(冲压)岗位危险源辨识与风险点评价表

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冲压车间 --危险源辨识、风险评价与控制措施表及重要危险源清单2013.4.25

照培标训准人化员与操安作 S岗TS位、标T准IS化）
方法、严格按（SOS、JIS、否
照培标训准人化员与操安作 S岗TS位、标T准IS化）
方法、严格按（SOS、JIS、否
照增标加准料化架与，安规范操作
STS、TIS）
否
18
取放与翻转可疑物料
不安全行为
割伤、擦伤、刺伤
否
、B03、 B04、
养
59
60
61
62
63
64
维修工具在模具内
不安全状态冲击伤
1
6
安全栓从手中滑落
不安全行为撞伤
1
6
光滑的楼梯
不安全状态
割伤、擦伤、刺伤
0.5
6
压力机上横梁维修工作不安全状态摔伤
1
3
维修标示不明
不安全状态冲击伤 0.5
6
钢丝绳断丝
不安全状态
割伤、擦伤、刺伤
1
6
1
64
34
螺栓落地砸脚
不安全状态
滑倒.扭伤. 撞伤
0.5
6
1
34
35
装卸模具与
板手落地砸脚
不安全状态撞伤
0.5
6
1
34
吊运过程
36
模具与滑块之间的安全距离不安全状态撞伤、压伤 1
6
1
64
37
将模具吊出吊进工作台不安全行为撞伤
1
6
1
64
培训人员操作
方法、严格按照标准化与安全操作规程操作、提高自身
1
6
B03
71

(冲压)岗位危险源辨识与风险点评价表

岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识地域〔部位、园地〕：
序
号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型操纵措施
风险评价
管控等级
M
E
S
R
级别
1
1冲压作业
作业人员
作业人员操作时未带平安帽.劳保鞋
物理损害
1.为员工配备并正确穿戴合格的劳动防护用品。2.强化现场监督检查
3
6
4
72
三
2
作业人员
作业人员未带耳塞
职业病
1.为员工配备并正确穿戴合格的劳动防护用品。2.强化现场监督检查
灼烫.触电
1.为员工配备并正确穿戴合格的劳动防护用品。2.强化现场监督检查
3
6
2
36
四
12
作业环境
作业区无平安警示标示.无职业飞还告示牌
其他
现场增加无平安警示标示
1
6
2
12
五
13
平安治理
电焊工未取得操作资格证。
火灾.触电.火灾
进行平安教育培训并取得平安操作资格证
1
6
2
12
五
14
2.打磨作业
作业人员
作业人员未带耳塞.防尘口罩
3
6
4
72
三
7
作业人员
作业人员未带耳塞
职业病
1.为员工配备并正确穿戴合格的劳动防护用品。2.强化现场监督检查
3
6
2
36
四
8
抛丸机
1.零件锐利边沿或毛刺割伤。
2. 平安知识缺少操作失误。
定期检查，遵守操作规程等各项规定，持证上岗，杜绝违章作业。

危险源辨识和风险评价表

3
6
3
54
低
所有人
完善
良好
机械伤害
钢筋切断机外壳脱落，松动
1
6
3
18
低
所有人
完善
良好
触电事故机械伤害
电渣压力焊机无专用开关箱，工人操作地点与电源开关处较远，有问题时难于及时切断电源
0.5
1
7
3.5
低
所有人
完善
良好
机械伤害
钢筋拉伸设备维修保养不到位，卷扬机钢丝绳断丝或磨损超过标准未更换
3
6
7
126
一般
1
6
1
6
低
所有人
完善
良好
土壤、水源被污染
1
6
1
6
低
所有人
完善
良好
新冠肺炎疾病
3
3
7
63
一般
所有人
完善
良好
职业病防护
正常
疾病
社会、生理、心理危害
其他伤害
个人防尘防护用品不符合要求
1
2
3
6
低
所有人
完善
良好
职业病防护
正常
疾病
社会、生理、心理危害
其他伤害
防尘用品佩戴不规范
1
3
3
9
低
所有人
完善
良好
其他伤害
未选用低噪声设备、工艺
3
6
3
54
低
所有人
完善
良好
天气、温度
火灾
持续高温
3
6
3
54
低
所有人
完善
良好

岗位危险源辨识与风险点评价表

岗位危险源辨识与风险点评价表一、前言危险源是在生产作业过程中可能引发事故的对象、设施或活动，又称危险因素，是事故发生的根源。

危险源是事故风险分析的基础，在危险源辨识和风险点评价时，应根据实际情况对岗位进行分析，从而确保生产作业安全。

【危险源辨识和风险评价】危险源辨识和风险评价是制定安全管理制度、防范事故发生的关键环节，是企业制定安全管理措施和事故预防的很重要的工作，也是重要的法律责任。

因此，危险源辨识和风险评价对于企业而言至关重要。

危险源辨识包括对一个系统或过程中存在的相对危险的因素和状态的识别，可以总结为－“识别在系统或过程中存在的潜在危害和物体或条件，并评估它的重要性”。

危险源辨识可以适用于各种各样的系统和过程，例如产品、机械、电气设备、建筑物和流程控制系统等。

风险评价是对可能发生的事故的概率、危害程度、对环境的影响以及经济损失等因素进行的评价。

二、危险源辨识与风险点评价表危险源辨识表是企业及其所属各部门和工作人员开展风险评估，实施防范措施的基础。

危险源辨识与风险点评价表为企业制定安全管理制度、防范事故发生提供了重要的参考和依据。

1. 岗位危险源辨识表单位名称作业岗位危险源提取单位名称岗位1火灾、触电等等单位名称岗位2 跌倒、物体打击等单位名称岗位3物体打击等等2. 岗位风险点评价表单位名称作业岗位风险点潜在风险评价等级单位名称岗位1作业内容与岗位的匹配是否合理火灾、触电等高单位名称岗位2 脚手架是否稳固跌倒中单位名称岗位3机器设备电气线路是否损坏触电高3. 风险等级评定风险等级风险控制措施紧急措施最高级极其重要的风险显著一般级微风险4. 风险控制措施针对不同风险等级，采取相应的风险控制措施，具体如下：•最高级立即停止作业，采取紧急措施，才能重新开展作业。

•极其重要风险–采取扩大安全措施；–督促所有工人遵守所有规则和约定；–变更作业流程并控制作业过程中的风险。

•显著风险–增加严格的安全措施；–提供更多的培训和教育。

危险源辨识及岗位风险评估表

电解一分厂电解一分厂电解一分厂电解一分厂电解一分厂电解一分厂电解一分厂电解一分厂
电解厂房电解厂房电解厂房电解厂房电解厂房电解厂房电解厂房电解厂房
电解工电解工电解工电解工电解工电解工电解工抬母线工
换极漏炉处理漏炉处理盘槽盘槽盘槽转运电解质块槽罩修补作业
新残极定位划线
3. 高温环境下作业 39. 照明不足 40. 空间狭窄 3. 高温环境下作业
3.1 热应力 39.1 被击中、撞击、摔倒 40.1 被击中、撞击、夹住、 3.1 热应力 5.1 熔融混合物和电解池的飞 18.1 被击中、互相碰撞、失 3.1 热应力 10.1 绊倒、摔倒
2009.9.15.-10.13 2009.9.15.-10.13 2009.9.15.-10.13 2009.9.15.-10.13 2009.9.15.-10.13 2009.9.15.-10.13 2009.9.15.-10.13 2009.9.15.-10.13
© 2002 Alcan Inc.
风险评估
部门
车间
岗位
作业活动
活动描述
危险有害因素
风险
后果
控制措施
1.干燥完好隔热靴2.班班处理槽体搭接物。3定期测量对地电压4.必须佩戴绝缘手套或手扪子5.烟道端禁止休息和放置铁质工具
日期
参与人
电解三部
电解车间
车间各岗位涉及电解槽作业人员
换极、出铝、熄效应、抬母线、电解槽巡视检查、电解槽点检润滑等所有涉及与电解槽接触的作业项目
2. 电流
2.1 带电、电击、电弧、触电死亡
1.0
6.0

危险源辨识与风险评价表【范本模板】

活动
控制方法
危险等级备注
L E CD
（级)
检修、安装、更换开关、灯具、设备时无警示、无专人监控提示误操作造成
49.
3
31
9
1
触电伤害
50.
无证操作，对人体造成伤害
1
33
9
1
51.
电缆破损，虽发现，但轻信能够避免而未及时更换或修复人员不慎触电伤亡 3 1 15 45
2
52.
操作电源开关不当,被电弧光灼烫
6
15
90 3
切割
切割人员伤害。
下料、打磨打磨搬动乙炔氧气瓶，违章操作（放在地上滚动，因外力剧烈碰撞发生爆炸）,造成
15.
1
6
15
90 3
人员伤害。
16.
搬运钢板，搬运不规范，造成人员伤害。
13 3
9
1
重大重大重大
重大
17.
搬运过程中吊具意外断裂，造成人员伤害。
13 3
9
1
18.
生产活动中作业者不小心发生滑跌、碰、扭、擦等，造成人员伤害。
3 15
45
2
1
6 15
90
2
1
6 15
90
2
危险源辨识与风险评价表
生产（工作）主要活
序号
危险源及其风险
部位
动
99. 厂区 100. 101. 102.
103.
104. 105. 106. 厂区 107. 108.
安全管理
安全措施不符合要求或落实不到位未按法规要求建立健全安全生产责任制安全检查制度的建立与实施不符合要求安全标志的管理不符合要求

总装车间岗位危险源辨识与风险点评价表

辨识区域（部位、场所）：总装车间
序
号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控等级
M
E
S
R
级别
1
立车作业
作业人员
作业人员操作时未戴护目镜.工作帽.防护扣罩手套。
职业病
1.为员工配备病正确穿戴合格劳保用品.2.加强监督检查
1
6
2
12
五
2
车床
1线头裸露车床模五防护罩
触电机械伤害
1检查电机线路排除隐患。2.安装防护罩
岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识区域（部位、场所）：总装车间
序
号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控等级
M
E
S
R
级别
1
刹车片打孔作业
作业人员
作业人员操作时未戴护目镜.工作帽.防护扣罩。
职业病
1.为员工配备病正确穿戴合格劳保用品.2.加强监督检查
1
6
2
12
五
2
旋铆机
1.无漏电保护措施。2.线头有破损现象
触电
1.电源安装漏电保护器。2.线头无接头或用绝缘胶布包好，无破损。
3
6
4
72
三
3
作业环境
1.粉尘多，2.光线不足
其它伤害
1.隔离无灰尘。2.增加照明设施。
3
6
4
72
三
4
安全管理
1.无防护罩，2.无警示标识。
机械伤害
1.安装防护罩。2.设置安全警示标识。
1

冲压工艺危险源辨识与风险评价信息表

诸城奥铃汽车厂冲压工艺危险源辨识与风险评价一、纵梁工段.......................................................................................... 错误！未定义书签。

(一)剪板工位.................................................................................................................................................................................. 错误！未定义书签。

(二)数控冲工位.............................................................................................................................................................................. 错误！未定义书签。

(三)冲床工位 (4)(四)等离子切割工位...................................................................................................................................................................... 错误！未定义书签。

(五)油压机工位 (5)(六)气动标志机 (6)二、铆接工段 (6)(一)上线工位 (7)(二)分铆工位 (8)(三)大装工位 (9)(四)正铆工位.................................................................................................................................................................................. 错误！未定义书签。

危险源辨识及风险识别评价表

2
砂轮机磨削过程接触到运行的砂轮或者工件太小，用手直接磨削
快速旋转的砂轮对人体造成擦伤
将来
异常
3
轮机磨削过程砂轮粉尘
砂轮粉尘对人员呼吸系统造成伤害
将来
异常
3
6
3
54 54
D D
否按<砂轮机操作规程>操作否按<砂轮机操作规程>操作
4
使用砂轮机时，砂轮开裂砂轮碎片飞出
60
D
否按<车床操作规程>操作
1 6 1 6 可承受有效
工件及装夹附件没有夹紧，就开 19 机工作或压紧工件时，扳手的滑易使工件等飞出伤人
脱
20
加工超长料时没有固定防弯、防抖动措施
造成人员伤害
现在异常 3 6 3
54
D
否按<车床操作规程>操作
现在异常 3 6 3
54
D
否按<车床操作规程>操作
1 6 1 6 可承受有效 1 6 1 6 可承受有效
21
车床周围布局不合理、卫生条件不好、切屑堆放不当
造成人员被扎伤
现在异常 3 6 3
54
D
否按<车床操作规程>操作
1 6 1 6 可承受有效
22
切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利，特别是连续而且成螺状的切屑
易缠绕操作员的手或身体造成伤害
机修,机加工,托 1 6 3 18 可承受有效辊,多经
1 6 1 6 可承受有效
1 6 1 6 可承受有效
1 6 1 6 可承受有效
车床的使用
机修,机加工,托辊,多经

岗位危险源辨识与风险点评价表

起重伤害
1.起吊过程中物件捆要扎牢。2。佩戴好劳保用品.3。定期进行安全培训，增强作业人员安全意识
1
6
2
12
四
班组
2
设备设施
1。板链缝隙存在挤伤,绊倒、摔伤；2。工件毛刺易伤手;
机械伤害、其它伤害
1。配备设备防护装置2。穿防砸鞋3。带防护手套
1
6
1
6
四
班组
3
设备设施
1。悬挂链系统由轨道、链条、导轮、驱动装置和吊具等组件构成。2.组件中有一个出现故障或缺陷,可能会导致链条断裂而造成吊物打击伤害；3.吊钩出现裂纹或断裂,如果对吊钩进行补焊，很容易产生起吊伤害；
1
6
2
12
四
班组
5
作业环境
1.安全通道狭窄，易发生车辆碰撞，人员行走时被刮、刺、撞伤。
车辆伤害
1.制定行车路线、限速行驶2。驾驶、行走人员注意避让3.悬挂警示标志.
1
6
4
24
四
班组
6
设备管理
未对电动葫芦进行定期维护保养、未进行工作前检查.
起重伤害
1。定期对设备进行检查、维护、保养2。加强班前检查工作3.定期对员工进行培训学习,增强员工的安全意识
岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识区域：
序号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控级别
M
E
S
R
级别
岗位危险源辨识与风险点评价表填写模板
辨识区域：装配一车间(南线）—内饰线区域
序号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施

冲压工艺危险源辨识与风险评价信息表

冲压工艺危险源辨识与风险评价信息表1. 项目基本信息项目名称冲压工艺危险源辨识与风险评价信息表项目编号CP-001项目类别冲压加工项目负责人张三编制日期2021年6月2. 危险源辨识2.1 冲压工艺的基本特点冲压加工是利用冲压模具将金属板材、带材等进行变形加工的一种工艺。

其特点是模具具有一定的刚度，加工时需要一定的冲力，同时模具开合或料段移动也存在一定的风险。

2.2 冲压工艺的危险源冲压加工中存在多种危险源，包括但不限于以下内容：•机械伤害：模具释放能量引起的机动部件、夹具、附件等对人员的伤害，如压伤、夹伤、割伤等；•电气伤害：机器设备接通、断电过程中人员因在操作范围内而发生的意外触电伤害；•化学伤害：金属材料在加工中产生的切削油、冷却液等物质可能对人体造成的伤害；•噪声伤害：机器设备启动、运行过程中产生的噪声持续作用于人体，可能对听力造成损害；•微气候环境伤害：高温、高湿、低温等因素对人员的身体造成的伤害。

2.3 冲压工艺危险源辨识表危险源编号危险源描述危害因素可能的后果评价等级1模具开合动能释放夹伤、压伤、割伤等机械伤害高风险2夹具夹紧夹紧力量夹伤、挤压等机械伤害高风险3导轨、摆杆运动动能释放夹伤、损伤等机械伤害高风险4气动、液压系统高压气体、液体等爆炸、喷射等机械伤害高风险5电气系统电击触电伤害中风险6切削液、冷却液等有毒有害物质中毒、过敏等化学伤害中风险7机械震动与噪声听力损伤、心理压力中风危险源编号危险源描述危害因素可能的后果评价等级噪声等噪声伤害险8微气候环境高温、高湿等中暑、冻伤等微生物环境伤害中风险3. 风险评价3.1 风险评价的基本要素风险评价是对危险源辨识后所列出的危害因素与可能的后果进行综合评估，确定其对人身安全健康的风险程度。

基本要素包括：危险程度、风险程度、决策依据等。

3.2 风险评价等级划分•极高风险：属于危险等级较高，存在被直接引发或导致致死性事故发生的可能性的活动或环境。

岗位危险源辨识与风险点评价表

1
6
2
12
四
班组
4
作业环境
1.气线过长易将人员绊倒造成伤害；2.材料堆放杂乱、拥挤，易造成伤害。
其它伤害
1.定期进行检查、保持现场整洁2.物流通道畅通。
1
6
2
12
四
班组
5
作业环境
1.安全通道狭窄，易发生车辆碰撞，人员行走时被刮、刺、撞伤。
车辆伤害
1.制定行车路线、限速行驶2.驾驶、行走人员注意避让3.悬挂警示标志。
创作编号：BG7531400019813488897SX
创作者：别如克*
岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识区域：
序号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控级别
M
E
S
R
级别
岗位危险源辨识与风险点评价表填写模板
辨识区域：装配一车间（南线）-内饰线区域
序号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控级别
M
E
SRΒιβλιοθήκη 级别1（一）吊装驾驶室
作业人员
1.起吊过程中由于物件捆扎不牢发生重物坠落伤人事件。
起重伤害
1.起吊过程中物件捆要扎牢。2.佩戴好劳保用品。3.定期进行安全培训，增强作业人员安全意识
1
6
2
12
四
班组
2
设备设施
1.板链缝隙存在挤伤，绊倒、摔伤；2.工件毛刺易伤手；
机械伤害、其它伤害
1
6
4
24
四
班组
6
设备管理
未对电动葫芦进行定期维护保养、未进行工作前检查。

危险源辨识及风险评价一览表

危险源辨识及风险评价一览表有限责任公司危险源辨识及风险评价（LEC）一览表编号：BZH-JL-9-03序号生产现场、生产过程、环境和设备存在风险和隐患可能造成的事故危险级别控制措施 L E C D 风险等级 1 电焊机漏电未接保护零线触电伤人 3 6 7 126 显著定期检查，按规范要求接好保护零线漏电保护器失灵触电伤人 3 6 7 126 显著定期检查，及时更换防护装置不符合要求触电伤人 3 6 7 126 显著定期检查，确保防护装置齐全、有效焊接时产生的熔珠无防护措施溅落到易燃物上发生火灾 3 1 7 21 一般焊接时有防护措施，配备灭火器 2 生产车间饲料加工过程粉尘浓度超标人员伤害、粉尘爆炸 1 1 100 100 显著定期检查、粉尘浓度检测、及时整改 3 提升机、电葫芦货物坠落坠物伤人、起重伤害 1 6 15 90 显著严格执行提升机安全操作规程 4 外电防护小于安全距离未采取措施触电伤人 1 6 7 42 一般按方案制定防护措施并落实防护措施不符合要求触电伤人 1 6 7 42 一般按规范制定防护措施并落实 5 配电箱开关箱未达到“三级配电、两级保护”要求触电伤人 3 6 7 126 显著按要求实行“三级配电、两级保护” 漏电保护器失灵触电伤人 3 6 7 126 显著及时检查更换未接保护零线触电伤人 3 6 7 126 显著及时检查，按规范要求接好保护零线电器元件损坏或配备不符合要求触电伤人 3 6 7 126 显著定期检查，及时更换损坏的电器元件 6 生产设备：提升机刮板机、粉碎机、制粒机等1．设备、设施缺陷；2．违章操作；3．机械设备安全防护装置缺乏或损坏等；4．操作人员疏忽大意，身体进入机械危险部位；5．在检修工作时，机器突然被别人随意启动；6．在不安全的机械上停留、休息。

机械伤害3 6 7 126 显著制定设备检修计划定时检修，严格执行检修操作等操作规程 7 锅炉锅炉自动调节、控制、联锁、保安系统失灵或操作不当，可能发生锅炉压力过高、水位失常，造成炉体结构损坏，受热部件局部鼓包、爆破，严重时甚至造成锅炉爆炸。

2013年冲压车间(冷作工段)危险源辨识评估汇总表

0.5 6
16
16 36 13
29
温度高
职业健康危害视力损害
16
焊接
作业焊接零件时产生强
30
光，刺激眼睛视力下职业健康危害身体划伤
33
降甚至失明
31
存放空间狭窄，转身不安全状态碰伤、砸伤 1 6
32
返修零件掉落
不安全行为割伤
16
33
零件零叶件轮毛片刺未伤锁手紧飞出不安全行为碰伤/砸伤
SOP（岗位安全操作规程）SOS（标准化）
否
是
c.穿戴绝缘工作鞋/皮手 SOP（岗位安全操作规套,e.安全用电知识培训. 程）SOS（标准化）
否
是
e.按定置放置
SOP（岗位安全操作规程）SOS（标准化）
否
是
c.穿戴绝缘工作鞋/皮手 PPE（安全人穿戴）；套,e.安全用电知识培训. TPM检查表
区域：冲压车间
序号
作业活作业活动场所动内容
危险源描述
1
弯腰作业
危险源类型
不安全行为
危险源辨识、风险评价与控制措施表
评估人员：杨振才
日期：2013-4-16
可能导致的事故
风险评价（LEC法）
可能暴露时事故后性L 间E 果C
D值
风重要危险险源直等接判定级法
已采取的控制措施
腰部扭伤
45
温度高
职业健康危害烫伤
46
CO2气体泄露
作业环境
窒息.冻伤
47
气瓶倒落
作业环境
砸伤
48
焊接焊接飞溅物
作业环境缺陷烫伤/烧伤

(冲压)岗位危险源辨识与风险点评价表

岗位危险源辨识与风险点评价表辨识区域（部位、场所）：序号风险点风险点类别危险源事故类型典型控制措施风险评价M E S R 级别管控等级一·冲压工段1作业人员作业人员操作时未带安全帽. 劳保鞋物理伤害1. 为员工配备并正确穿戴合格的劳动防护用品。

加强现场监督检查3 64 72 三2 作业人员作业人员未带耳塞职业病1. 程序乱造成连车或滑车造成挤压伤。

2. 指示信号错误导致设备事故或人员伤害。

3. 急停装置失灵造成压伤。

1. 为员工配备并正确穿戴合格的劳动防护用品。

加强现场监督检查3 6 2 36 四3 1 冲压作业油压机、冲床4. 电气控制柜不完好. 开关线头裸露造成电气事故。

5.零件锋利边沿或毛刺割伤。

6.设备漏油造成火灾或摔伤。

7.安全知识缺乏操作失误。

8.无任何防范措施进入模区。

9.工作照度不够。

机械伤害定期检查，遵守操作规程等各项规定，持证上岗，杜绝违章作业。

3 6 8 144 二4 作业环境作业区无安全警示标示机械伤害现场增加无安全标示 1 6 2 12 五5 安全管理无防护措施机械伤害现场增加防护措施 16 2 12 五6作业人员作业人员操作时未带安全帽. 劳保鞋物理伤害1. 为员工配备并正确穿戴合格的劳动防护用品。

加强现场监督检查3 64 72 三7 作业人员作业人员未带耳塞职业病2. 抛丸作业8 抛丸机1. 零件锋利边沿或毛刺割伤。

安全知识缺乏操作失误。

1. 为员工配备并正确穿戴合格的劳动防护用品。

加强现场监督检查定期检查，遵守操作规程等各项规定，持证上岗，杜绝违章作业。

3 6 2 36 四3 64 72 三9 安全管理高处作业无防护措施高处坠落配备可靠的防护设施 1 6 2 12 五岗位危险源辨识与风险点评价表辨识区域（部位、场所）：序号风险点风险点类别危险源事故类型典型控制措施风险评价M E S R 级别管控等级二. 焊接工段10作业人员作业人员操作时未带护目镜，面罩，防护口罩职业病2. 为员工配备并正确穿戴合格的劳动防护用品。

危险源辩识和风险评价表

操作不当
机械伤害
执行机械操作规程
1
6
15
1
90
中
油
火灾
执行机械操作规程
1
3
7
1
21
低
噪音
其他伤害
个人防护用品齐全
1
6
3
1
18
低
无证上岗
机械伤害
持证上岗
1
6
15
1
90
中
防护不当
高处坠落
加强防护
3
6
15
1.1
297
高
6
自卸汽车
不遵守道路交通规则
车辆伤害
执行安全操作规程
3
6
7
1.1
139
中
卸料起斗时，未检视上空是否有电线
执行安全操作规程
3
6
7
1.1
139
中
工作位置不平坦稳固
车辆伤害
执行安全操作规程
3
6
7
1.1
139
中
违章驾驶
车辆伤害
执行安全操作规程
3
6
7
1.1
139
中
违章载人
车辆伤害
执行安全操作规程
3
6
7
1.1
139
中
无证上岗
车辆伤害
持证上岗
3
6
7
1.1
139
中
8
推土机
上下坡、横坡坡度过大
车辆伤害
执行安全操作规程
1
48
低
高处焊接
高处坠落
加强防护
6
6
7
1.1