仓储管理物料超损管理规范(含表格)

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仓库库存破损管理制度范本

第一章总则第一条为规范公司仓库库存破损管理，确保库存物资安全，提高库存管理水平，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有仓库及涉及库存物资的部门。

第三条本制度遵循以下原则：（一）预防为主，防治结合；（二）责任到人，奖罚分明；（三）及时处理，减少损失。

第二章破损定义及分类第四条破损是指库存物资在储存、运输、装卸过程中，因人为因素或自然因素造成的损失。

第五条破损分为以下类别：（一）轻微破损：物资表面出现划痕、磨损、污染等，不影响使用；（二）中度破损：物资部分损坏，但仍可使用；（三）严重破损：物资无法修复或修复成本过高，无法使用。

第三章破损处理流程第六条破损处理流程如下：1. 发现破损：仓库保管员或相关部门人员在日常工作中发现破损物资，应立即上报。

2. 确认破损：仓库负责人或指定专人核实破损情况，确认破损类别。

3. 报告上级：仓库负责人将破损情况报告公司领导，同时填写《破损报告单》。

4. 处理方案：根据破损情况，制定相应处理方案，如：返厂维修、更换、报废等。

5. 执行方案：按照处理方案，执行破损物资的维修、更换或报废。

6. 责任追究：根据破损原因，对责任人进行追究，并依据公司相关规定进行处罚。

第四章预防措施第七条加强仓库安全管理，确保物资储存环境安全。

第八条定期对仓库进行巡查，及时发现并处理安全隐患。

第九条对库存物资进行分类存放，避免因堆放不当导致的破损。

第十条加强员工培训，提高员工对库存物资的保管意识。

第十一条严格执行物资入库、出库手续，确保物资在流通环节中的安全。

第五章责任与奖惩第十二条仓库保管员对所负责库存物资的破损负有直接责任。

第十三条对因工作失误导致破损的，根据破损程度和损失金额，给予相应的经济处罚。

第十四条对积极采取措施，减少破损损失的个人或部门，给予表彰和奖励。

第十五条对故意损坏库存物资的行为，依法依规严肃处理。

第六章附则第十六条本制度由公司仓库管理部门负责解释。

第十七条本制度自发布之日起实施。

物料损耗控制规范(含表格)

物料损耗控制规范（ISO9001-2015）一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于公司所有物料.三、定义：3.1来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2制程不良------在制造过程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告.4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价. 4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果.4.5PMC 计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权. 五、不合格物料的界定:5.1生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC 检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.0.250.4抽样数AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数1全数1AQL 标准来料数量（PCS ）9-15 全数0 1 全数0 116-25 全数0 1 全数0 126-50 32 0 1 20 0 151-90 50 0 1 20 0 191-150 500 1 32 0 1151-280 500 1 320 1281-500 500 1 320 1501-1200 500 1 32 1 21201-3200 200 1 2 125 1 23201-10000 200 1 2 125 2 310001-36000 315 2 3 200 3 436001-150000 500 3 4 315 5 6150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件(不合格品质控制程序).5.1.1.5来料不良处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注5MIN10MIN 30MIN2H2H4H2个工作日扣款生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库品质部/仓库品质部/仓库财务部主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE工程师/仓库主管主管发现不良上报结果追踪结果追踪制程不良物料生产不良物料制程工程师确认制程异常处理单IPQC检验核准退料单SQE判定来料不良分析报告不良品入不良仓通知供应商复判仓库打单退供应商A财务最终决议的执行结案B5MIN2H30MIN 1个工作日内 4H 4H 4H品质部品质部 PMC 计划采购部生产/工程部财务部品质部/仓库品检员SQE 工程师主管主管主管/工程师主管 SQE 工程师/仓库发现不良上报组织会仪注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走. 5.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,来料不合格物料IQC 检验不合格不合格异常处理 PMC 评审（出货要求急与不急）特采挑选使用特采上线IQC 标识隔离入库NG （不急或致命缺陷）销售与客户协商SQE 判定来料不良分析报告急单/非致命缺陷PMC 打单物料员领料生产重点检查缺陷包装出货采购来料报价工时，人力评估财务统计成本SQE 通知供应商复判AB则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.2制程不良.5.2.1对于PCB 、FPC 、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良. 5.2.3在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS订单 1001-10000PCS 订单 10001-20000PCS 订单 ≥20001PCS订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率 IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电容0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电容0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 镍片1.3% 1.1%0.9% 0.7% 0.5%订单损耗率物料名称五金 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5% PTC、NTC 1.1%0.9%0.7%0.5%0.3%极管 1.1%0.6%0.4%0.2%0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0%端子0.8%0.7%0.6%0.5%0.5% PCB0.3%0.2%0.1%0.1%0.05% FPC0.5%0.4%0.3%0.3%0.1%包装材料 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%其它以整联板领料以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.3物料损耗（其它）.5.3.1对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货.5.3.2生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.5.3.3品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.5.4试产/实验/调试.5.4.1针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单501-1000PCS订单1001-10000PCS订单10001-20000PCS订单≥20001PCS订单物料名称订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC5% 3% 0.3%0.1%0.05% MOS5% 3% 0.3%0.1%0.05%电阻06035% 4% 1.0%0.3%0.3%电阻04025% 4% 1.0%0.4%0.4%电阻02018% 6% 1.2%0.5%0.5%电容06035% 4% 1.0%0.3%0.3%电容04025% 4% 1.0%0.4%0.4%电容02018% 6% 1.2%0.5%0.5%镍片5% 4% 1.0%0.7%0.5%五金5% 4% 1.0%0.7%0.5% PTC、NTC5% 4% 0.8%0.5%0.3%极管5% 4% 0.5%0.2%0.3% LED5% 4% 1.3% 1.2% 1.0%端子5% 4% 0.8%0.5%0.5% PCB1% 0.8% 0.2%0.1%0.05% FPC1% 0.8% 0.3%0.3%0.1%包装材料5% 4% 1.0%0.7%0.5%其它以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.5不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：6.1PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.3此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB 元整组长，100*5%=5RMB元整.7.2.1.1.3该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5RMB元整.7.2.1.1.4该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB 元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1质量记录控制程序8.2进货检验控制程序8.3不合格品控制程序九、相关表单：生产超领处罚明细表生产超领处罚明细表.xls德信诚培训网电子物料损耗定额标准物料类别损耗率物料类别损耗率电阻0.2% 三极管0.2%电容0.1% 晶振0.02%电位器0.1% 保险丝0.1%数码管0.1% 开关电源0%变压器0.01% 线材0.1% IC 0% 胶A.B 三防漆0.5%LED 0.1% 螺丝、螺母.垫片3% 丝印喷油0.1% 辅料0% 小的结构件.胶件0.1%*说明：①发料时电子部不发备品。

仓库管理制度(包含各种表格)

仓库管理制度(包含各种表格)仓库管理制度一、总则为规范仓库管理，提高库存管理水平，保证物资安全使用，特制定本《仓库管理制度》。

二、管理机构1、设置一个负责仓库管理的机构，由仓库管理员负责管理。

2、严格执行岗位责任制，明确职责，做好工作记录和台账，对工作不到位的人员按规定处理。

三、管理制度1、建立健全物资进出库管理制度，严格执行物资入库检验和计帐比对，监督和掌握物资入库规范和配发情况，杜绝超量或缺量进出现象。

2、分类存放：根据物资种类及其属性，按各自特点划分存放区域，实行分类、区域、标识管理。

3、标签标记：标明物资名称、规格、数量、生产厂家、生产日期、保质期等，使物资在适当的环境条件下存放，以防止变质、降低品质。

4、保质期管理：对存放有保质期限制的物资，按照相关规定采取相应的保藏措施。

临到保质期，对即将过期的物资进行专门处理。

5、微生物污染控制：物资出入库前按要求进行消毒处理。

6、保管区域的安全防护：仓库应安装门禁、监控和消防设施，定期维护和检验，防止不法分子进入盗窃或纵火。

四、操作规程1、出入库操作1) 物资进库a. 凭货物申请单及时清点货物数量，合格后记帐存放，并按规定清洁整理货物容器、包装物及标签标记等。

b. 按物资类别、性质和储存现场的实际情况，安排摆放货物，确保物品有序排列、分类齐全、标志明确，避免物损人伤。

c. 将物资进库的情况及时、准确地登记在仓库清单和帐册上，定期进行台账核对。

2) 物资出库a. 按照领用申请单实施出库，注意核实物资名称、规格、数量等，确保出库物资品质完好。

b. 在出库时，严格做好记录，确保信息真实、有效、无误。

同时组织现场检查，发现问题及时处理，确保库存的品质和数量完整。

c. 确保物资出库、入库数量的准确，避免超、短领导致库存管理失误。

2、物资盘点a. 由仓库管理员按照规定周期进行库存盘点，对存货情况进行准确、清晰的记录。

b. 对盘点结果精确后予以列帐，同时进行登记备查，防止物资出入库记录不符或差异过大的情况出现。

物料采购备品率和生产损耗率管理规范(含表格)

物料采购备品率和生产损耗率管理规范（ISO9001-2015）1、目的：为了使生产顺利进行和及时清尾，在物料采购和生产损耗超领方面，特制定本规定。

2、范围：适用于本公司生产所需的所有物料。

3、定义：3.1 采购备品率：为损耗或者不合格品的提前预防措施，防止出现因极少数产品损耗或不达标影响正常生产清尾，所准备的物料比率。

3.2 生产损耗率：指生产企业在生产产品的过程中，根据正常的残次和损耗情况在核定单位产品的消耗和总耗料量后所确定损耗的一定比率。

4、职责：4.1采购部：采购物料时要在采购单上注明采购备率，让供应商按照采购订单执行采购计划。

4.2物控部：物控部在制作生产计划需求时将备损率加上，让采购按照计划需求采购。

4.3生产部：生产领料在损耗范围内可直接到物控部仓库开单领取，超领部分要按照一定金额赔偿。

4.4品质部：IQC负责来料检验工作。

5、工作流程：5.1新产品试产时物料采购备品率及生产损耗率如下表：5.1.2正常量产时如下表：5.1.3 小IC类如下表：5.2以下物料需要增加备注内容：5.2.1 超声熔点、点胶的结构料在原有基础上增加1.5%．5.2.2 200套以下的试产机贴片chip料为100%．5.2.3 来料不良不计入备品和生产损耗率之内（来料不良，要求100%退回供应商更换良品）。

5.3物料备品的准备：5.3.1 PMC下物料需求时要注明备品率；5.3.2采购部要按物料备品率，将备品物料与正常物料一起采购回来；5.3.3如有库存、且数量大于备品率，库存品可以做备品使用，采购部不用采购备品；5.3.4如有库存、单数量小于备品率，库存品可以做备品使用，同时采购部要采购齐备品数量。

5.4物料超领时相关要求：5.4.1 IC、PCB板、磁头、LCD屏、电池、生产部在超领时，要拿不良品到仓库一对一更换。

5.4.2超领物料未超过规定的生产损耗率时，由生产部开物料申请单到仓库领用。

5.4.3超领物料超过规定的生产损耗时，生产部要承担30%的物料费用。

物料超损耗管理规范

1.目的：
为达到有效管理物料超损，降低成生产成本，提高产品生产品质。

2.适用范围：
适用所有订单外需采购的物料。

3.定义：
超损耗物料-生产单位在产品生产过程中，人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超损耗”之范畴。

4.职责：
4.1生产部：负责超损物料数量的统计及申请。

4.2 质量部：负责对超损不良物料进行判定，及损耗物料数量的审核。

4.3采购部：负责对超损物料的采购以及提供物料成本单价的提供
4.4财务部：负责最终决议的执行。

4.5总经理：负责争议物料、处理方案的最终裁决权。

5.内容：
5.1 超损物料采购
5.1.1 生产部物料超出损耗不良的物料由品质部确认是否为报废，若为报废则生产部才可以补料。

5.1.2 生产部开具《补料单》并注明补料原因，经生产、品质、采购等部门审核完成后，由采购部下单购买。

5.1.3 仓库按订单进行收货入库。

5.2 不合格产品的统计：
5.2.1 生产物料员把不合格产品统计在《异常产品清单》，经生产经理确认后，提交品质部经理核准。

品质部经理判定损耗类型、确定责任部门及人员，并交责任单位确认签名。

5.3 超损耗物料费用统计
5.3.1 采购将超损物料成本提交至总经理审核，由财务核对金额后发邮件到生产部。

5.3.2 生产部将费用分解到责任人，并将《错误登记单》提交给财务。

5.3.3 财务监督最终处理结果，并邮件通知各责任人当月工资扣除。

5.4 超损耗领料
生产部需开《领料单》由生管签字后，仓库方可发料并在系统出账。

物料超损管理办法

物料超损管理办法一、目的：本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内制定物料损耗允许标准，如果损耗超出比例，责任人应承担损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。

二、责任人：装配部全体管理及员工。

三、定义：超损耗物料—生产单位在产品作业制程中, 人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超额损耗”之范畴。

四、损耗标准1、普通物料：彩盒外箱类0.5%；电子线、五金件、螺丝，塑胶件、各种贴纸类，损耗比例为≦1%；2、重要物料：传感器，线路板，液晶，LED，不计损耗，以退坏料的方式，由仓库补回。

五、物料超损统计及费用产生1、由PMC统计制造部每月每单所有超损，节约物料明细，包括物料数量，在月底给到制造部长签认后，上交给财务部。

财务部计算出超领物料所产生的费用（直接采购成本）总额，给到制造部长。

2、制造部将以物料超领或奖励费用落实到每一个单位组别和每一名管理者身上，具体责任赔偿详见本办法第六章节。

六、物料超损费用承担及奖励计算1、本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内损耗的,公司不以处罚,节约材料,公司并以按材料成本的70%奖励相关员工及管理,超比例领料,相关人员同样也要按材料成本70%扣款.2.费用责任人：物料申请超补的生产组别为单位，该组装工序员工为第一责任对象，赔偿其费用总额之率的70%，车间主任承担费用总额之率20%，制造部长承担费用总额之率10%.七. 领料流程1. 套料：仓库按订单数量备料，并配送到生产线，不用装配开单领料，如10000台秤，只有10000套相关材料。

2. 比例内损耗：按损耗比例领料的。

车间需要开领料单，到仓库领料，仓管留底做好记录。

3. 超比例损耗：超出比例损耗领料的，车间需开领料单，由PMC批准签字留底，仓库见到签字后的领料单方可发料。

仓储管理物料损耗管理规范(含表格)

物料损耗管理规范1．目的：1．1提高作业品质意识，降低不必要的物料损耗。

1．2加强各部门对物料损耗的管控。

2.范围：适用于公司所生产的所有机型。

3.权责：3．1计划物料部根据加工协议，将物料分为A、B、C类，并给出相应的物料损耗及单价。

3．2针对无损耗的物料（如包装电子配件及纸制品），制造部要开单补料的同时，需提供相应的扣款单到仓库。

此扣款单要明确责任人，并要求由被扣款人员本人签字。

3．3针对丢失物料，按物料的原单价，由制造部全权承担相应费用。

3．4针对作业不良及超出损耗标准的物料费用，由生产部全员承担。

3．5作业不良及丢失扣款可及时处理。

超损费用及报价维修所产生的费用，将在每月月底核算。

3．6每月月初前3天，生产部统计及计划物料部统计核帐，核帐无误的情况下由计划物料部根据成品入库数量核算超损数据。

3．7最终损耗表要在第二个月的10号前提交到人事部。

3．8人事部负责核算物料损耗及报价维修相应费用，并根据上述比率提报各部的扣款额度。

各部要在每月15日前提供相应的扣款清单给人事部。

4.作业不良损耗比率及单价：5.相关支持文件：5.1质量记录控制程序5.2进货检验控制程序5.3不合格品控制程序6.相关表单：6.1生产超领处罚明细表6.2生产物料损耗表生产超领处罚明细表.xl s生产物料损耗表.xls电子物料损耗定额标准*说明：①发料时电子部不发备品。

按实际订单用料，发料、考核时：总超领数-损耗数量=实际超领数②电子部或委外，除正常依PMC套料表须料时，接工单有差料请用工单零星补料。

③没有损耗清单的，按BOM发料（不带备品）。

物料损耗定额管理规范(含表格)

文件制修订记录1.0目的建立生产物料损耗定额管理制度，降低生产成本。

2.0范围适用于公司生产物料的定额管理。

3.0定义物料损耗定额是指在一定的生产技术和组织条件下，制造单位合格产品或完成某种生产任务损耗物资数量的标准。

4.0主要职责生产部:负责物料损耗定额指标的执行。

工艺布:负责物料损耗定额指标的制定及实施的监督。

采购部:负责按此物料损耗定额的标准实施采购。

财务部:负责按此物料损耗定额的标准按批限额领料。

5.0工作内容5.1原材料损耗管理的一般原则：5.1.1计划性原则。

生产部负责制定并下达生产所需的各种物料的单位损耗定额计划，生产车间领用应按照所下达的计划进行申领；5.1.2归口控制原则。

按审批程序报批后方可实施；5.1.3责任成本原则。

生产车间严格按照公司定额管理规定和综合成本考核原则执行。

5.2损耗定额的制订5.2.1物料损耗定额的管理，是工艺管理制度中的重要制度，也是进行经济核算和增产节约的基础，工艺部负责制订各种品种需要的物料的规格、质量、配比和单位损耗定额。

5.2.2制订损耗定额时，应根据产品产量、产品工艺规程、生产设备状况和技术要求，以及本公司历史水平综合统计分析，由工艺部先提出初稿，会同有关部门、生产各工序讨论修改后，报总经理批准下达。

5.3损耗定额的执行5.3.1损耗定额下达后，各工序应对定额实行经济核算，生产部定期检查执行情况，工艺部应监督各工序执行。

5.3.2采购部根据物料损耗定额、生产计划和质量要求，编制物料采购计划。

5.3.3各生产工序按物料损耗定额管理规定对物料实行按批限额领料。

5.3.5新产品投产时，开始可制订试行损耗定额，经一段时间实践后，再制订正式损耗定额。

5.4物料损耗定额管理5.4.1车间、班组要做到每日对材料损耗定额进行日核算、旬分析节超，月总结执行结果，防止超耗浪费。

5.4.2要坚持科目负责任和有权领料人制度，控制专科专用，凡违反规定用料的。

生产部不得审批，仓库一律不给发放。

仓库物资报损管理制度

第一章总则第一条为加强仓库物资管理，规范报损流程，保障企业资产安全，提高物资使用效率，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有仓库物资的报损管理。

第二章报损范围第三条以下情况可进行物资报损：1. 物资因自然损耗、老化、过期等原因，失去使用价值；2. 物资因人为原因造成损坏、丢失，无法修复或找回；3. 物资在运输、储存过程中发生损耗，经核实确属合理损耗；4. 物资因其他原因造成损失，经公司领导批准。

第三章报损流程第四条报损申请1. 发现物资需要报损时，由使用部门或保管员填写《物资报损申请单》，详细说明报损原因、数量、价值等信息；2. 《物资报损申请单》经使用部门负责人审核签字后，报送仓库主管。

第五条仓库审核1. 仓库主管接到《物资报损申请单》后，对报损物资进行核实，确认无误后签字；2. 仓库主管将《物资报损申请单》报送财务部。

第六条财务审核1. 财务部接到《物资报损申请单》后，对报损物资的价值进行核实，确认无误后签字；2. 财务部将《物资报损申请单》报送公司领导审批。

第七条领导审批1. 公司领导接到《物资报损申请单》后，对报损事项进行审批；2. 审批通过后，财务部进行账务处理。

第四章报损处理第八条物资报损后，仓库应将报损物资进行清理，确保仓库环境整洁。

第九条对于因人为原因造成损坏、丢失的物资，由责任部门承担赔偿责任。

第十条对于报损物资，财务部应根据实际情况进行处理，如折旧、报废等。

第五章附则第十一条本制度由公司财务部负责解释。

第十二条本制度自发布之日起实施。

备注：1. 本制度中的“使用部门”指使用报损物资的部门；2. 本制度中的“保管员”指负责保管报损物资的员工；3. 本制度中的“公司领导”指公司总经理或其授权的负责人。

通过以上制度，我们旨在确保仓库物资的合理报损，减少不必要的浪费，提高企业经济效益。

同时，对人为原因造成的损失，我们将依法追究责任，以维护企业合法权益。

仓库物料超损耗管理制度

仓库物料超损耗管理制度一、引言经过多年的发展，仓储行业已成为现代物流体系中不可或缺的一部分。

而仓库物料的管理又是仓储行业中至关重要的环节之一。

在仓库管理过程中，无论是对库存的管理还是对损耗的控制，都需要建立起科学的管理制度和规范的操作流程。

其中，物料超损耗问题是仓库管理中一个不容忽视的环节，直接影响着企业的成本和资源利用效率。

因此，建立一套完善的物料超损耗管理制度，对于提高仓库管理效率、降低成本、保障企业经营利润具有重要意义。

二、仓库物料超损耗管理的意义在仓库管理中，物料超损耗指的是超过正常使用和管理情况下的物料损耗情况，这种损耗可能来自于多种因素，包括人为原因、自然原因、非人为因素等。

物料超损耗的存在不仅会增加企业的成本，还会影响企业的库存管理和生产效率，甚至可能会给企业带来不小的损失。

所以，建立严格的物料超损耗管理制度，有利于减少仓库物料损耗，优化库存管理，提高资源利用效率，降低企业成本，保障企业经营利润。

三、物料超损耗管理的目标1、降低损耗率。

通过建立物料超损耗管理制度，减少不必要的物料损耗，降低企业的成本支出。

2、优化库存管理。

3、提高资源利用效率。

4、降低企业成本，保障经营利润。

四、物料超损耗管理的原则1、科学性。

物料超损耗管理制度的建立应该是有科学依据的，而不是凭空虚构，需要通过数据分析等手段得出结论和制定政策。

2、合理性。

物料超损耗管理制度的建立应该是合理的，要符合实际情况和企业的实际需求。

3、公正性。

物料超损耗管理制度的执行要公正、公平，不能存在歧视性，要对物料超损耗进行全面、公正的管理。

4、约束性。

物料超损耗管理制度要有约束性，所有相关人员都要按照规定进行操作和管理。

五、物料超损耗管理制度的内容1、设立监督机构。

建立专门的物料超损耗管理部门，由专人负责监督和管理物料超损耗情况。

2、明确责任。

明确仓库管理人员的责任，加强对仓库管理人员的督导和考核，建立健全的责任制度，对物料超损耗进行管理。

2018最新物料损耗管理规范(含表格)

导电泡棉类
4%
0.30
绝缘胶类
4%
0.30
尼龙网类
4%
0.30
镜片背胶
4%
0.30
螺钉
4%
0.30
螺丝塞类
4%
0.30
易碎标类
4%
0.30
套标类
4%
0.30
网标
4%
2.00
主镜片保护膜
4%
0.30
摄像头镜片保护膜
4%
0.30
包材类
0%
5.相关支持文件：
5.1质量记录控制程序
5.2进货检验控制程序
5.3不合格品控制程序
需要有实物ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
TP
0.05%
30.00
10.00
LCD
0.05%
30.00
10.00
CAMERA
0.05%
10.00
B类
副板/按键板
0.5%
3.00
需一对一对更换。
听筒
0.5%
3.00
马达
0.5%
3.00
喇叭
0.5%
3.00
MIC
0.5%
3.00
DOME片
0.5%
3.00
滑轨
0.5%
3.00
手写笔
0.5%
3．3针对丢失物料，按物料的原单价，由制造部全权承担相应费用。
3．4针对作业不良及超出损耗标准的物料费用，由生产部全员承担。
3．5作业不良及丢失扣款可及时处理。超损费用及报价维修所产生的费用，将在每月月底核算。
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仓库损溢管理制度

#### 第一章总则第一条为规范仓库管理，确保物资安全，减少损溢现象，提高物资利用率，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有仓库及其相关物资的收发、储存、盘点等环节。

#### 第二章损溢管理职责第三条仓库主管负责损溢管理制度的实施与监督，确保制度的有效执行。

第四条仓库管理员负责日常物资的收发、保管、盘点，对损溢现象进行初步调查，并按本制度规定及时报告。

第五条财务部门负责损溢的财务处理，包括损失赔偿、溢余入库等。

#### 第三章损溢分类及认定第六条损溢分为自然损耗、人为损耗、意外事故损耗三种。

第七条自然损耗：因物资自身特性或储存条件导致的损耗，如货物挥发、吸潮、变质等。

第八条人为损耗：因人为操作不当、管理不善导致的损耗，如错误操作、保管不当、盗窃等。

第九条意外事故损耗：因不可抗力或意外事件导致的损耗，如火灾、水灾、地震等。

第十条损溢的认定需依据以下证据：1. 盘点记录；2. 损溢报告；3. 相关人员陈述；4. 物资检验报告。

#### 第四章损溢报告及处理第十一条发生损溢时，仓库管理员应立即填写《损溢报告单》，详细记录损溢原因、数量、时间等信息，并及时上报仓库主管。

第十二条仓库主管应在接到报告后，组织人员进行调查，核实损溢情况，并采取相应措施。

第十三条对于自然损耗，仓库管理员应根据物资特性制定合理的损耗标准，并报仓库主管审批。

第十四条对于人为损耗，仓库管理员应查明原因，对责任人进行处罚，并采取措施防止类似事件再次发生。

第十五条对于意外事故损耗，仓库管理员应立即上报公司领导，并配合相关部门进行调查处理。

第十六条损溢的财务处理：1. 自然损耗：根据损耗标准，在成本中列支；2. 人为损耗：责任人承担部分或全部损失；3. 意外事故损耗：根据事故原因，按责任划分承担损失。

#### 第五章监督与考核第十七条仓库主管定期对损溢情况进行检查，确保制度执行到位。

第十八条对违反本制度的行为，给予警告、记过、降职等处罚。

仓库物资报损制度模板

仓库物资报损制度模板一、总则第一条为了加强仓库物资的管理，规范物资报损程序，确保公司财产不受损失，制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有仓库的物资报损管理工作。

第三条物资报损应遵循真实性、合法性、及时性和准确性原则，确保公司利益不受损害。

第四条物资报损工作由仓库管理部门负责组织实施，相关部门配合。

二、物资报损范围及标准第五条物资报损范围包括：1. 库存物资的损坏、变质、过期、丢失等造成的损失；2. 物资在运输、装卸、储存、加工等过程中发生的意外损失；3. 因自然灾害、火灾、盗窃等不可抗力因素造成的损失；4. 其他应当报损的物资损失。

第六条物资报损标准：1. 损坏、变质、过期的物资，按照其实际价值计算损失；2. 丢失的物资，按照其购入成本计算损失；3. 因自然灾害、火灾、盗窃等不可抗力因素造成的损失，按照其实际损失金额计算；4. 其他损失根据具体情况合理确定。

三、物资报损程序第七条物资报损流程：1. 发现损失：仓库管理员发现物资损失情况，及时报告仓库负责人；2. 核实损失：仓库负责人组织相关人员对损失情况进行核实，确定损失金额及原因；3. 填写报损单：仓库管理员根据核实情况，填写《物资报损单》，附上相关证明材料；4. 审批报损：仓库负责人审核《物资报损单》，报损金额超过一定数额的，需提交公司领导审批；5. 报损处理：审批通过后，仓库负责人组织实施报损处理，及时录入财务系统；6. 资料归档：仓库管理员将报损相关资料归档，以备查阅。

第八条报损单填写要求：1. 《物资报损单》一式两份，一份交财务部门，一份留存仓库；2. 《物资报损单》应填写以下内容：a. 报损日期、报损部门；b. 损失物资的名称、规格、数量、单价、金额；c. 损失原因及经过；d. 报损金额及审批意见；e. 相关证明材料。

第九条报损审批权限：1. 报损金额在一定数额以下的，由仓库负责人审批；2. 报损金额超过一定数额的，由仓库负责人提交公司领导审批。

仓储管理制度与表格范本

CCGL-06-01 搬运/运输与储存管理办法搬运/运输与储存管理办法1.目的确保物料在运输与储存过程中不被损坏，降低物料损耗，特制定本办法。

2.适用范围适用于各种物料。

3.工作程序3.1物料储存规范3.1.1.原料材、半成品一般采用胶箱和木箱装收，产品不可超过箱体上边缘，以防迭加时产品被压坏。

3.1.2.胶(木)箱迭放在卡板上时，不可超过卡板边缘10厘米，从地面往上总体高度不可超过1.5米。

3.1.3.纸箱、白盒、彩盒、汽泡袋等包材直接存放在卡板上，地面存放时总体高度不可超过两米，需要上货架时高度不可超过1.5米。

3.1.4.刀具、模具、夹具等工具类必须摆放在专用货架上，以防被碰坏。

3.1.5.成品须存放在专用卡板上，双板迭加高度不超过 2.1米，单板高度不超过 1.5米。

3.1.6.油类、燃体气类等危险物品须由专人看管，并与其它物品分开存放，以确保安全。

3.1.7.所有物品均要注意防水，防火，防盗，并要注意通风和防潮，防止物品在存放时变质。

3.1.8.卡板放在货架上时不可超出货架10厘米。

3.2.物料搬运规范.3.2.1机动叉车须由持证司机专人负责驾驶，电瓶车，堆高机使用人员须经过现场学习才可以使用。

3.2.2物料在搬运过程中要注意轻拿轻放，防止物料被人为地碰伤。

3.2.3各种运输工具在运输中，使用人员都要注意安全，防止物料翻倒及撞伤自己和他人。

3.2.4手动叉车在货车上装卸时，要注意叉车在升降板上的位置，不可靠边缘太近，防止叉车滑落。

3.2.5车未停止时，不可从车上装卸货物，以防货物掉落和损伤到人。

3.2.6整板胶、木箱物料上车前要用伸缩膜或胶纸在上层四周缠绕，防止物料在运输途中倒塌，造成物料受损。

CCGL-06-02不良品(废品)处理办法不良品(废品)处理办法1．目的为规范不良品(废品)处理程度，提高不良品处理效率，缩短废品再利用周期，特制定本办法。

2．适用范围不良品(废品)。

3. 工作程序3.1物料不良品(废品)处理，3.1.1.属供应商原因的不良物料，料废品经品管监定后一律由仓库开具退货单，作退货处理。

仓库物品损耗控制制度

仓库物品损耗控制制度1. 背景和目的该制度的制定旨在有效控制仓库物品的损耗，最大程度地减少损失和浪费，确保仓库管理的高效和可持续发展。

2. 适用范围本制度适用于所有使用仓库进行物品存储和管理的部门和人员。

3. 定义- 3.1 仓库物品：指任何存放在仓库中的物品、原材料或产品。

- 3.2 损耗：指仓库物品因自然因素、人为原因或其他原因造成的减损、破损或丢失。

4. 职责和义务- 4.1 仓库管理员：负责仓库物品的接收、出库、存放和管理，并通过合适的措施控制损耗，并定期进行检查和报告。

- 4.2 部门负责人：负责监督仓库管理员的工作，并提供必要的支持和资源。

- 4.3 员工：应按照规定的程序和要求使用仓库物品，并尽量避免造成损耗。

如发现任何损耗情况，应及时报告仓库管理员或部门负责人。

5. 控制措施- 5.1 管理制度：建立健全的仓库管理制度，包括进货验收、存放分类、出库记录等环节，确保物品的安全和完整。

- 5.2 监控设备：安装合适的监控设备，如摄像头或传感器，以监测仓库内的物品情况，并及时发现异常。

- 5.3 培训和教育：定期为仓库管理员和员工提供相关培训和教育，使其掌握正确的物品管理方法和使用技巧。

- 5.4 定期检查：定期对仓库进行检查，包括物品存放情况、损耗情况和管理措施执行情况，并及时采取纠正措施。

6. 处理损耗- 6.1 记录和报告：仓库管理员应及时记录和报告发现的损耗情况，包括损耗的物品、损失原因和数量等信息。

- 6.2 分析和改进：定期分析损耗情况，找出损耗的主要原因，并采取相应的改进措施，以减少损耗率。

- 6.3 责任追究：对于故意或重大的损耗行为，将追究相关人员的责任，并采取相应的纪律措施或法律手段。

7. 监督和评估- 7.1 监督部门：设立专门的监督部门，负责对仓库物品的损耗情况进行监督和评估。

- 7.2 定期评估：定期对仓库物品损耗控制制度进行评估，根据评估结果进行必要的调整和改进。