车工技师论文--浅谈数控车床加工程序的编制
浅谈数控车床加工程序的编制
因 此 ，在 同等 条 件 下 ，其 切 削 所 需 时 间 最 短 ，刀 具 的 损耗 最 少 。 三 、 理 调 用 Ｇ命令 使 程 序简 洁 合 按 照 每 个 单 独 的 几 何 要 素 （ 直 线 、斜 线 和 圆 弧 等 ） 分 别 即
要求 ，材料与热处理要 求 ，毛坯 的要求 ，件数 的要求等也 是对 编 制出相应 的加工程序 ，其构成加工程序的各条程序即程序段 。 南于数控 车床 装置普 遍具 有直线 和 圆弧 插补运 算的功 能 ，
陈永 红
（ 东省肇 庆 市 高级技 工 学校 ，广 东 肇 庆 ５ ６ ２ ） 广 ２ ０ ０
使 其全返 回对 刀点位置 ，然后 在执行后续 程序。这样会增加走
摘 要 ：为 了提 高数 控 车 床 的 生 产 效 率 ， 选择 最 合 理 的 加 工 节 出发 ，探 讨 了数 控 车 削 中程 序 的编 制 方 法。 关键 词 ：数 控 车床 ；程 序 编 制 ；Ｇ命令
数控车床的程序编制
数控车床的程序编制一、数控车床的编程特点数控车床的编程有如下特点：（1）在一个程序段中，依据图样上标注的尺寸，可以采纳肯定值编程、增量值编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时都是以直径值表示，所以用肯定值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号（正向可以省略）。
（3）为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。
（4）由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，所以为简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。
（5）编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常做成一个半径不大的圆弧，因此为提高加工精度，当编制圆头车刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。
数控车床一般都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），这时可直接按工件轮廓尺寸编程。
(6) 很多数控车床用X、Z表示肯定坐标指令，用U、W表示增量坐标指令。
而不用G90、G91指令。
数控车床的机床原点定义为主轴旋转中心线与车床端面的交点，图3-1中的O即为机床原点。
主轴轴线方向为Z轴，刀具远离工件的方向为Z轴正方向。
X轴为水平径向，且刀具远离工件的方向为正方向。
为了便利编程和简化数值计算，数控车床的工件坐标系原点一般选在工件的回转中心与工件右端面或左端面的交点上。
二、车削固定循环功能由于车削的毛坯多为棒料和铸锻件，因此车削加工多为大余量多次走刀。
所以在车床的数控装置中总是设置各种不同形式的固定循环功能。
如内外圆柱面循环，内外锥面循环，切槽循环和端面循环，内外螺纹循环以及各种复合面的粗车循环等。
各种数控车床的掌握系统不同，因此这些循环的指令代码及其程序格式也不尽相同。
必需依据使用说明书的详细规定进行编程。
1. 圆柱面切削循环编程格式: G90 X(U) — Z(W) — F—；其中：X、Z — 圆柱面切削的终点坐标值；U、W— 圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标重量。
数控加工的程序编制车床
10
可10编辑ppt 10 20
5 0.3
33
2、端面粗车循环（G72）
A′
△d
C
A R：快速进給 F：切削进給
e
（F）
（R）
（R）
45° （F）
B △w
△U/2
可编辑ppt
34
2、端面粗车循环（G72）
G72W（△d）R（e）； G72P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）； N（ns）……；在N（ns）和N（nf）的程序段间，指定粗加工路线。
N020 M03 S800 M08 T0101; 换刀
N030 G00 X35. Z0; 进刀
N040 X-1.0 F0.3;
车端面
N050 G00 Z2.;
退刀
N060 G00 X30.;
准备车外圆
N070 G01 Z-55. F0.3; 车外圆
N080 G00 X150. Z100. T0303; ；换刀
N010 G54； 设置工件坐标系；
N020 T0101； 选择1号刀
N030 G96 S55 M04； 主轴反转，恒线速度（55m/min）控制；
N040 G00 X45.0 Z5.0 ； 由起点快进至循环起点A；
N050 G71 U2 R1； 外圆粗车循环，粗车切深2mm，退刀量1mm；
N060 G71 P070 Q110 U0.6 W0.3 F20；精车路线为N070～N110。
B
练习：B->A
可编辑ppt
O
A
18
七、G指令部分
暂停指令（G04）
G04 X(U)(P) ；指令暂停进刀的时间。
G04 X ；秒 G04 U ；秒 G04 P ；毫秒
第三章 数控车床加工程序的编制
零点
偏置后
零点 偏置后
零点
用刀具补偿指令Txxxx 设定工件原点 用刀具刀尖对准右端面OP处， 当刀具位于右端面位置，输入Z0， 并按测量时，机械坐标所显示数值 为： OP点到机床原点(零点)的距离； 切外圆后，测量其直径，该直径是 外圆到回转中心的距离，将该直径 值写入，并按测量时所显示的机械 坐标X数值为：回转中心到机床原 点的距离。所以，等于是将机床零 点偏移了所显示的数值后，零点偏 到了右端面中心。
切削用量三要素：
1、切削速度v或主轴转速n
2、背吃刀量或吃刀深度
3、切削进给速度Vf或进给量
3.1.6数控车床进给速度F功能：
1、进给量，单位：mm/r，用G99设定；
2、进给速度，单位：mm/min，用G98设定。
3.1.7数控车床刀具T功能：
指令代码：T； 表达方式：Txxxx。 举例：
数控车床的模态与非模态含义：
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法
一、直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径， 所的值输入offset界面的几何形状X值里。 2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。 二、用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心 （X轴坐标减去直径值）。 2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。 3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。 5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复 加工不乱刀。 6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 三、 用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。 2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。 3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。 四、用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。 2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。 3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
浅谈编制数控车床的加工程序
浅谈编制数控车床的加工程序【摘要】在数控车削中，程序贯穿整个零件的加工过程。
理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。
因此对于选择最合理的加工路线显得尤为重要。
本文将从确定走刀路线、选择合适的G命令等细节出发,分析在数控车削中程序的编制方法。
【关键词】车削中；加工程序；G命令；刀具等数控车床所使用的程序是按一定的格式并以代码的形式编制的，一般称为“加工程序”，目前零件的加工程序编制方法主要有三种：手工编程，自动编程，CAD/CAM。
下面我就对怎么编制一个比较合理简短的加工程序进行分析：一、分析零件图样和工艺处理分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理。
分析零件图样上的尺寸公差要求：以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。
分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。
分析零件的表面粗糙度要求：材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求也是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。
二、合理调用G命令使程序段最少按照每个单独的几何要素(即直线、斜线和圆弧等)分别编制出相应的加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。
在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。
由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧曲线外，程序段数可以由构成零件的几何要素及由工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最少原则。
选择合理的G命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线最短。
如加工上图1的零件，如果毛坯均为棒料，可以用直线插补命令G01进行编程，也可以用矩形循环命令G90进行编程，还可以用复合循环命令G71进行编程，都可以加工该工件。
如下图2所示，图2a为用G01命令确定的走刀路线，与图2b用G90命令确定路线相同，但用G01时编程复杂，程序段较多，常用于精加工程序中。
数控车床加工工艺流程研究论文
数控车床加工工艺流程研究论文数控车床加工工艺流程研究论文摘要：机床的核心部件是机床主轴，其主要功能是带动刀具或者是工件旋转来完成加工。
数控车床中机床主轴的质量好与坏会直接影响车床加工零部件的质量与加工生产效率以及加工精确度。
因此，我们想要提升机床的加工效率和质量与部件的精度，就必须要对数控车床加工工艺的流程进行优化改进。
主要分析了使用数控车床加工中的几个重点步骤，并对数控车床加工机床的主轴部件做出有关其优化研究，提出了车床加工工艺上的缺点与优化措施，找寻出影响加工质量与准确度的原因，从而提出措施增加车床加工效率。
关键词：数控车床；工艺优化；优化改进机床主轴的功能是以满足车床加工生产效率和加工精确度为前提的，有些传统的机床主轴概念已经无法满足现目前机床主轴的需求，其主轴精度与速度，以及功率和刚度的匹配特性相对较好，这样就要先考虑其质量。
然而数控车床在加工零部件时，车削走刀数与参数的路径是提前设置好的，之后在计算机上进行系统控制程序来进行操控车削进行加工。
所以，加工零件的生产效率与生产加工质量所受到的影响因素就是数控车床加工工艺流程。
伴随着我国科学技术的发展，数控车床技术也得以进步，车床加工的效率和质量都在提升，但是，在数控车床加工工艺的合理规划性方面还存在问题，会导致车床加工产品在质量上的稳定性与一致性得不到有效的保障。
以下从数控车床加工工艺流程和方法、线路制定、刀具安装等几个步骤对零部件工艺优化改进进行分析。
1加工零部件工艺性分析1.1加工零部件工艺性必须要符合数控车床加工特点在车床加工零件图纸的设计上，标尺寸必要以加工方便为主，在加工零件图纸上应直接使用统一基准并且要给出坐标尺寸，以利于在协调与编制程序上调节尺寸，要保持其设计基准与工艺基准，这样就算是在编制程序原点与检测基准等有关方面提供了不小的方便。
可以让设计人员对车床加工产品的使用特性消除顾虑，在进行手工编制程序时必须要注意以计算基点坐标与其计算点，还必须要注意看其是否允许工件轮廓所需要的`几何元素条件，在进行自动编程时要将其中所有的元素进定义，加工零部件工艺性的分析必须要充分考虑各种几个因素，并充分考虑其合理科学性的特征。
数控车论文数控车工技师论文
数控车论文数控车工技师论文数控车论文数控车工技师论文数控车论文数控车工技师论文中职学校数控车实训浅谈内容摘要：目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后。
教学经费投入的不足，限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新，为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足毕业生的需要，作者所在学校对现有的实训教学进行了相应的调整。
关键词：数控技术应用专业实训四个阶段目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，由于数控技术发展日新月异，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后。
教学经费投入的不足，限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新。
为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足我校毕业生的需要，我们对现有的教学计划进行了相应的调整：我校数控技术应用专业学制为五年，前四年在校学习理论知识、到校实训中心接受实验、实训，在理论学习期间，特开设了《车工工艺学》、《数控加工技术》、《数控编程与设备》、《公差测量与技术》、《机械制图》等十几门专业课和专业基础课，使学生的知识结构更趋于合理，为实训作了很好的铺垫，夯实了基础。
后一年到企业顶岗实习，为更好地向企业输送合格的数控人才，把实训分四个阶段，以巩固和深化理论知识，提高和完善操作技能。
第一阶段：普车实训。
这一阶段是学习数控车床不能逾越的过程，学生在普通车床上实习、练习刃磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工，特殊形面的加工，在这一过程中深刻理解刀具几何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素Vc、ap、F在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法，掌握切削的有关计算、了解常用工具、量具的结构，熟悉掌握其使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。
数控车工技师论文
数控车工技师论文摘要本论文主要探讨数控车工技师的角色和职责，数控技术的发展历程，以及数控车工技师在实际工作中的应用。
通过对数控车工技师的专业知识和技术能力的分析，对于提高数控车工技师的专业素质和技能水平具有重要意义。
本论文旨在为数控车工技师的职业发展提供指导。
简介数控车工技师是现代制造业中不可或缺的关键人才之一。
随着制造业的发展和自动化水平的提高，数控技术的应用越来越广泛。
数控车工技师作为数控加工领域的专业人才，承担着数控加工设备的操作、编程和维护等职责。
本文将从数控车工技师的角色和职责、数控技术的发展历程以及数控车工技师的专业知识和技术能力等方面进行论述。
数控车工技师的角色和职责数控车工技师作为数控加工领域的专业人才，其角色和职责主要包括以下几个方面：1.设备操作：数控车工技师需要熟练掌握数控车床的操作技巧，包括开机、关机、手动操作和自动操作等操作步骤。
2.编程：数控车工技师需要具备数控编程的能力，能够根据加工工艺要求编写数控程序，并对程序进行调试和优化。
3.维护与保养：数控车工技师需要负责对数控车床进行日常的维护与保养工作，确保设备的正常运行。
4.质量控制：数控车工技师需要对加工零件的质量进行检查和控制，确保零件满足质量要求。
5.故障排除：数控车工技师需要具备故障排除的能力，及时解决数控车床在工作中出现的各种故障。
数控技术的发展历程数控技术是现代制造业中的重要技术之一，其发展历程主要经历了以下几个阶段：1.手动数控阶段：手动数控是最早的数控技术形式，操作人员需要手动调节机床的各个运动参数。
这种技术虽然可以实现一定程度上的自动化，但操作复杂且效率低下。
2.自动数控阶段：自动数控是手动数控的改进版本，引入了自动控制系统，能够实现对机床各个运动参数的自动调节。
这种技术大大提高了数控加工的效率和精度。
3.计算机数控阶段：计算机数控是数控技术的重要里程碑，它将计算机与数控设备进行了有效的结合。
计算机数控能够实现复杂的工艺要求和多轴运动控制，进一步提高了数控加工的精度和灵活性。
数控车床的程序编制
数控车床的程序编制数控车床是一种高精度、高效率的现代化机械设备，广泛应用于各种制造行业中。
作为一种数控设备，它需要通过编写程序来实现对零件的加工。
因此，程序编制是数控车床加工过程中不可或缺的一部分。
下面，我们将详细介绍数控车床的程序编制。
一、基本概念数控车床的程序编制其实就是将机床轴的位置、刀具路径、加工参数等信息输入到计算机中，使计算机能够自动控制车床进行加工。
其中，程序包括几何程序和加工参数程序。
几何程序是指需要加工零件的图形和轮廓，也就是加工轨迹；而加工参数则包括切削速度、切削深度、进给速度等。
在程序编制过程中，需要使用数控编程软件。
常见的数控编程软件有EdgeCAM、MasterCAM、PowerMill 等。
这些软件种类繁多，但它们的作用都是一样的。
用户通过这些软件可以编制出符合机床条件的加工程序，并输出G代码到数控机床中，即可自动进行加工操作。
二、程序编制步骤数控车床的程序编制主要包括以下步骤：1. 绘制零件图形：首先需要将需要加工的零件进行绘图，用计算机辅助设计（CAD）软件绘制出准确的零件图形。
在绘制的过程中，需要按照一定的标准进行绘制，包括设计尺寸、精度等方面。
2. 确定坐标系：将零件图形中的坐标系与机床坐标系进行对应，确定数控机床中的X、Y、Z三个坐标轴与设计图中的坐标轴的对应关系。
在编程过程中，需要明确这些坐标的位置、初始值、相对数值等参数。
3. 编写几何程序：将零件图形转化为机床轴的运动轨迹，编写出G代码。
这个过程中需要考虑机床加工的工艺，包括加工方式、刀具方向、切削方式、刀具规格等。
4. 编写加工参数程序：根据要加工的材料，确定加工参数，包括进给速度、切削速度、切削深度、冷却液的使用等参数，并将这些参数编写成M代码。
5. 存储程序：将编写好的几何程序和加工参数程序存储到机床中，可以直接使用或在需要时进行修改。
三、常见的几个注意点1. 选取合适的加工路径：加工路径的选取需要考虑到机床刀具和工件的特性，比如刀具材质、切削方向，工件的形状、材料。
毕业论文数控车床零件加工工艺的分析与程序编写
数控车床典型零件加工工艺的分析与程序的编写一摘要制造自动化技术是先进制造技术中的重要组成部分,其核心技术是数控技术。
数控技术是应用计算机、自动控制、自动检验及精密机械等高新技术的产物。
它的出现及所带来的巨大效益，已经引起了世界各国技术与工业界的普遍重视。
目前，随着国内数控机床用量的剧增，急需培养大批的能够熟练掌握现代书空机床编程、操作和维护的应用型高级技术人才。
科学技术和社会的蓬勃发展，对机械加工产品的质量，品种和生产率提出了越来越高的要求。
数控加工技术就是实现产品加工过程自动化的现代化的措施之一，应用数控加工技术能提高加工质量和生产率，解决若干普通机械加工所解决不了的的加工技术问题，大大降低加工成本，提高综合经济效益，还能极大改善工人的劳动条件，提高工人的素质。
机床数控是以数字的形式实现自动加工控制的一门技术，其指令的数字和文字编码的方式，记录在控制介质上，经过计算机和处理后，对机床各种动作的工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。
夹紧装置的要求：１、在夹紧过程中应能保持工件定位是所获得的正确位置。
２、夹紧应可靠和适当。
３、夹紧装置应操作方便、省力、安全。
４、夹紧装置的复杂程度和自动化程度应与工件的生产批量和生产方式相适应。
三引言机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。
工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造的工艺过程和操作方法的工艺文件，他直接对企业的产品质量、效益、竞争能力起着重要的作用。
机械工业是国民经济各部门的装备部，国民经济各部门的生产技术水平和经济效益，在很大程度上取决与机械工业所能提供装备的技术性能、质量和可靠性，因此，机械工业的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。
车工技师论文
车工技师论文篇一：数控车工技师论文(范例)数控车工技师论文(范例).txt28生活是一位睿智的长者，生活是一位博学的老师，它常常春风化雨，润物无声地为我们指点迷津，给我们人生的启迪。
不要吝惜自己的爱，敞开自己的胸怀，多多给予，你会发现，你也已经沐浴在了爱河里。
数控车工技师论文数控机床的应用与维护科学技术的发展，对机械产品提出了高精度、高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。
数控机床就是针对这种要求而产生的一种新型自动化机床。
数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是高度机电一体化的典型产品。
它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。
数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。
因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。
由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。
一、数控机床1.数控加工的概念数控机床的工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。
所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。
数控加工一般包括以下几个内容：(1)对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）；(2)利用图形软件（如CAXA制造工程师）对需要数控加工的部分造型；(3)根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）；(4)轨迹的仿真检验；(5)生成G代码；(6)传给机床加工。
数控车床的程序编制步骤
数控车床的程序编制步骤数控车床程序编制是将零件加工的工艺要求和加工参数转换为机床能够执行的指令序列并载入数控系统，使机床按照程序要求自动完成加工过程。
下面是数控车床程序编制的典型步骤：1.了解零件图纸和工艺要求：仔细研究零件图纸，了解零件的尺寸要求、形状要求以及表面质量要求等，还要确定零件的加工顺序和工艺路线。
2.选择工具和刀具：根据零件的要求和加工工艺，选择合适的车刀、镗刀、钻刀及其加工参数。
3.制定加工工艺：根据零件的尺寸要求和形状要求，制定适当的车削切削参数和轮廓刀补偿值，并确定刀具路径。
4.确定坐标系和参考点：选择适当的坐标系和参考点，并确定零点的坐标位置。
5.数控系统参数设置：根据机床和数控系统的特点，设置数控系统的参数，如坐标系、移动速度、进给量等。
6.编写数控程序：使用数控编程语言，按照零件加工工艺要求，逐步编写数控程序。
7.先练习：在计算机仿真软件中，根据编写的数控程序进行仿真操作，以验证程序正确性。
修正程序错误。
8.载入数控系统：将编写好的数控程序，通过U盘、本地网络等方式，载入数控系统中。
9.导入刀具和工件坐标：确定刀具的初始位置、起刀点和工作零点，导入数控系统中。
10.设置工件坐标系：根据图纸和实际加工需求，设置工件坐标系和坐标偏移。
11.调试程序：使用手动操作或自动操作，对数控系统进行调试，确保程序的安全性和准确性。
12.加工实践：进行实际加工操作，监控加工过程中各项参数的变化，并及时调整。
13.检验零件：完成加工后，根据图纸要求进行零件的测量和检验，确保零件质量满足要求。
14.优化程序：根据实际加工情况，调整和优化数控程序，提高加工效率和质量。
15.存档和备份：将编写好的数控程序进行保存和备份，以备后续使用。
总结起来，数控车床程序编制是一项精细的工作，需要熟悉机床、工具和数控系统的基本原理，同时要具备良好的图纸分析和数控编程能力。
通过以上步骤的严格执行，可以确保数控车床加工过程的准确性和安全性。
浅谈数控车床加工程序的编制
并 防止刀具与工件 或机床碰撞 。如加工工件上的退刀槽 ， 进刀
时切削速度应较低 ，退刀的方 向必须与工件退刀槽方 向平行 ； 如径 向退刀槽 ， 应先退 ｘ方向 ， 再退 ｚ方向 ； 向退刀槽应 ｘ， 斜
Ｚ方向同时斜向退刀。
收稿 日期：０ ７ ０ — ９ ２０－９２
工程序按一定的格式做成子程序， 在毛坯一次装夹中可完成若
１ 分析零 件 图样
分析零件 图样是数控加工工艺准备工作 中的第一步 ， 直接
影响零件的编制及加工结果。 中主要包括以下 内容 ：１分析 其 （）
加工轮廓的几何条件 ： 目的是针对图样上的尺寸及尺寸链进行 处理 。２ 分析零件 图样上的尺寸公差 ： （） 目的是确定控 制尺寸精 度的加工工艺 。３ 分析形状和位置公差要求 ： （） 目的是考虑零件 形状 和位置误差 ， 主要受运动精度的影响。
中图分类号 ： Ｇ １ ． Ｔ ５ ９１
文献标识码 ： Ｂ
文章编号 ：６ ２ ５ ５ （０ ７ １ － ０ ０ ０ １ ７ — ４ Ｘ ２ ０ ）１ ０ ６ － １
当前 ， 数控 加工技术正在得到 Ｅ益广泛 的应用 ， ｌ 而数 控编 程是一门对科学思维要求很强 的专业技术 ， 特别是在工艺分析 时应充分考虑选择合适的程序原点及加工的走刀路线 。 要充分 发挥数控车床 的作用 ， 关键是编程 ， 即加工程序 要根 据不 同的
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Ｅｑ ｉ ｍｅ ｔ Ｍａ ｕａ ｔ ｎ ｅ ｈ ｏｏ ｙＮＯ． １ ２ ０ ｕ ｐ ｎ ｎ ｆ ｃｒ ｇＴ ｃ ｎ ｌ ｇ ｉ １ ，０ ７
浅 谈 数 控 车 床 加 工 程 序 的 编 制
胡小波
（ 江西机电职业技术学 院， 江西 南 昌 ３０ １ ） ３ ０３
谈谈数控车床加工程序的编制方法
（ ｂ）
图 ２ 车圆弧的加工 路线 图２ （ ａ ） 为车圆弧 的阶梯切削路线 。即先粗车成阶梯 ， 最后一刀精 车 出圆弧 。 此方法在确定了每刀吃刀量 ａ ｐ 后． 须精确计 算出粗车的终 刀距 Ｓ ， 即求 圆弧与直线的交点。此方法刀具切削运动距离较短 ， 但数 值计 算较 繁。 图２ （ ｂ ） 为车圆弧的同心 圆弧切削路线 。即用 不同 的半径 圆来车 削， 最后 将所需 圆弧加工 出来 。此方法 在确定了每次吃刀量 ａ ｐ 后． 对 ９ Ｏ 。 圆弧 的起 点 、 终 点坐标较 易确定 ， 数值 计算 简单 ， 编程方 便 ， 常采 （ ｂ ） （ ｃ ） 用 。但按 图 ２ （ ｂ ） 加工时 ， 空行程时间较长 。 图 １ 车圆锥 的加工路线 图２ （ ｃ ） 为车 圆弧的车锥 法切削路线 即先 车一个 圆锥 ， 再 车圆 但要注意 ， 车锥时的起点和终点的确定 。 若确定不好 ． 则可能损坏 按图 ｌ （ ａ ） 的阶梯切 削路线 ， 这种切削路 线是每 一次走刀 轨迹平 弧 。 也可能将余量 留得过大 此方法数值计算较繁 ． 刀具切削路 行于 工件 的轴线 ， 加工 出许 多小的阶 台 ． 最 后一刀车刀沿 锥体斜面进 圆锥表面 ， 行走刀 。 由于是台阶状 ， 所 以余量不均匀 ． 影响锥面加工质量 粗车每 线 短 次切削的终刀距 ｓ 要作精确的计算 ． 否则 容易使工件车废 此种加工 ３ 加 工 程序 的编 制要 点 路线 ， 粗车时 ， 刀具背吃刀量相同 ， 但精车时 ， 背吃刀量不 同． 同时刀具 ３ ． １ 合理的使用 Ｇ指令 ． 使程序段最少 切削运动 的路线最短 按图 １ （ ｂ ） 为平行 车锥的切削路线 ， 这种切削路线是 每次进刀后 ． 在加工程序的编制 工作 中 ． 要 以最少 的程序 段数实现对零件 的加 车刀移动轨 迹平 行于锥体母线 ．随着每次进刀吃刀 ． ｚ相尺寸按一定 工 ， 以使程序简洁 ， 减少 出错 的几率及提高 编程工作 （ 下转 第 １ ３ ５页）
(论文)数控车削加工工艺及加工程序编制
许昌职业技术学数控车削加工工艺及加工程序编制指导教师：张传斌学生姓名：兰志伟专业班级：数控 094学生学号：258010309040082012年2月5日摘要随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控技术及数控机床在当今机械制造业中起着重要地位。
而现在机械产品的性能，结构，形状和材料的不断的改进，精度不断提高，生产类型由大批量生产向多品种小批量转化。
对零件加工质量和精度要求越来越高。
而数控技术是现代化加工设备的基础，又是精密、高效、高可靠性、高柔性加工技术的支撑。
发展先进制造技术必须以数控技术为基础。
现代数控机床是综合应用了计算机、自动控制、自动检测以及精密机械等高新技术的产物，集成了数控仿真，可以检查出代码的正确性，从而可以提高编程质量，减少出错率，加快编程速度，是典型的机电一体化产品，是完全新型的自动化机床；这显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
数控加工技术对国计民生的一些重要行业（ IT 、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工, 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等) 也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
关键词工艺分析, 编程方案, 进给路线,尺寸控制目录摘要⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（2）第一章数控加工技术概述⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（5）1.1数控技术⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（5）第二章数控加工工艺⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（8）2.1 加工方法的选择⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（8）2.2加工工序的编排原则⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（9）2.3工件的装夹⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（9）2.4对刀点和换刀点位置的确定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（10）2.5加工路线的确定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（10）2.6刀具及切削用量的选择⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（11）第三章数控和加工程序的格式及编程方法⋯⋯⋯⋯（15 ）3.1程序的结构⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（15）3.2程序的格⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（16）3.3主程序和子程序⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（16）3.4常用的地址符及含义⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（16）3.5机床的常用编程指令⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（17）3.6数控程序的编制方法及步骤⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（19）第四章具体零件加工⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（21 ）4.1零件图工艺分析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（22）4.2确定工件的定位与装夹方案⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（22）4.3确定走到顺序及走刀路线⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（22）4.4切削用量的选择⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（23）4.5零件的具体加工程序⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（23）4.6数控加工工艺文件的填写⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（27）第五章零件图加工步骤⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（28）5.1 输入零件加工程序⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（28）结论⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（29 ）致谢⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（30 ）参考文献⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（31 ）第一章数控加工技术概述1.1数控技术数控技术是本世纪中期发展起来的机床控制技术，是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术。
数控车床程序的编制及操作
数控车床程序的编制及操作数控车床是一种将数字化程序与机械系统相结合的机床，它可以通过程序控制工件在旋转的工作台上实现各种加工操作。
数控车床的编制和操作是现代制造业中非常重要的一环，下面将详细介绍数控车床程序的编制及操作。
一、数控车床程序的编制1.确定工件的加工要求：首先需要明确工件的尺寸、形状、加工方式等基本要求。
2.设计加工工艺：根据工件的要求，设计出合适的加工工艺，包括加工顺序、刀具的选择和切削参数的设定等。
3.编写数控程序：根据设计好的加工工艺，将其转化为数控程序。
数控程序包括程序头、工件坐标系、刀具半径补偿、各种指令和参数等。
4.数控程序的调试：将编写好的数控程序加载到数控系统中，并进行调试，确保程序的正确性和可靠性。
二、数控车床程序的操作1.将数控程序加载到数控系统中：将编写好的数控程序上传到数控系统中，通常会使用USB、网络连接等方式进行传输。
2.设置加工工件坐标系：按照数控程序中设定的工件坐标系进行相应的参数设置，包括工件起点、刀库位置等。
3.安装刀具和夹具：根据加工工艺的要求，选择适当的刀具和夹具，并进行安装和调整。
4.开始加工：调试完毕后，可以开始加工了。
通常会将机床切换到自动模式，并按照数控程序的要求进行操作。
数控系统会自动控制工件的运动轨迹、刀具进给速度等。
5.监测加工过程：在加工过程中，需要时刻监测工件的加工情况，包括切削力、切削温度等。
可以通过控制面板上的显示和报警信息来监测和调整加工过程。
6.完成加工：当加工完成后，数控系统会自动结束加工，并将机床切换到手动模式。
此时可以将加工好的工件取出，并进行检查和质量评估。
三、常见问题及解决方法在数控车床程序的编制和操作过程中，可能会出现一些问题，常见的问题及解决方法如下：1.程序错误：在编写程序时可能会出现语法错误或逻辑错误。
可以通过调试程序来查找错误所在，并进行修正。
2.程序冲突：如果多个程序同时运行可能导致程序冲突。
可以通过调整程序执行顺序或增加程序之间的时间间隔来解决冲突。
数控车床 程序设计、程序编写精简版范文
数控车床程序设计、程序编写数控车床程序设计、程序编写1. 程序设计程序设计是数控车床操作中的关键环节之一。
在进行程序设计之前，需要对加工对象的形状、尺寸、材料等进行详细分析，并制定加工方案。
程序设计包括以下几个步骤：1. 确定加工路线和加工顺序：根据加工对象的形状和特点，设计出合理的加工路线和加工顺序，保证工件的加工质量和效率。
2. 建立数学模型：根据加工路线和加工顺序，建立数学模型，描述车刀在不同位置和角度下与工件的相对位置关系。
3. 刀具选择：根据加工对象的材料和形状，选择合适的刀具进行加工。
4. 刀补偿：根据刀具的尺寸和加工要求，进行刀补偿的计算和设置，保证加工出的工件尺寸符合设计要求。
5. 编写加工程序：根据数学模型和刀补偿数据，编写加工程序，包括刀具的启动、停止和移动等指令。
2. 程序编写程序编写是将程序设计的结果转化为真实的数控指令的过程。
在进行程序编写之前，需要对数控系统进行设置和调试。
程序编写包括以下几个步骤：1. 设置坐标系：根据加工方案和工件的坐标系要求，设置数控系统的坐标系。
2. 设置刀具补偿：根据刀具的尺寸和加工要求，设置数控系统的刀具补偿参数。
3. 设置加工速度：根据加工要求和机床的性能，设置数控系统的加工速度。
4. 编写程序：根据程序设计的结果，使用数控系统提供的编程语言编写加工程序，包括刀具的启动、停止和移动等指令。
5. 调试程序：在数控系统上进行程序的调试，检查程序是否正确，并进行必要的修改和优化。
在程序编写过程中，需要严格按照数控系统的编程规范进行操作，确保程序的正确性和可靠性。
以上是数控车床程序设计和程序编写的简要介绍，希望可以帮助您更好地理解数控车床的工作原理和操作流程。
浅谈数控车床加工程序的编制
中Байду номын сангаас教育
浅谈数控车床加工程序的编制
张 敏 卿
（ 定高级技 工学校 ， 保 河北省 ０ １ ０） ７００
摘 要： 在数控 车床 上加工零件 ， 必须要 有与数控机床相适应 的数控加 工程序 。 本文主要从 分析零件 图样 、 定走 刀路 线、 确 选择合 适 的 Ｇ指令等细节 出发， 分析在数控车削 中程序的编制方法。 关键词： 数控 车床 ； 程序 编制 ； 走 刀路 线； Ｇ指令 中图分类号 ： Ｇ５ ９１ Ｔ １． 文献标 识码 ： Ａ 文章编号 ：０ ６ ３ １ （ ０ ０）－ ０ — ０ １０ － ３ ５２ １ ７ １９ ０ １ 在数控车床上加工零件 ，不论 数控机床使用 的是何种 操作 系统 ， 必须要有与之相适应 的数 控加工程 序。 加工 程序贯穿整个 零件的加工过程 ， 由于每个人的加工方 法不同 ， 以编制 的加工 所 程序也各不相同 ， 最终的 目的就是为了提高数控 车床 的生产 但 效率。 因此对于加工程序的编制显得尤为重要。 面我将从 分析 下 零件 图样 、 确定走刀路线 、 选择合适 的 Ｇ指令 等细节 出发， 分析 在数控车削中程序 的编 制方法。
１ ．根据 零件 图的技术要求来分析加 工工艺路线 ， 确定加工 步骤 ， 合理选择加工过程 中每一道工序要使 用的刀具以及加工 中的切 削用量参数 ，并针对 图样上不清楚 尺寸及封闭的尺寸链 进 行数学处理 。 在数 学处理 时会 出现一些繁琐 的坐标计算 问题 ， 为简化计算和缩短计算 时间 ，我们可 以让学 生在 计算机上利用 ＡｔＡ ｕ Ｃ Ｄ软件先绘制零件 图， 利用 Ａ ｔ Ａ ｏ 再 ｕ Ｃ Ｄ软件 的查 询命令 ｏ 予 以解决并记下数据 。 ２ ．分析零件 图样上 的尺寸公差 ， 以确定控制 其尺寸精度 的 加工工艺 ， 如刀具的选择及切削用量的确定等。 数控 车削 中的切 削用 量是表示机 床主体的主运 动和进给运 动大小的重要参 数 ， 包括切削深度 、 主轴转速 、 进给速度 。它们 的选择 与普车所要求 的基本对应～致 ， 但数控车床加工的零件往往较复杂 ， 削用量 切 按一定 的原则初定后 ，还应结合零件实际加工情况 随时进行调 整， 调整方法是利用数控车床的操作面板上各种倍率开关 ， 随时 进行调整 ， 来实现切削用量的合理配置 ， 这对操作者来说 应该具 有一定的实际生产加工经验。
车工技师论文
车工技师论文引言车工技术作为机械加工中的重要环节，扮演着关键角色。
车工技师作为车间中的专业技术人员，负责车工操作和加工工艺的制定与优化。
本论文旨在讨论车工技师的职责和技能要求，并提供一些提高车工技师能力的建议。
车工技师的职责作为车间中的专业技术人员，车工技师的职责主要包括以下几个方面：1. 编制加工工艺方案车工技师需要根据图纸和加工要求，编制相应的加工工艺方案。
这包括选择车床、刀具和夹具，并确定加工参数和工序顺序。
良好的加工工艺方案能够提高加工效率和产品质量。
2. 进行车工操作车工技师需要熟练掌握车床的操作技巧，能够进行精确的车削、车螺纹等操作。
他们还需要根据加工工艺方案，合理安装夹具和刀具，并进行切削力的控制。
3. 检测加工质量车工技师需要使用相应的检测工具，如游标卡尺和测微计，对加工件进行尺寸检测。
他们需要判断加工件的尺寸是否符合要求，并及时调整加工参数以实现精度要求。
4. 故障排除与维护当车床发生故障时，车工技师需要快速定位问题并采取相应措施。
他们还需要进行车床的日常维护，保持设备的良好状态。
车工技师的技能要求为了胜任车工技师的工作，下面是一些重要的技能要求：1. 机械基础知识车工技师需要对机械原理和加工工艺有深入的理解。
他们需要了解各类车床的结构和工作原理，并能根据加工要求选择合适的车床和夹具。
2. 制图能力车工技师需要能够读懂机械制图，理解图纸上的尺寸和加工要求。
他们还需要掌握绘图软件，能够为加工过程制定详细的工艺方案。
3. 操作技巧良好的操作技巧是车工技师的基本要求。
他们需要熟悉车床的各种操作方法，并能够根据工艺要求调整车床的加工参数。
4. 质量控制能力车工技师需要了解加工质量的要求，并能够使用相应的检测工具进行尺寸检测。
他们应该有良好的质量意识，保证加工件的质量符合要求。
5. 故障排除与维护能力当车床出现故障时，车工技师需要快速分析原因并采取适当的措施进行修复。
他们还需要进行日常维护，保障车床的正常运行。
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车工技师论文—
浅谈数控车床加工程序的编制
在数控车削中，程序贯穿整个零件的加工过程。
由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率，因此对于选择最合理的加工路线显得尤为重要。
本文将从确定走刀路线、选择合适的G命令等细节出发,分析在数控车削中程序的编制方法。
一、分析零件图样
分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。
主要包括以下几项内容：
分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理。
分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。
分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。
在车削中，如沿Z坐标轴运动的方向与其主轴轴线不平形时，则无法保证圆柱度这一形状公差要求；又如沿X坐标轴运动的方向与其主轴轴线不垂直时，则无法保证垂直度这一位置公差要求。
因此，进行编程前要考虑进行技术处理的有关方案。
分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求也是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。
二、合理确定走刀路线，并使其最短
确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。
走刀路线泛指刀具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。
包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。
使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。
下图1所示为三种车锥方法，用矩形循环命令进行加工，来分析一下走刀路线合理确定。
图1a为平行车锥法，这种方法是每次进刀后，车刀移动轨迹平行于锥体母线，随着每次进刀吃刀，Z 相尺寸按一定比例增加，与普车加工锥体方法相同，使初学者易懂。
Z向尺寸的计算方法是按公式
C=D-d／L得出。
若C为1：10，含义是直径X上去除1毫米，长度Z上增加10毫米。
按该比例可以很简单的进行编程，并且可以保证每一次车削的余量相同使切削均匀。
图1b为改变锥角车锥法，是随着每一次X向进刀，保持Z向尺寸为图纸尺寸,每一刀都改变了锥角的大小，只有最后一刀是图纸要求的锥角大小。
这种车锥法可以不必进行每次Z向尺寸的计算，但在加工中由于Z向尺寸相同，使加工路线较长，同时切削余量不均匀，影响工件的表面尺寸和粗糙度，一般适合于锥面较短，余量不大的锥体中。
图1c为阶台加工锥体法，这种加工法是每一次走刀轨迹平行于工件的轴线，加工出许多小的阶台，最后一刀车刀沿锥体斜面进行走刀，这种加工方法要先做1：1比例图，否则易车废工件，由于是台阶状，所以余量不均匀，影响锥面加工质量。
显然，上述三种切削路线中，如果起刀点相同，则平行法车锥体路线最合理，生产中常用此法进行加工。
三、合理调用G命令使程序段最少
按照每个单独的几何要素(即直线、斜线和圆弧等)分别编制出相应的加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。
在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。
由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧曲线外，程序段数可以由构成零件的几何要素及由工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最少原则。
选择合理的G命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线最短。
如加工上图1的零件，如果毛坯均为棒料，可以用直线插补命令G01进行编程，也可以用矩形循环命令G90进行编程，还可以用复合循环命令G71进行编程，都可以加工该工件。
如下图2所示，图2a为用G01命令确定的走刀路线，与图2b用G90
命令确定路线相同，但用G01时编程复杂，程序段较多，常用于精加工程序中。
图2c为用G71式加工路线,首先走矩形循环进给路线，最后两刀走轮廓的得等距线和最终轮廓线，走刀路线不是很长，且
切削量相同，切削力均匀，与G70命令合用还可以使程序编制简单，编程时常用。
如果使用的数控车床没有此命令，应该首先选用G90矩行循环命令进行编程。
所以在编程中要灵活应用，选用合理的G 命令进行程序编制。
对于非曲线轨迹的加工，所需主程序段数要在保证其加工精度的条件下，进行计算后才能得知。
这时，一条非圆曲线应按逼近原理划分成若干个主程序段（大多为直线或圆弧），当能满足其精度要求时，所划分的若干个主程序的段数应为最少。
这样，不但可以大大减少计算的工作量，而且还能减少输入的时间及内存容量的占有数。
四、合理安排“回零”路线
在编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行“回零”指令（即返回对刀点），使其全返回对刀点位置，然后在执行后续程序。
这样会增加走刀距离，降低生产效率。
因此，在合理安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即满足走刀路线最短的要求。
五、合理选择切削用量
数控车削中的切削用量是表示机床主体的主运动和进给运动大小的重要参数，包括切削深度、主轴转速、进给速度。
它们的选择与普车所要求的基本对应一致，但数控车床加工的零件往往较复杂，切削用量按一定的原则初定后，还应结合零件实际加工情况随时进行调整，调整方法是利用数控车床的操作面板上各种倍率开关，随时进行调整，来实现切削用量的合理配置，这对操作者来说应该具有一定的实际生产加工经验。
六、编程中细节问题处理
1、注意G04的合理使用
G04为暂停指令，其作用是刀具在一个指令的时间内暂停止加工。
该指令由于不做实际的切削运动，常常被忽略。
但它在对于保证加工精度及在切槽、钻孔改变运动等方面都有很好的好处，常用于以下几种情况：
（1）切槽、钻孔时为了保证槽底、孔底的的尺寸及粗糙度应设置G04命令。
（2）当运行方向改变较大时，应在该改变运行方向指令间设置G04命令。
（3）当运行速度变化很大时应在其运行指令改变时设置G04命令。
（4）利用G04进行断削处理，根据粗加工的切削要求，可对以连续运动轨迹进行分段加工安排，每相邻加工段中间用G04指令将其隔开。
加工时，刀具每进给一段后，即安排所设定较短的延时时间（0.5秒）实施暂停，紧接着在进给一段，直至加工结束。
其分段数的多少，视断削要求而定，当断削不够理想时，要增加分段数。
2、粗精加工分开编程
为了提高零件的精度并保证生产效率，车削工件轮廓的最后一刀，通常由精车刀来连续加工完成，因此，粗精加工应分开编程。
并且，刀具的进、退位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中切入切出或换刀及停顿，以免因切削力的突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接的轮廓上产生划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。
3、编程时常取零件要求尺寸的中值作为编程尺寸依据。
如果遇到比机床所规定的最小编程单位还要小的数值时，应尽量向其最大实体尺寸靠拢并圆整。
如图纸尺寸为Ø 80+00、026则编程时写X80.013。
4、编程时尽量符合各点重合的原则。
也就是说，编程的原点要和设计的基准、对刀点的位置尽量重合起来，减少由于基准不重合所带来的加工误差。
在很多情况下，若图样上的尺寸基准与编程所需要的尺寸基准不一致，故应首先将图样上的各个基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。
当需要掌握控制某些重要尺寸的允许变动量时，还要通过尺寸链解算才能得到，然后才可进行下一步编程工作。
5、巧利用切断刀倒角。
对切断面带一倒角的零件，在批量车削加工中比较普遍，为了便于切断并避免掉头倒角，可巧利用切断刀同时完成车倒角和切断两个工序，效果较好。
同时切刀有两个刀尖，在编程中要注意使用哪个刀尖及刀宽问题，防止对刀加工时出错。
总之，数控车床的编程总原则是先粗后精、先进后远、先内后外、程序段最少、走刀路线最短，这就要求我们在编程时，特别注意理论联系实际，并在大量的实践中，对所学的知识进行验证或修正，做到编制的程序最实用。