方法。
压力铸造：熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法。
离心铸造：熔融金属浇入绕水平、倾斜或垂直轴旋转的铸型，在离心力作用下，凝固成形的铸件轴线与旋转铸型轴线重合的铸造方法。
铸件多是简单的圆筒形，不用芯子形成圆筒内孔。
锻造：锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
冲压：板料的冲压成形是利用冲模使板料产生分离或变形的成形工艺。
焊接：通过加热和(或)加压，使工件达到原子结合且不可拆卸连接的一种加工方法。
包括熔焊、压焊、钎焊等。
收缩性：合金在浇注，凝固直至冷却到室温的过程中体积或尺寸减缩的现象。
流动性：合金的流动性是指合金本身在液态下的流动能力。
定向凝固：利用合金凝固时晶粒沿热流相反方向生长的原理，控制热流方向，使铸件沿规定方向结晶的铸造技术。
同时凝固：是指采取一定的工艺措施，尽量减小铸件各部分之间的温度差，使铸件的各部分几乎同时进行凝固。
落料：利用冲裁取得一定外形的制件或坯料的冲压方法。
轧制：金属(或非金属)材料在旋转轧辊的压力作用下，产生连续塑性变形，获得要求的截面形状并改变其性能的方法。
挤压：用冲头或凸模对放置在凹模中的坯料加压，使之产生塑性流动，从而获得相应于模具的型孔或凹凸模形状的制件的锻压方法。
冲孔：把坯料内的材料以封闭的轮廓和坯料分离开来，得到带孔制件的冲压方法。
机械制造基础名词解释
1.生产过程：将原材料转变为成品的全过程。
包括：原材料的运输，保管和准备，产品的技术，生产准备，毛坯的制造，零件的机械加工及热处理，部件或产品的装配检验油漆包装，以及产品的销售和售后服务等。
工艺过程：生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、及相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
工艺过程分为机械加工工艺过程和机械制造工艺过程。
机械加工工艺过程：采用机械加工方法（切削或磨削）直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置与性质等，使其成为零件的工艺过程。
机械加工工艺过程直接决定两件和机械产品的精度，对产品的成本、生产周期都有较大的影响，是整个加工工艺过程的重要组成部分。
机械制造工艺过程：一般包括零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程。
是机械加工工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀。
工艺规程：规定产品或零部件制造过程和操作方法等的工艺文件。
种类：机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。
作用、所需原始资料、原则和步骤P248-252生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
P2522.基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点线面，根据功用不同分为设计基准和工艺基准。
P85设计基准：设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点。
工艺基准：在工艺过程中所采用的基准。
根据用途不同分为定位基准，测量基准，装配基准，工序基准。
3.工件装夹（定位、夹紧）自由度分析、修改等p81-96六点定位原理：理论上讲，工件的六个自由度可用六个支撑点加以限制，前提是这六个支撑点在空间按一定规律分布，并保持与工件的定位基面相接触。
完全定位：工件的六个自由度完全被限制的定位。
不完全定位：按加工要求，允许一个或几个自由度不被限制的定位。
欠定位：按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制。
在确定工件定位方案时，欠定位是绝对不允许的。
过定位：工件的同一自由度被两个或两个以上的支撑点重复限制的定位。
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1.生产过程：将原材料转变为成品的全过程。
包括：原材料的运输，保管和准备，产品的技术，生产准备，毛坯的制造，零件的机械加工及热处理，部件或产品的装配检验油漆包装，以及产品的销售和售后服务等。
工艺过程：生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、及相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
工艺过程分为机械加工工艺过程和机械制造工艺过程。
机械加工工艺过程：采用机械加工方法（切削或磨削）直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置与性质等，使其成为零件的工艺过程。
机械加工工艺过程直接决定两件和机械产品的精度，对产品的成本、生产周期都有较大的影响，是整个加工工艺过程的重要组成部分。
机械制造工艺过程：一般包括零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程。
是机械加工工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀。
工艺规程：规定产品或零部件制造过程和操作方法等的工艺文件。
种类：机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。
作用、所需原始资料、原则和步骤P248-252生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
P2522.基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点线面，根据功用不同分为设计基准和工艺基准。
P85设计基准：设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点。
工艺基准：在工艺过程中所采用的基准。
根据用途不同分为定位基准，测量基准，装配基准，工序基准。
3.工件装夹（定位、夹紧）自由度分析、修改等p81-96六点定位原理：理论上讲，工件的六个自由度可用六个支撑点加以限制，前提是这六个支撑点在空间按一定规律分布，并保持与工件的定位基面相接触。
完全定位：工件的六个自由度完全被限制的定位。
不完全定位：按加工要求，允许一个或几个自由度不被限制的定位。
欠定位：按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制。
在确定工件定位方案时，欠定位是绝对不允许的。
过定位：工件的同一自由度被两个或两个以上的支撑点重复限制的定位。
P88精基准定位：在以后的工序中则使用经过加工的表面作为定位基准。
粗基准定位：工件加工的第一道工序或最初几道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定为基准。
P2594.加工的时间概念（基本、辅助、布置工作地、休息与生理需要、准备与终结等）p2795.基本重合原则：要尽可能选用设计基准作为精基准，即遵循基准重合原则。
特别是在最后精加工时，为保证加工精度，更应遵循这个原则，这样可以避免由于基准不重合而引起的误差。
基准统一原则：应尽可能选择加工工件多个表面时都能使用的定位基准作为精基准，即遵循基准统一原则。
这样便于保证各加工面间的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并简化夹具的设计与制造。
互为基准原则：当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采用互为精基准的原则，反复多次进行精加工。
自为基准原则：有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，即遵循自为基准的原则。
而该表面与其他表面之间的位置精度则由先行的工序保证。
P2636.主运动、工艺成本主运动：使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。
工艺成本分为可变和不可变费用。
可变费用：是与年产量成比例的费用。
P282不可变费用：与年产量的变化无直接关系的费用。
P2837．切削用量三要素切削速度Vc 进给量f（或进给速度vf）被吃刀量ap 三者总称为切削用量。
8. 切屑的种类带状切屑挤裂切屑单元切屑崩碎切屑p1269.加工精度（经济）加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度》p16810.尺寸链（增环、减环、封闭环）p284尺寸链：是指在零件的加工过程和机器的装配过程中，互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。
在零件加工过程中，由同一零件有关工序尺寸所组成的尺寸链，称为工艺尺寸链。
在机器设计和装配过程中，由有关零件设计尺寸和装配技术要求所组成的尺寸链称为装配尺寸链。
尺寸链的环分为封闭环和组成环。
封闭环：在零件加工或机器装配过程中，最后自然形成（即间接获得或间接保证）的一个尺寸。
组成环：尺寸链中除了封闭环以外的各环。
P285增环：在尺寸链中，当其余组成环不变时，凡因其增大而封闭环也相应增大的组成环减环：在尺寸链中，当其余组成环不变时，凡因其增大而封闭环反而减小的组成环。
11.工序集中和分散的特点工序集中：如果在每道工序中所安排的加工内容多，则一个零件的加工将集中在少数几道工序里完成，这时工艺路线短，工序少，故称为工序集中。
工序分散：若在每道工序中所安排的加工内容少，则一个零件的加工就分散在很多工序里完成，这时工艺路线长，工序多，故称为工序分散。
特点：工序集中（1）在零件的一次装夹中，可以加工好零件上的多个表面，这样，可以较好的保证这些表面之间的相互位置精度，同时也可以减少装夹工件的次数和辅助时间，并减少零件在机床之间的搬运次数和工作量，有利于缩短生产周期。
（2）可以减少机床的数量，并相应的减少操作工人，节省车间面积，简化生产计划和生产组织关系。
工序分散：（1）机床设备及工夹具比较简单，调整比较容易，操作工人便于掌握（2）生产，技术准备工作量小而容易，投产期短，易于变换产品。
P27012.表面质量（性能）对零件的使用性能的影响P220-22213．获得加工精度的方法？P215-21814．粗精基准选择原则粗基准：（1）合理分配加工余量的原则。
（2）保证零件加工表面相对与不加工表面具有一定位置精度的原则（3）便于装夹原则（4）粗基准一般不得重复使用原则P260精基准：基准重合原则、基准同一原则、互为基准原则、自为基准原则。
P261-26215. 尺寸链p28416. 切削力的计算P129-13617. 简单零件、小批量、大批大量生产工艺过程p245一、名词解释1.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。
2.过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。
3.加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。
加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。
4.原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。
5.误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。
6.主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。
7.表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。
包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。
8.工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。
9.工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。
10.工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对几个）所连续完成的工艺过程。
11.工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
12.定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
13.夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
14.装夹：就是定位和夹紧过程的总和。
15.基准：零件上用来确定点线面位置是作为参考的其他点线面。
16.设计基准：在零件图上，确定点线面位置的基准。
17.工艺基准：在加工和装配中使用的基准。
包括定位基准、度量基准、装配基准。
二、简答题1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些？误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象（形状误差、尺寸误差、位置误差）措施：多次走刀；提高工艺系统的刚度。
2.什么是磨削烧伤？影响磨削烧伤的因素有哪些？磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。
影响因素：合理选择磨削用量；工件材料；正确选择砂轮；改善冷却条件。
3.什么是传动链误差？提高传动链传动精度的措施有哪些？传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。
措施：缩短传动链；降速传动，末节大降速比；提高传动元件的制造精度和装配精度；误差补偿装置。
4.减少工艺系统受热变形的措施?减少发热和隔热；改善散热条件；均衡温度场；改进机床机构；加快温度场的平衡；控制环境温度。
5.什么是工艺系统的刚度？误差产生的原因？工艺系统刚度：垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。
原因：在机械加工过程中，机床、夹具、刀具、和工件在切削力的作用下，都将分别产生变形y机、y夹、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相对位置发生变化，使工件产生误差。
6.工艺规程的设计规则？所设计的工艺规程应能包装零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求；应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场；设法降低制造成本；注意减轻工人的劳动程度，保证生产安全；7.什么是粗基准？精基准？选择原则？精基准：用加工过的表面作为静基准；基准重合原则，基准统一原则，互为基准，自为基准粗基准：选用工件上未加工的表面作为基准；保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则合理分配加工余量的原则便于装夹的原则粗基准一般不得重复使用的原则8.什么叫加工余量？影响加工余量的因素？加工余量：毛坯上留作加工用的表面层影响因素：上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层深度上工序的尺寸公差尺寸公差中没有包括的上工序留下的空间位置误差本工序的装夹误差9.什么叫时间定额?组成部分？时间定额：在一定的生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
组成部分：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间10.夹具的工作原理？使工件在夹具中占有正确的加工位置。
这是通过工件各定位面与夹具的相应定位元件的定位工作面(定位元件上起定位作用的表面)接触、配合或对准来实现的；夹具对于机床应先保证有准确的相对位置，而夹具结构又保证定位元件定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形成表面的准确几何位置，也就达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求。
使刀具相对有关的定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。
11.什么叫定位误差？定位误差产生的原因？设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量原因：定位基准和设计基准不重合产生的定位误差定位副制造不准确产生的定位误差12．夹紧力的确定原则？方向确定原则：垂直于主要的定位基准面使夹紧力最小使工件变形最小作用点的确定原则：应落在支承元件或几个支承元件形成的稳定受力区域内落在工件刚性好的部位尽可能靠近加工面，这可减少切削力对夹紧力的力矩，从而减轻工件的振动大小确定的原则：切削力，类比法，实验法13．机械加工工序安排的原则？先加工定位基准面在加工其他面先加工主要表面在加工次要表面先粗加工后精加工先加工面后加工孔14．影响表面粗糙度的因素？切削加工：刀具几何形状的复映；工件材料的性质；切削用量；切削液。