流化床锅炉技术方案-2015年.06.13
循环流化床锅炉启动技术方案
循环流化床锅炉启动技术方案循环流化床锅炉是一种新型高效、清洁的锅炉技术，广泛应用于工业和电力行业。
循环流化床锅炉的启动技术方案是确保锅炉正常运行和达到设计要求的关键流程。
以下是一个关于循环流化床锅炉启动技术方案的详细描述，包含了启动阶段的准备工作、操作步骤和启动后的监测控制。
一、准备工作1.清洗：在启动之前，需要对循环流化床锅炉进行清洗，清除锅炉内部的杂质和污垢，以确保中空球床及管道的畅通。
2.加药：加入适量的防腐剂和腐蚀抑制剂，以防止循环流化床锅炉受到腐蚀。
3.校正参数：校正循环流化床锅炉的各项参数，包括进料、出料温度，流量和压力等。
二、操作步骤1.加煤：将煤粉加入到循环流化床锅炉的燃烧室中，并点火。
2.水泵启动：启动给水泵，将水送入锅炉内，形成一定的水头和循环，使循环流化床形成流化状态。
3.加热：根据设计要求，逐渐加热循环流化床锅炉，将水加热到设计温度。
4.水液位控制：通过控制给水泵的运行和给水量的控制，保持循环流化床锅炉内的水位稳定。
5.进料控制：根据设计要求，控制进料的量和速度，以达到预定的燃烧效果和热能输出。
6.空气调节：根据需要调整空气供给量，保持循环流化床锅炉的燃烧状态和温度稳定。
三、启动后的监测控制1.温度监测：监测循环流化床锅炉的进料、出料温度，确保锅炉的正常运行和燃烧效果。
2.压力监测：监测循环流化床锅炉的进料、出料压力，确保锅炉内部压力在安全范围之内。
3.液位监测：监测循环流化床锅炉内的水位，调整给水泵的运行和给水量，以维持适当的水头和循环。
4.燃烧监测：通过监测煤粉的燃烧质量、燃烧效率和烟气排放，调整进料和空气供给量，以达到最佳的燃烧效果和节能减排目标。
以上是一个关于循环流化床锅炉启动技术方案的概述。
在实际操作中，需要根据具体的锅炉设计和要求，结合运行经验和技术要求，制定详细的操作计划和安全措施。
循环流化床锅炉的启动过程需要经验丰富的操作人员进行监控和调整，以确保锅炉的安全运行和高效能利用。
流化床锅炉施工方案
流化床锅炉施工方案流化床锅炉施工方案一、施工前的准备工作1. 施工前，需要进行详细的设计和方案规划，确定设备选型和工艺流程，以及施工进度和时间节点。
2. 确定施工区域和施工现场，清理现场，确保施工区域的安全和整洁。
3. 组织施工人员进行岗前培训，熟悉施工图纸和施工工艺，了解施工要求和安全操作规范。
4. 检查施工所需的材料和设备，确认数量和质量，做好物资准备工作。
二、施工过程1. 安装流化床锅炉设备：根据设计图纸和设备安装要求，安装锅炉本体和附件设备，包括进气风机、循环风机、除尘器等。
2. 安装管道系统：根据设计图纸和工艺流程，安装输送燃料和燃气的管道系统，包括进气管、排气管、给水管、排污管等。
3. 安装电气系统：根据设计图纸和设备安装要求，安装电气控制柜和电气设备，包括控制系统、电动机、传感器等。
4. 安装仪表系统：根据设计图纸和设备安装要求，安装仪表监测和控制设备，包括压力表、温度计、流量计等。
5. 进行设备调试：在安装完毕后，进行设备的调试工作，包括检查管路连接是否密封、检修设备是否正常运行、调整控制参数是否合理等。
6. 进行安全测试：在设备调试完成后，进行安全测试，确保设备的运行安全，包括安全阀试验、压力测试、温度测试等。
7. 进行运行试验：在安全测试合格后，进行设备的运行试验，包括正常运行试验和负荷试验，检查锅炉的性能是否正常，并进行相应的调整和优化。
8. 进行运行维护：在设备运行正常后，进行运行维护工作，包括设备的日常检修、清洁和保养，定期进行设备的维护保养。
三、施工后的整理工作1. 清理施工现场：在施工完成后，清理施工现场，将废弃材料和设备进行分类处理，保持施工现场的整洁和清洁。
2. 编制施工总结报告：根据施工过程和施工结果，编制施工总结报告，总结施工中遇到的问题和解决方案，以及施工质量和安全等方面的评估。
3. 进行验收工作：在施工完成后，组织相关部门对设备和施工质量进行验收，确保设备和工程达到设计要求和标准。
循环流化床锅炉控制方案
循环流化床锅炉循环流化床锅炉（Circulating?Fluidized?Bed?Boiler,CFB）作为近年来国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧锅炉，具有燃料适应性广、负荷调节性能好、灰渣综合利用等优点，因此在电力、城市供热、工厂蒸汽生产中得到越来越广泛的应用。
但由于循环流化床锅炉的燃烧及汽水变化过程十分复杂，受影响的因素多，给煤、一、二次风，返料耦合性强，而且燃烧与汽水也存在复杂的耦合关系。
此外，过程的非线性和大滞后也使对象更加复杂，难于建立精确的数学模型，这样对控制就提出了更为严格的要求。
这包括两层意义：一是控制系统要有很高的可靠性；二是控制方案要有很好的控制实效。
基于这样两点，CFB锅炉都选择先进的DCS控制系统，特别是运用先进的控制方案，能够实现锅炉燃烧的完全自控。
如下控制方案：一、循环流化床锅炉工艺流程本工艺流程的主要设备如下：循环流化床锅炉、一次风机、二次风机、引风机、螺旋给煤机、电除尘器二、?循环流化床锅炉的自动控制系统??锅炉的自动控制系统主要包括以下几个控制子系统：1.??????燃烧自动控制子系统2.??????炉膛负压控制子系统3.??????汽包水位控制子系统4.??????主汽温度控制子系统5.??????汽水协调控制子系统6.??????料层差压控制子系统7.??????锅炉安全联锁保护子系统下面将针对以上几个控制子系统进一步的描述：1、燃烧自动控制燃烧控制的目标首先是保证锅炉安全燃烧且主汽压力应稳定在设定值，其次是经济燃烧（体现为空气过剩系数恰当），对循环流化床来说安全燃烧尤为重要。
安全燃烧的一个主要指标是炉膛温度分布，特别是料床温度应稳定在960℃左右，防止床温过高结焦或床温过低熄火事故。
CFB锅炉燃烧控制手段通常是给煤、一次风、二次风及二次返料。
一般35t/h?CFB锅炉采用高温返料方式，二次返料量对炉膛温度影响不大，故不作为控制手段。
控制方案采用基于人工操作经验的专家智能控制系统，较好地解决了燃烧过程的强耦合、大滞后、时变性等难题。
循环流化床锅炉施工方案.
流化床锅炉安装施工方案报审表工程名称：XXXXXXXXXX厂四期工程-流化床锅炉安装编号：YQ-001XXXXXXXXXX热源厂四期工程流化床锅炉安装施工方案中国XXXXXXXXXXXX公司2013年9月工程名称：XXXXXXXXXXX厂四期工程项目名称：流化床锅炉安装工程编写：审核：批准：中国XXXXXXXXXXXX有限公司日期：2013年9月目录一、工程概况二、编制依据三、机具及劳动力安排四、锅炉安装程序及主要施工方法五、焊接技术要求六、炉墙砌筑七、烘炉、煮炉、冲管八、严密性试验、安全阀调整、72小时试运行九、质量保证措施十、安全文明施工措施一、工程概况1.1 概况1.1.1工程名称：1.1.2工程范围：1.1.3工程地点：1.1.4工程特点：TG-75/5.29-M12系列锅炉采用前吊后支相结合的固定方式，锅炉运转层标高为7m。
锅炉采用单锅筒、自然循环、集中下降管、平衡通风、绝热式旋风气固分离器、∏型布置的燃煤循环流化床燃烧方式，对流竖井烟道内布置对流受热面。
主要有下列部件组成：锅炉钢架、锅筒、膜式水冷壁、空气预热器、省煤器、过热器、分离器、布风装置、梯子平台、本体管路。
该锅炉系散装到货、现场组装，零部件数量繁多；焊接施工质量要求高，现场施工场地与土建单位交叉作业的特点。
1.2 主要技术参数1.2.1锅炉型号：TG-75/5.29-M12过热蒸汽流量 75t/h过热蒸汽出口压力 5.29Mpa过热蒸汽出口温度 485℃锅筒工作压力 5.63Mpa给水温度 150℃锅筒排烟温度 132℃排烟处过量空气系数 1.27燃料消耗量 14200Kg/h设计热效率 89.42%锅炉安全稳定运行的工况范围 80%～100%1.2.2锅炉基本尺寸炉膛宽度(两侧水冷壁中心线间距离) 6230mm炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离） 3130mm锅筒中心标高29500mm锅炉钢架左右两柱中心线间距离 7500mm锅炉钢架前后两柱中心线间距离 13400mm二、编制依据2.1 TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》2.2 DL5190.2-2012《电力设计施工技术规范第2部分锅炉机组》2.3 DL/T869-2012《火力发电厂焊接技术规程》2.4 DL/T5210.2-2009《电力建设施工质量验收及评价规程第2部分锅炉机组》2.5 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》2.6 GB/T12145-2008《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》2.7 DL612《电力工业锅炉压力容器监察规程》电力工业部2.8 JB/T6696《电站锅炉技术条件》三、机具及劳动力安排3.1锅炉施工机具配备见下表3.2 劳动力安排为确保各控制点的完成，降低劳力成本，拟对现场劳动力实行动态管理，同时要求各施工人员打破工种界限，一专多能，减少窝工，管理上尽量均衡生产，减少施工高峰持续时间。
流化床锅炉改造方案
锅炉流化床改造方案一、循环流化床技术简介循环流化床锅炉改造目的是利用流化床锅炉对煤种的广泛的适用性来解决层燃炉燃烧劣质煤困难的问题，同时提高锅炉效率，降低生产成本。
采用炉内喷钙脱硫工艺，减少SO2排放，实现环保达标。
应用循环流化床燃烧技术，锅炉具有煤种适应性广、热效率高、NO X排放低、实现炉内脱硫等特点，更重要的是锅炉可以燃用煤矸石、炉渣、垃圾等，炉渣、飞灰能做水泥的掺合料，做到资源综合利用。
所以，这一技术越来越引起人们的重视，得到了普遍的推广与应用。
目前，循环流化床锅炉基本上分为两个类别：即没有埋管、高循环倍率的高速床；带埋管、低循环倍率的低速床。
高速床床载面积小、流速大、循环倍率高，点火、给煤方便，热效率高，一般大于85%，锅炉易于大型化。
但是，由于流速高，炉内磨损严重、自耗电高；由于没有高传热系数的埋管受热面，为了保证蒸发量，必须设计足够的高传热系数辐射、对流受热面；为了保证颗粒在炉内有一定的停留时间炉膛的高度比普通低速床、煤粉炉、链条炉都大得多，因此，锅炉的金属耗量大、成本高，特别是对于煤粉炉、链条炉改为循环流化床锅炉，汽包厂房提高，投资大、工期长。
低速床炉内磨损轻，高传热系数的埋管受热面使锅炉金属耗量下降，炉膛高度低（与煤粉炉、链条炉基本一致），所以制造成本少，对于改造旧锅炉来说，厂房高度可保持不变，投资低，工期短（一般35t/h的煤粉炉改为低倍率循环流化床，工期120天左右）。
但是，低速床由于炉膛截面积大，不能大型化。
与高速床比还存在着飞灰含碳量高，锅炉效率相对较低的缺点。
本次改造采用先进的差速床流化床技术，采用高低速床结合的方式，克服了高、低速床存在的一些弊病，有以下优点：1、工作稳定可靠，保留了埋管结构，保证了锅炉对燃料的适应性广及出力足等特点，同时又解决了埋管易磨损的问题；2、独特的锅炉内循环及外循环结合，使锅炉燃烧效率大大提高，经济性能好；3、分床燃烧技术解决了低倍率锅炉飞灰含碳量高、效率低的问题，也克服了高速床无法小型化的难题；二、高低差速床的结构及工作原理1、低差速床的组成（见附图）2、高低差速床的工作原理燃料颗粒的自选过程以及高速床和低速床不同风速的实现。
流化床锅炉检修重点项目技术措施方案
流化床锅炉检修重点项目技术措施方案
一、压力部分的检修：
1.检查锅炉壁管和屏式加热面的腐蚀、渣垢情况，及时清理和更换受损的管道和换热面；
2.检查锅炉各缝隙、接头处的泄漏情况，及时进行补焊和修复；
3.检查锅炉的各阀门和安全装置的运行情况，确保其正常可靠的开闭和安全保护功能。
二、流化床系统的检修：
1.检查流化床混合物的流量和流化状态，调整和维护流化床的稳定运行；
2.清理和更换流化床中的渣质，防止其阻塞和堵塞；
3.检查和修复流化床的密封情况，避免漏气和漏粉等问题。
三、燃烧系统的检修：
1.检查燃烧器的喷嘴和喷雾器的磨损程度，及时更换；
2.清理和维护燃烧器的燃烧头和喷孔，保证其正常燃烧；
3.检查锅炉的燃气和燃油供应系统，确保供气供油的稳定和安全。
四、除尘系统的检修：
1.检查除尘器的滤袋和滤筒的脏污程度，及时清理和更换；
2.检查风机的运行情况，保证其正常工作并维护风机的密封性。
五、仪表与自动控制系统的检修：
1.检查各种传感器和检测器的准确性和灵敏度，修复或更换故障仪器；
2.检查和校准控制阀和调节阀的灵活性和精度，确保系统的稳定运行。
在进行流化床锅炉的检修过程中，需要采取一系列的技术措施，比如：采用适当的工艺和方法进行清洗和修复；合理安排人员和机械设备，确保
检修工作的高效和安全进行；关注流化床锅炉的可持续发展，提出新的改
进和升级方案。
总之，流化床锅炉的检修工作是确保设备正常运行和保证安全可靠性
的重要环节。
通过以上的措施方案，可以确保流化床锅炉的良好运行，提
高能源利用效率，并延长锅炉的使用寿命。
大型流化床锅炉的一体化设计与制造技术
大型流化床锅炉的一体化设计与制造技术大型流化床锅炉是一种高效的燃煤或燃气锅炉，广泛应用于工业生产和能源供应领域。
一体化设计与制造技术是指将流化床锅炉的各个部件进行整合，实现整个系统的紧凑性和高效性。
本文将从设计和制造两个方面探讨大型流化床锅炉的一体化技术。
一、一体化设计技术1. 全新设计理念一体化设计技术要求设计师在设计过程中采用全新的思维方式，将各个部件进行融合，以提高系统整体的效率和可靠性。
设计师需要充分理解流化床锅炉的工作原理和特点，根据项目要求进行合理的整体布局设计。
2. 模块化设计一体化设计技术中关键的一步是将各个部件进行模块化设计。
这样一来，不仅能够提高整个系统的生产效率，还能够方便后期的维护和升级。
模块化设计还可以提高制造过程中的标准化水平，降低生产成本。
3. 多学科综合优化一体化设计技术需要解决众多工程问题，如流体力学、热力学、传热传质、材料力学等多学科的问题。
通过综合考虑各个学科的优化方案，可以实现整个系统的最佳性能。
二、一体化制造技术1. 先进的数控加工技术流化床锅炉的一体化设计要求各个部件的精度和质量达到一定的标准。
为了实现这一目标，制造商需要采用先进的数控加工技术。
数控加工技术可以保证零部件的尺寸和形状的精确度，从而提高整个系统的可靠性和效率。
2. 装配线流水作业一体化制造技术要求各个部件在流水线上进行装配作业。
通过优化装配流程，提高装配效率和质量，减少生产工时。
同时，采用流水线作业可以提高生产线的柔性和适应性，实现快速的交付。
3. 自动化控制技术流化床锅炉的制造过程中需要进行各种传感器数据的采集和控制。
自动化控制技术可以有效地提高生产效率和产品质量。
通过合理配置自动化设备和控制系统，可以实现整个制造过程的智能化和自动化。
结论大型流化床锅炉的一体化设计与制造技术是提高锅炉整体效率和可靠性的关键。
一体化设计要求设计师采用全新的设计理念和模块化设计，通过多学科的综合优化来实现最佳性能。
流化床锅炉施工方案
流化床锅炉施工方案1. 引言流化床锅炉是一种高效、环保的燃煤锅炉，广泛应用于热电厂、工业领域等。
本文档旨在提供流化床锅炉施工方案，包括施工步骤、工期安排、施工人员配置等内容，以保证施工的顺利进行。
2. 施工步骤2.1 设备安装•安装锅炉本体：根据施工图纸和设计要求，将锅炉本体安装在指定位置。
确保锅炉本体稳固、垂直，并与管路连接口保持正确对接。
•安装燃烧系统：包括燃烧器、点火设备等。
按照设备要求进行安装，注意连接口的严密性以及电气系统的安全操作。
•安装废气处理系统：如烟气除尘器、烟气脱硝装置等。
根据设备要求和环保要求，进行相应的安装和连接。
2.2 管道布置•确定管道走向：根据工艺要求和布局方案，确定管道的走向和位置。
避免与其他设备或结构物冲突。
•预制管道材料：根据设计要求，预制好短管段和弯头等管道材料，以便后续安装。
•安装管道：按照设计要求和布置方案，进行管道的安装。
保证管道连接口的严密性和牢固性。
2.3 电气安装•确定电气布置：根据设计要求和工艺流程，确定设备电气连接和配电箱布置位置。
•安装电气设备：按照设计要求，安装电气控制柜、电缆等设备，并正确接线。
•进行电气试验：在安全措施的前提下，进行电气系统的试验和调试，确保系统正常运行。
3. 工期安排本施工方案预计工期为15天，具体安排如下：•第1天：准备工作，包括人员组织、物料准备、工具准备等。
•第2-4天：设备安装，包括锅炉本体、燃烧系统和废气处理系统的安装。
•第5-8天：管道布置，包括管道走向确定、管道预制和管道安装。
•第9-11天：电气安装，包括电气布置、设备安装和电气试验。
•第12-15天：施工总结和系统调试，确保流化床锅炉的正常运行。
4. 施工人员配置为了保证施工质量和安全，本方案建议配备以下施工人员：•1名项目经理：负责施工计划的安排和施工进度的监督。
•2名工程师：负责设备安装、管道布置和电气安装的技术指导。
•5名施工人员：负责具体的施工作业，包括设备安装、管道布置和电气安装等。
生物质流化床锅炉作业指导书
生物质流化床锅炉作业指导书摘要：一、生物质流化床锅炉概述二、生物质流化床锅炉工作原理三、生物质流化床锅炉作业流程四、生物质流化床锅炉操作与维护五、安全注意事项正文：一、生物质流化床锅炉概述生物质流化床锅炉是一种利用生物质燃料进行燃烧，产生蒸汽驱动发电机发电的设备。
生物质燃料具有可再生、低碳排放、环保等特点，符合当前绿色能源的发展趋势。
生物质流化床锅炉具有高效、节能、环保等优点，广泛应用于农村、企事业单位、酒店等场所。
二、生物质流化床锅炉工作原理生物质流化床锅炉采用流化床燃烧技术，使生物质燃料在锅炉内充分燃烧，释放热量。
燃料经过破碎、干燥、燃烧等过程，转化为高温高压的蒸汽。
蒸汽通过管道输送至发电机组，驱动发电机发电。
同时，锅炉产生的废气经过净化处理，达到环保排放标准。
三、生物质流化床锅炉作业流程1.准备燃料：选用干燥、破碎的生物质燃料，保证燃烧效果和设备运行稳定性。
2.燃料输送：将生物质燃料送入锅炉燃烧室。
3.燃烧过程：在燃烧室内，生物质燃料在高温下充分燃烧，产生热量。
4.蒸汽生成：燃烧产生的热量使锅炉水蒸发，形成蒸汽。
5.蒸汽输送：蒸汽通过管道输送至发电机组。
6.发电过程：蒸汽驱动发电机组旋转，产生电能。
7.废气处理：锅炉产生的废气经过净化设备处理，达到环保排放标准。
四、生物质流化床锅炉操作与维护1.操作注意事项：（1）确保燃料准备充分，燃料仓内保持一定数量的生物质燃料。
（2）定期检查锅炉设备，确保设备运行正常。
（3）定期清理锅炉内积灰，提高锅炉热效率。
（4）定期检查蒸汽管道、阀门等，确保管道畅通。
2.维护注意事项：（1）定期对锅炉本体、燃烧设备、蒸汽管道等进行检查、维修。
（2）定期更换锅炉水位计、压力表等仪表的密封件。
（3）定期检查锅炉安全阀，确保其正常开启和回座压力。
（4）定期对燃烧设备进行校准，保证燃烧效果。
五、安全注意事项1.严格遵守操作规程，确保设备安全运行。
2.作业过程中，严禁无关人员靠近锅炉设备。
流化床锅炉检修重点项目技术措施方案
锅炉水冷壁检修技术措施一、范围：适用于循环流化床锅炉水冷壁检修工作，其他类型锅炉参照使用。
二、锅炉水冷壁检修前必须完成的工作1、清除炉膛、旋风分离器、回料器、回料腿内床料和积灰；2、检查炉膛水冷壁、旋风分离器、回料器、回料腿蠕胀变形或磨损情况，并作书面记录；3、检查管子的腐蚀情况或局部割管、换管；4、配合化学监督人员进行割管检查和根据上级要求割联箱手孔封头，进行联箱内部检查；5、配合化学监督人员进行割管检查和根据上级要求割联箱手孔封头，进行联箱内部检查；6、检查耐火保温材料和销钉是否脱落；7、水冷壁膨胀、密封系统的检查。
三、锅炉水压试验工作1、水压试验须在锅炉承压部件安装或检修完毕后进行；2、试验压力为工作压力，以检验受热面、水管道及阀门的严密性。
超水压试验按有关规定进行，试验压力为工作压力的1.25倍，做此试验应有防止安全门动作的措施，并有关技术人员在场；3、进行超水压试验时，当压力升至工作压力时应暂停升压，检查承压部件有无漏水等现象，再将压力缓慢地升至超水压试验的压力、保持5分钟、然后降至工作压力、进行检查。
四、锅炉经过水压试验后，符合下列情况即为合格，否则应查明原因，消除缺陷1、停止升压后（给水门不漏的情况下）经过5分钟，压力下降值不超过0.2MPa。
2、承压部件无漏水及湿润现象。
3、承压部件无残余变形的迹象。
4、水压试验，除遵守《电业安全工作规程》的有关规定外，须有专人监视与控制压力，以防严重超压造成事故。
5、水压试验后，将试验结果及检查中发现的问题记录在有关记录薄内。
6、超水压试验后，安全阀要重新调整校验，校验标准安全阀的动作压力为工作压力的1.04倍。
五、对水冷壁管进行逐项检查，重点检查下列部位1、炉膛水冷壁非密相区与密相区交界处耐火材料以上的管子。
2、炉膛出口两侧处水冷壁管。
风室内部裸露水冷管的检查。
3、对于决定抽查和有怀疑的焊缝，先打磨出金属光泽，然后由金属监督人员进行探伤检查或作金相分析。
流化床锅炉工作原理
流化床锅炉工作原理
流化床锅炉是一种利用流化床燃烧技术进行热能转换的设备。
其工作原理是通过高速流体化的燃料和固体颗粒，形成了一个类似流体的状态，使燃料与气体之间的接触面积增大，燃烧反应更充分。
具体工作原理如下：
1. 燃料进入流化床锅炉后，首先在燃烧室内被加热到点火温度，然后点火。
2. 点火后，通过底部喷嘴向床层内注入一定的空气或再循环气体。
由于喷嘴下方的过速风口设计，空气将以高速流经床层。
床底部的排污器不断排污，以保持床层内的颗粒流动性。
3. 床层中的燃料和固体颗粒由于气固两相的作用，在气流的冲击下形成床层的波动和颗粒的循环流动。
床层内的颗粒既是固体热传导和传热介质，又是活性物质，具有蓄热和传热功能。
4. 燃料在床层内燃烧时，释放出热量，使床层内的颗粒温度升高。
同时，由于气体在床层内的流动作用，床层内的颗粒会不断混合，使燃料与空气更好地接触，燃烧更充分。
5. 大部分的燃料燃烧完成后，燃烧产物（包括废气和灰渣颗粒）通过尾部的排烟管道排出炉外，废气进一步经过脱硝、脱除颗粒物等装置净化后排放；灰渣颗粒则通过底部喷嘴注入冷凝器或飞灰分离器中。
6. 通过燃烧产生的高温烟气可以向流化床锅炉的换热面传递热量，锅炉的换热器将烟气中的热量传至工作介质（一般为水）中，产生蒸汽或热水。
综上所述，流化床锅炉通过在床层中形成类似流体的状态，使燃料与空气更好地接触，实现更充分的燃烧，提高热能转换效率。
其优点包括适应性广、燃烧效率高、污染物排放少等。
流化床锅炉技术方案 - 2015.06.13
洛阳利尔中晶光伏材料有限公司循环硫化床锅炉供汽技术方案发包方：洛阳利尔中晶光伏材料有限公司承包方：2015年6月3日1项目内容1.1项目名称：洛阳利尔中晶光伏材料有限公司（以下简称发包方）一期1.5万吨/年多晶硅项目配套建设的70t/h蒸汽生产线项目。
1.2本项目采用BOO模式，承包方应选用目前国内最先进的循环硫化床锅炉技术，以符合、满足国家节能环保政策与要求。
1.3建设规模：一期为3台SHX35-1.6-AⅡ循环流化床锅炉及其辅助设备，与之配套的电气、仪表，厂房、道路、消防设施等的设计、供货、基建、安装调试、生产运行等。
二期预留2台SHX35-1.6-AⅡ循环流化床锅位置。
二期部分土建工程和一期一起设计建设完成。
2界区划分与双方职责注：界区范围：锅炉岛系统厂区围墙。
2.1发包方职责。
1）负责环评报批、消防、安评报批。
2）负责土地提供、土地平整、地质勘探。
3）提供施工、安装、调试期间施工承包方所需的临时用水、用电的总接入口，费用由承包方承担，承包方每月25日按实际用量现金支付水电费。
4）在施工、安装、调试期间提供承包方施工期间所需的临时场地。
5）负责电力提供（10KV送到锅炉房高压开关进线端子处，承包方负责连接）。
6）负责将自来水引至界区外一米。
7）补充软水引至界区外一米。
8）蒸汽冷凝水引至界区外一米。
9）富氧管道引至界区外一米（若有）。
2.1承包方职责1）蒸汽等全部工艺管线引至界区外一米（发包方指定位置）进行对接。
2）排污交易权及排污费。
3）负责除本项目环评、消防、安评以外的所有手续的办理，包括资格审查、锅炉使用证等。
4）按合同工期要求，完成锅炉主体及所有附属配套设施的建设。
5）承担建设期水电费用自理，正式运营后，按合同支付软化水、蒸汽冷凝水、富氧、自来水、电等费用。
6）所有排放必须达到国家和地方政府的要求，并承担相应费用。
7）正常运行后，设备定期检验及操作人员培训费用。
8）保证按商务合同要求，正常供应合格蒸汽。
循环流化床锅炉脱硝技术方案详
循环流化床锅炉脱硝技术方案详Modified by JEEP on December 26th, 2020.循环流化床锅炉S N C R脱硝技术方案一、 SNCR工程设计方案1、SNCR和SCR两种技术方案的选择1.1.工艺描述选择性非催化还原（Selective Non-Catalytic Reduction，以下简写为SNCR）技术是一种成熟的商业性NOx控制处理技术。
SNCR方法主要在900～1050℃下，将含氮的化学剂喷入贫燃烟气中，将NO还原，生成氮气和水。
而选择性催化还原（Selective Catalytic Reduction，SCR），由于使用了催化剂，因此可以在低得多的温度下脱除NOx。
两种方法都是利用氮剂对NOx还原的选择性，以有效的避免还原氮剂与贫燃烟气中大量的氧气反应，因此称之为选择性还原方法。
两种方法的化学反应原理相同。
SNCR在实验室内的试验中可以达到90％以上的NOx脱除率。
应用在大型锅炉上，短期示范期间能达到75％的脱硝率，长期现场应用一般能达到30％～50％的NOx 脱除率。
SNCR技术的工业应用是在20世纪70年代中期日本的一些燃油、燃气电厂开始的，在欧盟国家从80年代末一些燃煤电厂也开始SNCR技术的工业应用。
美国的SNCR技术应用是在90年代初开始的，目前世界上燃煤电厂SNCR工艺的总装机容量在2GW以上。
两种烟气脱硝技术都可以采用氨水、纯氨、或者尿素作为还原剂，工艺上的不同主要体现在两个方面：其一，SCR需要布置昂贵的金属催化剂，SNCR不需要催化剂；其二，SNCR存在所谓的反应温度窗口，一般文献介绍，其最佳反应温度窗口为850~1100℃，但是当采用氨做还原剂且和烟气在良好混合条件下，并且保证一定的停留时间，则在更低的760~950℃范围内也可以进行有效程度的脱硝反应。
采用SCR技术的脱硝反应，由于催化剂的存在，则可以在尾部烟道低温区域进行。
SNCR、SCR和SNCR-SCR三种技术性能比较见表2-1。
旧锅炉改装成流化床锅炉的设计方案
工 业 技 术
旧锅 炉 改装 成流 化 床锅 炉 的设 计 方 案
韩 军 林 （ 江 拓 峰 科 技 有 限 公 司 浙 江 杭 州 ３１ ０ ） 浙 １ ０ ２
燃料 耗 量 ＝６ １ ｋ ／ｈ ５ ｇ ８ 配 用 引 风 机 ： —７ －１ ＮＯｌ ． 型 ， Ｙ４ ３ １ ４５ 配 用 Ｙ３ ５ １ ／１ ５ 电 机 ， 性 能 参 数 如 ５ Ｍ —４ 型 ８ 其
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１流化床锅炉高效洁净煤燃烧技术
流 化 床 锅 炉是 ６ 年 代 诞 乍 的一 种 洁 净 ０ 燃 烧 设 备 ， 有 燃 烧 效 率 高 、 染 小 、 燃 具 污 对 料 适 应 性 强 、 荷 调 节 范 围 大 及 灰 渣 可综 负 合 利 用 等 优 点 ， 传 统 锅炉 无 法 比 拟 的 优 有 越 ， 誉 为 “ ｌ 纪 的燃 烧 技 术 ” 绿 色 节能 被 ２世 、 设 备 ， 界 各 国都 住 集 中 人 力 和 物 力 加 快 世 其 研 究 开 发 步 伐 。 环 流 化 床 燃 烧 技 术 是 循 ８ 年 代 发 展 起 来 的 新 型 燃 烧 技 术 ， 技 术 Ｏ 该 进 入 电站 领 域 以 来 ， 得 了广 泛 的 应 用 。 获 循 环 流化 床 得 以 迅 猛 发展 的优 势 体 现在 以下 几 个方 向 ：１对 然料 的 适 应性 很 强 ， 股燃 （） 一 烧方式难以燃烧的石煤 、 煤 、 硫煤 、 泥 高 油
摘 要 ： 者 首 先 分 析 了流 化 床 锅 炉 高 效 洁 净 煤 燃 烧技 术 的 特 点 及 优 越 性 ， 合 实 例 ， 对 锅 炉 状 况 提 出 了改 流 化 床 锅 炉 方 案 设 计 ， 笔 结 针 并论 述 了改遣之 后的特 点 。 关键词 ： 锅炉 节能技术改造 循环流化床 脱硫除 尘
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洛阳利尔中晶光伏材料有限公司循环硫化床锅炉供汽技术方案发包方：洛阳利尔中晶光伏材料有限公司承包方：2015年6月3日1项目内容1.1项目名称：洛阳利尔中晶光伏材料有限公司（以下简称发包方）一期1.5万吨/年多晶硅项目配套建设的70t/h蒸汽生产线项目。
1.2本项目采用BOO模式，承包方应选用目前国内最先进的循环硫化床锅炉技术，以符合、满足国家节能环保政策与要求。
1.3建设规模：一期为3台SHX35-1.6-AⅡ循环流化床锅炉及其辅助设备，与之配套的电气、仪表，厂房、道路、消防设施等的设计、供货、基建、安装调试、生产运行等。
二期预留2台SHX35-1.6-AⅡ循环流化床锅位置。
二期部分土建工程和一期一起设计建设完成。
2界区划分与双方职责注：界区范围：锅炉岛系统厂区围墙。
2.1发包方职责。
1）负责环评报批、消防、安评报批。
2）负责土地提供、土地平整、地质勘探。
3）提供施工、安装、调试期间施工承包方所需的临时用水、用电的总接入口，费用由承包方承担，承包方每月25日按实际用量现金支付水电费。
4）在施工、安装、调试期间提供承包方施工期间所需的临时场地。
5）负责电力提供（10KV送到锅炉房高压开关进线端子处，承包方负责连接）。
6）负责将自来水引至界区外一米。
7）补充软水引至界区外一米。
8）蒸汽冷凝水引至界区外一米。
9）富氧管道引至界区外一米（若有）。
2.1承包方职责1）蒸汽等全部工艺管线引至界区外一米（发包方指定位置）进行对接。
2）排污交易权及排污费。
3）负责除本项目环评、消防、安评以外的所有手续的办理，包括资格审查、锅炉使用证等。
4）按合同工期要求，完成锅炉主体及所有附属配套设施的建设。
5）承担建设期水电费用自理，正式运营后，按合同支付软化水、蒸汽冷凝水、富氧、自来水、电等费用。
6）所有排放必须达到国家和地方政府的要求，并承担相应费用。
7）正常运行后，设备定期检验及操作人员培训费用。
8）保证按商务合同要求，正常供应合格蒸汽。
9）所有设计、施工建设、生产运行等相关资料报发包人存档，纸质版、电子版各一份。
3厂区建设方案3.1设计条件3.1.1气象资料伊川县历年平均 14.4℃历年极端最高气温 44.4℃历年极端最低气温 -21.2℃年平均相对湿度 65%年平均降雨量为 659mm年平均风速 2.6m/s主导风向为东南风，频率14%年平均大风日数 25 天风速大于 17 m/s建设项目厂址位于伊河右岸的丘陵上，距伊河约8km。
地面标高267～330m，高出该段伊河100年一遇设计水位（180～181m）约87m，具有地势高、排水便利的特点，不受伊河及小流域百年一遇洪水的威胁。
地震基本烈度：厂址区50年超越概率10%的水平地震动峰值加速度为46.8gal，地震动反应谱特征周期为0.35s；设计时场地50年超越概率10%危险水平的地面水平运动峰值加速度应采用0.05g，相应的地震基本烈度为Ⅵ度。
3.1.2公用工程条件1）去离子水硬度：＜0.03mmol/LpH: 6.5-8.5给水温度：110~120℃给水压力：≥0.25MPa（G）CL- ：≤10ppm2）电源10KV±10%，50Hz3.1.3产品参数用汽点蒸汽温度≥195℃用汽点蒸汽压力≥1.3MPa（G）用汽点至锅炉房最远管程: ~672m蒸汽量：一期70T/h, 二期70T/h3.1.4 运行方式全年365天运行方式。
（烟囱按4台（35t/h）循环流化床锅炉规模设计共用一个烟囱）蒸汽冷凝水考虑全部回收。
3.2 主要设计内容本工程设计按照发包方要求和技术方案所提出的技术要求及相关标准规范的要求，完成该系统的整体设计、施工、试车、性能考核、生产运行和各种服务。
基本设计技术资料（含设备全部配置图纸、总图布置、流程图、PID图、PFD图、详细设备材料清单、土建工程详细工程量清单等）。
详细设计（提供满足施工和安装的所有施工图图纸及清单）。
流化床锅炉界区范围内的所有设备基础及厂房建/构筑物的设计。
流化床锅炉界区范围内的区域工程设计，包括给排水、尾气净化、总图、照明、消防、防雷接地及火灾报警等。
3.2.1 锅炉设计1）、设计依据《水管锅炉受压元件强度计算》 GB/T9222-2008《锅炉用材料入厂验收规则》 JB/T3375-2002《锅炉锅筒制造技术条件》 JB/T1609-93《锅炉集箱制造技术条件》 JB/T1610-93《锅炉管子制造技术条件》 JB/T1611-93《锅炉受压元件焊接条件》 JB/T1613-93《锅炉受压元件焊接接头力学性能试验方法》 GB13311-91《锅炉油漆和包装技术条件》 JB/T1615-91《管式空气预热器技术条件》 JB/T1616-93《锅炉钢结构技术条件》 JB/T1620-93未注明的规范等资料，按现行最新规范执行2）、锅炉本体①循环燃烧系统循环燃烧系统由流化床、炉膛、高温旋风分离器及返料器组成，流化床、炉膛采用膜式壁。
结构。
煤经设在炉前的2台螺旋输送机高位送入流化床，螺旋输送机直径为φ273，落煤口上方设置了播煤风和窥视镜。
燃烧所需的空气分为一次风（占50～60%）、二次风（占50～40%），一次风由经过空气预热器送入流化床下部风箱，经布风板和耐热铸钢风帽进入流化床，将燃料吹起并流化并燃烧；二次风由二次鼓风机经过空气预热器送入流化床上部二次风箱，由上下两层φ133×6喷管射入流化床。
②水冷系统水冷系统主要由炉膛、上下锅筒、对流管束组成。
炉膛通过水冷壁上集箱吊杆悬挂于钢架上，上下锅筒和对流管束通过上锅筒汽包座支撑在钢架大梁上。
炉膛、炉顶均由膜式水冷壁组成。
全部为φ60×5锅炉管（20 GB3087-2008），分上下两部分：下部由耐磨浇注料和布风板风帽组成流化床；上部为膜式壁炉膛受热面，烟气与管子的相对运动方式为纵向冲刷。
上锅筒内径为15O0mm，下锅筒内径为9O0mm，筒身均由Q245R GB713-2014）钢板卷焊而成，封头是用同种钢板冲压而成。
在上下锅筒之间布置有对流管束，全部采用φ51×3锅炉管（20 GB3087-2008），烟气为五回程混合冲刷。
锅炉的正常水位在上锅筒中心线下50mm处，最高安全水位在正常水位上75mm，最低安全水位在正常水位下75mm。
③省煤器省煤器系钢管省煤器，分上下两级布置，均为Φ32×3.5锅炉管（20 GB3087-2008）弯制的蛇形管组成，给水沿蛇形管自下而上，与烟气成逆向流动。
为防止烟气的冲刷磨损，上下两级的前两排采用防磨盖瓦。
④空气预热器空气预热器采用烟气与空气交叉流向结构，由φ50×1.5电焊管和钢板组焊而成；管内烟气作纵向冲刷，管外空气作横向冲刷。
一、二次风预热温度分别达到8O℃。
为使管箱在热状态下能自由膨胀，管箱上部装有膨胀节。
为防止烟气对管子的磨损，空气预热器管箱上方加装防磨套管。
⑤炉墙炉前膜式壁为轻型结构，膜式壁内流化床部分采用流化床耐火耐磨浇注料，膜式壁外采用硅酸铝纤维毡加彩色护板结构；旋风分离器及返料器采用循环流化床耐磨耐火砖及耐磨耐火浇注料，外围采用6毫米钢板围护结构。
为方便锅炉的运行、检查和维修，流化床、分离器上部及尾部受热面上下部均布置检查门，两个返料器设有清灰门。
所有砌墙材料如耐火砖、保温层、耐火混凝土等均由用户按本厂所提供的炉墙图自行订购。
⑥锅内装置锅内装置的质量直接影响到锅炉饱和蒸汽的品质，本产品采用水下孔板＋卧式百叶窗＋匀汽孔板的三级分离结构，从而降低了饱和蒸汽湿度。
⑦钢架和平台扶梯本炉构架全部为钢结构，可在地震烈度七度以下地区安全运行。
当安装在地震烈度七度以上的地区时，应考虑采用加斜撑的办法予以加固，钢架散装出厂，在现场安装。
锅炉在炉顶、集箱、人孔、检查孔等地方布置了平台，以便观察、操作和维修，各平台有扶梯相连。
平台扶梯原则上以适应运行及检修的需要而设置。
⑧主要阀门、仪表：本锅炉配有以下主要阀门、仪表：闸阀、止回阀、截止阀、调节阀、安全阀、水位表、压力表、温度计等。
上锅筒设两只玻璃管水位计以供直接观察水位，另设电接点水位计，供控制室操作台上监督观察水位。
为监督汽水品质，锅炉应设有炉水、饱和蒸汽、取样冷却器。
3）、流化床锅炉参数锅炉型号：SHX35—1.6‐AⅡ锅炉设计参数为：蒸汽压力：1.6MPa额定蒸汽温度：204℃给水温度104℃冷空气温度：30℃排烟温度：＜150℃负荷调节范围：40~110%热效率：＞86%灰渣中的可燃物：＜1.5%飞灰中的可燃物：＜5%烟气林格曼黑度：＜1级锅炉排烟含尘浓度：＜30mg/Nm3设计燃煤种类：褐煤、贫煤、烟煤、无烟煤等3.2.2 流化床锅炉辅助系统设计流化床锅炉生产线主要由煤粉破碎输送系统、锅炉本体、排渣系统、热力系统、尾气净化系统（脱硫、除尘、脱硝）、蒸汽输送系统等部分组成。
1）煤粉破碎输送系统在原煤场，通过铲车将30mm以下的煤粉卸入受煤仓，在受煤仓下永磁除铁器、设振动给煤机，通过倾角皮带机提升至原煤仓，在原煤仓下设振动给料机，将原煤仓的煤块卸入破碎机进行破碎，破碎后煤粉粒度0-13mm，破碎后煤粉通过溜槽进入振动筛进行筛分，合格煤粉（13mm以下）通过皮带机提升至锅炉前煤粉仓，13mm以上煤粉通过溜槽卸入块煤仓，定期清理。
2）循环流化床锅炉工艺及结构主要组成部分有：固体粒子循环至回路包括炉膛、旋风分离器及回料器。
尾气竖井包括高温过热器、低温过热器、低温再热器、省煤器以及空气预热器。
在循环流化床锅炉工艺流程中燃烧及脱硫发生在由大量灰粒子所组成的温度相对较低，接近850℃床层内，该温度的选取同时兼顾提高燃烧效率及脱硫效率，这些细粒子或固体粒子由通过布风板的一次风所产生的向上的烟气流将其悬浮在炉膛中，二次风分两层送入炉膛，由此实现分级燃烧。
旋风分离器将绝大部分固体粒子从气―固两相中分离出来后通过回料器被重新送回炉膛重新燃烧，这样就形成了循环流化床锅炉的主回路。
循环流化床主回路的特征为：强烈的扰动及混合，高固体粒子浓度的内循环及外循环，高固体、气体、滑移速度及较长的停留时间，以上特点从而为传热以及化学反应提供了良好的外部条件。
3）锅炉排渣系统在每台锅炉下设滚筒式冷渣机，将锅炉煅烧产生的炉渣进行冷却，冷却后炉渣通过皮带机输送至渣场进行储存，定期将废渣运出厂外。
4）软化水系统无5）热力系统锅炉助燃空气通过鼓风机，经空气预热器进行预热，预热后助燃空气温度达到80℃，进入锅炉底部布风板，通过布风板均布在炉膛内参与燃烧。
烟气通过空气预热器后温度为145℃。
6）炉气净化系统在此系统锅炉尾气经过省煤气，温度降低至180℃，在经过空气预热器，温度降低至145℃左右进入主除尘器（主除尘器为布袋除尘器，总过滤面积1688㎡，处理风量110000m3/h,除尘效率99.5%，除尘布袋耐高温200℃），除尘后炉气含尘量小于30mg/m3，然后炉气进入双碱法脱硫系统设备进行脱硫，最终炉气通过主引风机经烟囱排入大气。