注塑件常见品质异常
注塑件常见不良的分析及处理措施
注塑件常见不良的分析及处理措施本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷*塑料树脂的缺陷*不适合的成型条件*产品设计上的问题*对成型机性能的过大评价*周围环境的变化1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。
按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。
[1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。
为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。
设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。
提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。
[2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。
化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。
根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。
因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。
为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。
在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。
引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。
2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。
熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。
注塑生产中特有的异常现象
的损失甚至影响订单的交货期。因此，要特别防止出现压模事件，要合理设定模具的低
压保护参数，安装模具监控装置，以防止出现严重压伤模具的事件。
下表即为压模产生的原因分析及改善方法：
1、胶件粘前模
1、改善胶件粘模现象（同
改善粘模措施）
2、模具低压保护功能失效
2、合理设定模具低压保护参数
3、全自动生产中未安装产品脱模监控装置
4、改用流动性好的塑料
5、树脂的自自润滑性差
5、在原料中添加润滑剂（如：滑石粉）
八、下料不良
注塑过程中，烘料桶（料斗）内的原料有时会发生不下料现象，造成生产障碍，塑化量
不稳定，影响产品质量，严重情况会发生胶件缺胶（粘模），导致压模。
下表即为下料不良产生的原因分析及改善方法：
1、ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ用水口料的颗粒太大（大小不均）
或安装字唛时装错或方向装反 改善方法：对照样板安装字唛或字唛定位
7、更换强度较大的拉钩
备注：一般注塑机的开模力只能达到锁模力的 80%左右。
十一、堵嘴
注塑过程中，有时发生熔胶射不进模腔内的现象称为堵嘴（喷嘴堵塞）。若水口料中含
有金属类不熔物或结晶型树脂（如：PA、PBT、POM 等），嘴温下降时立即凝固，就会
产生堵嘴现象，造成注塑障碍。
下表即为堵嘴产生的原因分析及改善方法：
处于高压锁模状态下造成模具变形产生“咬合力”，会出现打不开模具的现象。对于较
大产品、深型腔的模具扩肘节式锁模时，比较容易产生此类问题。
下表即为开模困难产生的原因分析及改善方法：
1、锁模力过大造成模具变形，产生“咬合”
1、重新调模，减小锁模力
2、导柱/导套磨损，摩擦力过大
2、清洁/润滑导柱或更换导柱、导
注塑件常见缺陷及原因
注塑件常见缺陷及原因注塑件常见缺陷包括飞边、欠注、翘曲、黑点、气泡、起皮、焦痕、龟裂、色差、脆化、喷流纹等。
这些缺陷的形成原因有很多，具体如下：1.飞边：模具分型面或成型区域的设计尺寸不当，注塑压力过高，注射时间过早，注射位置离口模过远，注射位置离型腔面过远或浇口过大。
2.欠注：注塑机压力过低，注射时间过短，模具温度过低，熔体温度过高，模具浇注系统有堵塞现象。
3.翘曲：模具设计不当，冷却时间过短或过长，注塑温度或模具温度过高或过低，塑料材料的收缩率过大。
4.黑点：塑料材料中含有杂质，螺杆转速过高，螺杆温度过高，塑料受热时间过长。
5.气泡：塑料材料中含有水分或挥发物，料温过高或过低，注射压力过小，流道和浇口的尺寸过大。
6.起皮：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小，模具温度过高或过低。
7.焦痕：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过大或过小，模具排气不良。
8.龟裂：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过低，注射压力过小，模具温度过低。
9.色差：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大，模具温度过高或过低。
10.脆化：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
11.喷流纹：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
此外，注塑件缺陷的形成原因还可能包括设备原因、模具设计问题、原料问题等。
解决注塑件缺陷的方法包括调整操作条件、检查设备及模具设计、更换原料等。
如何避免注塑件常见的缺陷产生，可以从以下几个方面进行改进：材料准备：设定适当的干燥条件，避免过长的干燥时间和过高的干燥温度，以免塑料内挥发物被驱离。
同时，根据产品需求选择适当的塑料材料，如高强度和热稳定性良好的塑料。
模具设计：改善模具排气系统，特别是在流动路径的末端和盲孔位置。
确保排气孔大小合适，结晶性塑料和非结晶性塑料的排气孔大小应有所区别。
注塑缺陷原因分析与改善技术2
充填不足的原因有：a、成型条件设定不适当； b、模具的设计与制作不合理； c、成型品的肉厚太薄等所致。
成型条件的对策是： 提高熔料温度（熔胶筒温度）、提高模具温度、增大注射压力
/注射速度及提高熔料的流动性；模具方面可增大主流道或分流道尺 寸或者检讨浇口位置、大小、数目等，设法使节熔融材料容易流动 到型腔的各个角落。为了使成型空间内的气体顺利疏散，可在适当 位置开设排气槽/或排气针。
A、注塑缺陷原因分析及改善方法
三、银纹（料花、水花）
银纹的行成，一般是由于注射起动过快，使熔料及模腔中 的空气无法排出，空气夹混在胶料内，使得制品表面产生银丝 即是所谓的银纹。银纹不但影响外观，而且使塑件的机械强度 降低许多；为避免发生这种缺陷，必须找出原因并予以改善 1、塑料本身含有水份或洞剂
由于塑料在制造过程时曝露于空气中，吸入水气/油剂或者在混料时掺
十三、成品表面无光泽
成型品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，或为 模糊状态（哑色）等均称为表面无光泽。
成型品表面光泽不良，大都是由于模具表面状态不良所致。 模具表面抛光不良或有模垢时，成型品表面当然得不到良好的 光泽;使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽不良的原 因。材料吸湿或含有挥发物及异质物混入（污染），亦是造成 制品表面光泽不良的原因之一。
塑胶课
讲师：林勤
认识注塑加工
注塑加工是一门知识面广、技术性和经验性强的行 业，它涉及到塑料性能、注塑模具结构、注塑机功能、 注塑工艺调校、着色技术、水口料回收/利用、品质控 制及生产管理等方面的知识。在注塑生产过程中，会 经常出现一些现象（如：喷嘴流延、漏胶、水口拉丝、 粘模、塑化噪音、螺杆打滑、开模困难等）及产品质 量缺陷（如：缩水、缺胶、披峰、夹水纹、水波纹、 气纹、流纹、料花、开裂、粘模、顶白、拖花、漏胶、 内应力、气泡、色差、盲孔、断柱、翘曲变形等）， 如何快速有效地改善这些注塑不良现象，仅凭过去的 经验是不够的，需要全面系统地掌握注塑专业技术知 识和积累丰富的实践经验，学会科学分析问题和处理
塑胶常见缺陷的原因分析及改善措施
五、易弯曲变形产品的品质要求（三）
产品取出后迅速用 专用治具定型加工， 纠正变形，以达到
品质要求。 注意：按先后顺 序循环进行定型和 加工，要确保每个 产品的定型时间达 到2分钟以上！！
六、注塑缺陷原因分析及改善方法（一）
1、料花/汽花 注塑过程中若原料烘料温度偏低、烘料时间不足、注塑工艺（料温、 背压、残量、注射速度及螺杆转速等）变化都会导致产品出现料花。
下表即为料花产生的原因分析及改善方法：
注塑料花/汽花产生缺陷原因分析及改善方法
材料
原因分析
1、材料没有按烘料条件干燥，烘料温度 或烘料时间不足导致材料干燥不充分
改善对策
1.严格按标准烘料条件烘 料
2.射嘴温度太高
2.降低射嘴温度
3.背压过大或螺杆转速过快 工艺参数
4.料筒内残留料过多（过热分解）
3.降低背压或螺杆转速 4.减少残留量
二、公司注塑制品不良缺陷和作业要求
1.公司注塑制品不良缺陷主要有哪些？ 缺胶、披锋、粘模、缩水、顶白、料花/汽花、烧焦、气泡、气纹、夹水 纹、流纹、裂纹、黑点/混色、色差、尺寸NG、赌孔、断柱等 2.作业要求 1）操作工开机前必须向管理人员或品检人员问清楚有关产品开机要求、
品质要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品标准 的情况下操作。
背压（5）充分干燥材料
2.金属异常损耗 检查螺杆、炮筒的损伤、腐蚀
3.模具排气不足
（1）降低模具锁模力 （2）模具增加排气
烧焦不良 孔堵不良
七、安全作业要求
1.机器的安全装置主要用来保护人员的安全。 2.开机前首先应检查 。 1）前、后安全门和安全杠的挡板是否有效控制。 2）检查机器是否有漏油、漏水情况. 3）检查模具是否有粘模、压坏模和漏水情况。 3.因炮筒温度高，机器炮筒的下面一律不准放脱模剂、顶针油、防
注塑不正常情况及处理办法
注塑不正常情况及处理办法作为塑料加工厂，塑料制件的质量评价主要有三个方面：○1是外观质量—包括完整性、颜色、光泽等;○2是尺寸和相对位置间的准确性；○3是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
一．制件不满（缺胶）这是一个常遇的但又比较容易解决的问题。
1. 熔胶量调节不当（螺杆位置设定不合理）（1）. 缺料。
螺杆位置高校不对，熔胶位置不够长或因加料控制系统操作不正常造成缺料。
对ABS、PP、PA、及颗粒大、空隙多的粒料应调较高料量。
预塑背压偏小时，料筒内料粒密度小，可能造成缺料，应调高料量。
（2）.多料。
当料筒端部存料过多，即缓冲垫过大，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额囤料，就大大地降低了进入模腔的塑料的有效射压，反而使制件难以充满。
2. 注射压力不妥不耐高温的胶料或不耐温的色粉促使熔融塑料在偏低的温度下成型。
需要比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
开头复杂、厚薄变化大。
流程长的制件，以及粘度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出效果。
注射时间过短，螺杆退回太早，引起缺料。
3. 料温过低（1）.前段（靠射嘴段）温度低。
进入模腔的熔料，占了前段料的大部份，如果这部份的温度低了，模具的冷却作用将令粘度过早地上升到难以流动的状态，导致对远端的充填。
（2）.后段（靠进料口）温度低。
由于温度低，粘性大的塑料流动困难。
对于螺杆机，则拖滞了螺杆的向前运动，结果虽然注射油缸压力表己显示出足够压力，但实际上从射嘴出来的料只获得了很大折扣的推力，在低压低速情形下进入型腔。
（3）.射嘴温度低。
这种情况多出现在固定加料操作中，因为长时间与冷的模具（连同巨大的模板）接触，传走了热量，如果射嘴加热圈供热不足或电接触不良，缺乏足够的热量补充，料流温度低，甚至可能堵塞模具的入料通道。
（4）.生产周期过短。
由于周期过短，料温来不及跟上，亦会造成缺料。
这在电压向下波动辐度较大的地方尤其明显，调整时一般不要改变注射时间和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在料筒内的预热时间。
注塑件常见品质问题及原因分析报告、解决方法
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
注塑成型之产品常见不良
产品不良说明： 熔接线处困气图示说明，黑色产品困气“烧白” 。
注塑成型产品不良图片
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13. 烧黑（深肋骨处困气）
14. 表面烧焦（尖拐角处困气）
上壳拐角困气/ 烧焦
底壳亮面
产品不良说明： 深肋骨处困气图示，说明，白色产
品困气“烧黑” 。追下排气镶件或 “扁顶”
产品不良说明： 晒纹面光泽不一，底壳在保压未
浇口
产品不良说明：
◎浇口过小，材料剪切大，降解； ◎注射速度过快； ◎料温过高或滞留时间过长； ◎浇口堵塞，出现熔体破裂。 ◎热流道与螺杆料筒内有杂料； ◎颜料耐热性差等。
表层剥离改善的顺序：
检查塑料种类与级别→检查胶料是否污染 →升高模具温度→升高成型温度→物料是 否干燥充分→降低注射速度→缩短浇口长 度→减小注射压力→改变浇口位置→采用 大孔浇口→加大机台喷嘴直径。
注塑成型产品不良图片
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37. 太阳斑、消光斑、 应力痕、 喷射气痕、雾斑等：
点浇口
点浇口
产品不良说明： 在浇口周边出现的圆环，显现成暗淡的日冕痕(消光斑点)或斑痕。
主要原因是： 浇口偏细，注射速度过高。
注塑成型产品不良图片
38. 浇口晕、雾斑等：
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潜顶针 浇口背面
点浇口
产品不良说明：
产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于熔 体注入模腔时，造成“熔体破裂”所致。 对策：浇口尺寸，流道优化；浇口处太薄， 对面加圆弧胶位；调整注射速度；提高模 温与料温等。
注塑成型产品不良图片
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23.浮纤（喷射浮纤）
23.浮纤（困气处浮纤）
浇口
产品不良说明： 若料温或模温太低，含纤塑料凝结过快，出现玻璃纤维浮出表面的现象。
注塑工艺及注塑产品常见异常处理
解决办法 更换其他批次原料看是否解决
加强混料时的管控 清洁包装外袋后在加料 使用原料充分清洗炮筒内部
缩水：注塑制件表面（主要发生在塑件壁厚厚的地方、壁厚 改变的地方或者水口的位置）材料堆积区域形成的凹痕。
缩水
产生原因 1、保压压力太低 2、保压时间太短 3、模壁温度太高 4、熔料温度太高 5、模具温度过低
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熔接痕：塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在 模具中分流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体， 造成熔合印迹。
熔接痕
产生原因 熔料/模具温度太低
浇口太多 浇口太小或堵塞 注射速度太慢 注射压力太小 模具排气不良
解决办法 提高料筒/喷嘴及模具温度 减少浇口或改变浇口位置 增大浇口或清理浇口/流道 提高注射速度或加大浇口尺寸
二、三板模具（二次分型模具）的特点：
• 在定模板和动模板之间有一块模板，在此模板和定 模板之间有水口流道。
• 1、 由于可采用点水口，故不需要对水口位进行后 处理。
• 2、 结构复杂，需分别取出成型品和水口流道。 • 3、 可将浇口置于成型品的任意位置。 • 4、 故障比二板模具多，模具费用也较高。
解决办法 A 降低注射压力或机筒温度B 降低螺杆的旋
转速度或螺杆背压 减少注射时间，减少入料
延长工模冷却时间
延长保压并加强工模冷却
模腔壁再次抛光
产品变形：由于机器设备未调教到位，导致注塑后塑件冷却 后尺寸偏大或者偏小的不良。
产生原因 1.注射压力太大 2.保压时间过长 3.前后模温差太大 4.工模温度过低
• 1、成型零件
• 赋予成型材料形状、结构、尺寸的零件，通常由 型芯（凸模）、凹模型腔以及螺纹型芯、镶块等 构成。
注塑件常见成型缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案注塑件常见成型缺陷及解决方案前言在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑(浇口晕)，银纹(水花纹)，凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三.发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合;使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
塑胶件的种常见不良缺陷图片
二十二 进胶位发蓝：
进胶点发蓝
二十三 多胶：
多胶 NG
二十四 粘胶：
粘胶 ：因模具内侧附着有积炭或脏物导致产品表面少胶；
划伤
刮花
十一 烧焦：
烧焦
十二 拖花拉伤：
拖花拉伤
十三 顶高顶白：
顶高顶针印
十四 料花：
料花
十五 油污：
油污NG
十六 碰削缺削伤
十八 气泡：
气泡透明件中央白泡状
十九 色差上下盖阴阳色：
上盖色偏哑
下盖色偏亮
二十 披锋丝拉丝：
披锋丝拉丝NG
二十一 应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
品质培训教材
塑胶件的24种常见缺陷 图片
一 缩水：
缩水凹痕
缩水凹痕
二 气纹：
气纹
三 缺料走胶不足：
走胶不足
缺料
四 水口不平：
水口不平
五 披锋毛边：
披锋
毛边
六 夹线结合线：
夹线 夹线结合线
七 黑点：
黑点NG
八 变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
九 混色异色：
混色
混色杂色料
十 划伤刮伤：
注塑件12种常见缺陷原因详解
注塑件12种常见缺陷原因详解时间：2016-10-18来源：企业摘要：龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
一、充填不足或缺胶充填不足的主要原因有以下几个方面：i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2～1/3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～5mm）或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约5mm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
二、龟裂或开裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（一）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可从以下几方面入手：1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th 次保压切换效果较好。
塑胶产品品质误判的发生与原因
塑胶产品品质误判的发生与原因俗话说：“人无完人,金无赤足，人非圣贤，孰能无过！”现在，我们要讲的就是这个思想上的小失误给我们的工作、企业和本部门乃至本人,都带来了不可估量的损失。
塑胶行业也不例外，知道这个利害关系后。
现在，我们就来分析一下塑胶产品品质误判的发生与原因。
我们大家知道塑胶产品的缺陷有：顶针断颗，顶白、顶高、变形、尺寸超差、收缩、走胶不齐、浇口位冲花、混色、杂点、粘胶、拉白、拉裂、针偏、顶裂、粘模、困气、气纹、拖伤、披锋和人为因素造成的批伤、刮花、擦伤、压变形、手印、漏擦油污、胶丝残留、灰尘等现象。
那么,最容易让我们出现误判的几个因素有:镶针断颗，顶白、顶高、变形、尺寸超差、收缩、走胶不齐、浇口位冲花、混色、色差、杂点、粘胶、粘模、沙眼、拉白、拉裂、针偏、困气、气纹、拖伤、拖高、披锋、批伤、刮花、擦伤。
现在，我们逐一来分析.镶针断颗。
所谓镶针断颗是指塑胶产品的半制品中的柱子孔位内有多胶或者深度不够，造成了在组装时打螺丝无法打到位或者跟本无法打螺丝。
这时我们完全可以判定该部品NG，不可接受。
但是,我们要注意的是螺丝到底能不能打到位的这种情况，当然完全堵死柱子孔的那肯定是报废的。
如果，M3或者M4螺丝长度比柱子完全断颗的深度要短，那我们做品质管控的判定当然是接受OK的。
那另一种情况，该部品深度有要求的，而客户也是按部品柱子的深度要求收货但又不影响客户的组装。
这时我们在现场要做的是先开异常单据,马上做隔离动作标识异常的部品，随即通知到品质工程师、QA工程师或业务工程师反应该情况。
寻求降低产品报废，最终的允收或是拒收又或者是须立即修模，得听从相关工程师意见后再做定夺。
顶白。
做过塑胶制品品质的同事肯定不会陌生了。
无非就是塑胶制品在出模时模具顶针顶出产品后在产品表面留下的白圆圈状。
我们第一时间可以直接判定NG或报废，但是有顶白出现时我们要先了解该半成品胶件是否要喷油、要喷什么样的油能否可以盖得住；其次是该塑件是几级外观面怎么组装的,装好后会不会外露出来在成品表面的显眼处.这是我们要对其进行分析后再做最终判定。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
注塑缺陷的原因分析与解决对策
❖ 注塑料的加工性能比 较
无定形塑料
结晶型塑料
范围较宽的加工温度
加热和冷却期间的黏度逐 渐变化
冷却期间需携去的热量较 低
需较低脱模温度以防止塑 料件的变形
因经济原因应用较低的模 具温度
对于技术性制品，较高的 模具温度来降低内应力， 为此控制热状态
较小收缩率，保压时间和
定义温度波动范围较严格 才从黏流态变成结晶态，快
爆）
目录
注塑件表面色差、光泽不良、混色、 黑条、黑点
注塑件翘曲变形、内应力开裂 注塑件尺寸偏差 注塑件粘模、拖花（拉伤）、拖白 注塑件透明度不足、强度不足（脆
断） 注塑件表面冷料斑、起皮（分层） 注塑件金属嵌件不良、盲孔 喷嘴流涎（流涕）、漏胶、水口拉
丝、喷嘴堵塞、开模困难 螺杆打滑、塑化噪音
工艺性 热性能 电性能 力学性 老化性
❖ 注塑材料
塑料受热膨胀，体积增大、分子间距离增加、 分子链变得更容易活动、黏度下降、异性取向 减少（方向性排列增加）。
高聚物熔体的黏性流动，主要是分子链之间发 生的相对位移，分子质量越大，固态的力学强 度越好，粘流态的黏性较高、流动性差。
用相对平均分子质量来表征和测定高聚物分子 链的长度，分子链断裂后（多次循环加工的废 料），分子质量的分布宽度分散，力学强度降 低。
❖ 表面缩水、缩孔(真空泡)
-- Sink Mark & Void & Bubble
❖ 对策：
注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足。
保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易 造成回流（back flow）。
注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。
注射量不足。
料温、模温偏高，冷却慢，塑胶收缩完全而产生收缩下陷。
注塑件常见不良
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
注塑件常见品质异常
注塑件常见品质异常前面我们讲到注塑的条件，受诸多的因素影响，那幺变量就一定多，很简单的，电压的不稳都有可能造成变量。
但是，任何的变量只要抓住发生的原因，便可改善，达到最佳的塑料件，通常出现的品质异常有以下几种：一、黑点异色材料内部小的黑色区域(斑点)，常见于透明的原料系列。
解决方法：A、料管清洗不干净，如果前面生产的原料的颜色与现在不同须彻底清洗干净。
B、长时间停机没有关闭料温，使原料降解，或没有重洗料管。
C、降低射嘴温度。
D、检查加热系统。
E、加料动作的正确及原料是否被污染。
二、充填不良A、设备选型不良，注射总量不能大于注塑机塑化量的85%。
B、供料不足，下料不顺或下料口结块。
C、原料流动性太差，模具结构不良或浇口设计不当。
D、温度影响，模具温度太低，料温太低。
E、参数影响，注射压力太小，时间不足，注射速度太慢等。
三、熔接线(结合线)A、参数不当，压力速度太小。
B、温度影响，对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，改善熔料的汇合性能。
C、模具影响，模具排气不良，加开排气槽。
D、其它：射嘴孔径太小，脱模剂使用过多。
四、烧灼痕迹这通常是因为存在截留空气(内燃机效应)，而导致材料过度加热造成的。
方法：1、降低射出速度；2、缩短升压时间；3、降低注射压力；4、检查模具排气槽是否有脏污；5、采用渐进的射速。
6、加强模具的透气性(在烧灼部位增设透气孔)；7、改变浇口位置和/或扩大浇口尺寸。
五、放射纹由下列情况引起：必须在推荐的干燥时间和温度下去除的原料温度；A、受热引起的降解B、材料内的滞留非水性挥发物质。
方法：1、适当地干燥树脂，一般而言湿度过大可能导致斜痕；2、降低喷嘴温度；3、通过下列方法降低材料温度：降低料筒温度，减小螺杆速度，降低背压4、减少注射速度；5、升高或降低模具温度；6、缩短注塑周期；7、检查污染情况(例如渗入型腔的水或油)；8、将模具移至小注射量的机台；9、检查空射料；10、增大主流道和分流道尺寸。
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注塑件常见品质异常
前面我们讲到注塑的条件，受诸多的因素影响，那幺变量就一定多，很简单的，电压的不稳都有可能造成变量。
但是，任何的变量只要抓住发生的原因，便可改善，达到最佳的塑料件，通常出现的品质异常有以下几种：
一、黑点异色
材料内部小的黑色区域(斑点)，常见于透明的原料系列。
解决方法：
A、料管清洗不干净，如果前面生产的原料的颜色与现在
不同须彻底清洗干净。
B、长时间停机没有关闭料温，使原料降解，或没有重洗料管。
C、降低射嘴温度。
D、检查加热系统。
E、加料动作的正确及原料是否被污染。
二、充填不良
A、设备选型不良，注射总量不能大于注塑机塑化量的
85%。
B、供料不足，下料不顺或下料口结块。
C、原料流动性太差，模具结构不良或浇口设计不当。
D、温度影响，模具温度太低，料温太低。
E、参数影响，注射压力太小，时间不足，注射速度太慢等。
三、熔接线(结合线)
A、参数不当，压力速度太小。
B、温度影响，对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加
热，改善熔料的汇合性能。
C、模具影响，模具排气不良，加开排气槽。
D、其它：射嘴孔径太小，脱模剂使用过多。
四、烧灼痕迹
这通常是因为存在截留空气(内燃机效应)，而导致材料过度加热造成的。
方法：1、降低射出速度；
2、缩短升压时间；
3、降低注射压力；
4、检查模具排气槽是否有脏污；
5、采用渐进的射速。
6、加强模具的透气性(在烧灼部位增设透气孔)；
7、改变浇口位置和/或扩大浇口尺寸。
五、放射纹
由下列情况引起：
必须在推荐的干燥时间和温度下去除的原料温度；
A、受热引起的降解
B、材料内的滞留非水性挥发物质。
方法：
1、适当地干燥树脂，一般而言湿度过大可能导致斜痕；
2、降低喷嘴温度；
3、通过下列方法降低材料温度：
降低料筒温度，减小螺杆速度，降低背压
4、减少注射速度；
5、升高或降低模具温度；
6、缩短注塑周期；
7、检查污染情况(例如渗入型腔的水或油)；
8、将模具移至小注射量的机台；
9、检查空射料；
10、增大主流道和分流道尺寸。
六、翘曲，制作变形
注塑制作的尺寸变形，通常是制件变成弓形或弯曲。
1、设定不同的模具温度以抵销因制件几何尺寸引起的翘曲；
2、观察模具确保制件脱模一致；
3、延长注塑保压时间直至浇口凝固；
4、延长模具闭合时间；
5、升高或降低注塑压力；
6、升高模具温度。
张文
二OO六年七月。