风扇叶模具设计重点
下面首先介绍电脑风扇上壳模具设计,其三维模型图如图1-1 …
第三章电脑风扇叶模具设计下面首先介绍电脑风扇叶模具设计，其三维模型图如图3-1所示。
图3-1 电脑风扇叶三维模型图3.1 实力设计分析模具设计流程分析本例主要根据一般模具设计流程并结合MOLDWIZARD模块进行设计。
主要流程是：调入参考模型→创建工作→型腔布局→创建分型线和分型面→调入模架→创建标准件→创建→冷却系统→完成模具设计。
3.1.1 模具结构分析对电脑风扇叶进行模具设计时，必须先分析模具结构。
●塑料材料为ABS+PC（苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物），收缩率为0.5%。
●在保证模具强度和刚度的情况下，采用一模四腔，侧向进胶。
●采用LKM_SG类型大水口模架。
模架大小为2727，A板厚度为40mm，B板厚度为40mm。
●顶针采用直身顶针，为了有效顶出产品，且顶出产品时能够均匀受力必须在型芯四周均匀放置顶针。
●浇注系统的设计必须考虑到能够有效填充型腔，且不能够产生熔接痕。
●冷却系统的设计必须能有效冷却型芯和型腔。
在此产品模具中，因为要在型芯四周均匀放置顶针，且产品模型结构小，故在型芯中将无法创建冷却系统，因此只能在型腔创建冷却系统，冷却管道直径为 8mm。
3.1.2主要知识点本例主要包含如下知识点：●如何通过MOLDWIZARD模块调入电脑风扇叶参考模型，并创建工件及型腔布局。
●如何创建模具分型线和分型面，以及产生型芯和型腔。
●如何通过MOLDWIZARD模架功能创建LKM_SG类型大水口模架。
●如何创建模架标准件，如定位圈和唧嘴等。
●顶针如何分布才能有效顶出产品，顶针的大小如何确定。
●如何创建浇注系统和冷却系统。
3.2电脑风扇叶模具设计实操3.2.1调入参考模型（1）调入参考模型。
在【注塑模向导】工具条中单击【项目初始化】按钮，弹出【打开部件文件】对话框，然后根据图3-2所示操作过程进行操作。
图3-2【调入参考向导】操作过程（2）系统经过自动计算并调入参考模型，如图3-3所示。
图3-3 调入参考模型（3）接下来我们就来看看这套模具在GUS里的具体具体做法。
风电叶片模具制作步骤介绍
风电叶片模具制作步骤介绍风电叶片是风能发电机的核心部分，其质量和性能直接影响发电效果。
为了提高风电叶片的质量和效率，需要对其进行不断优化和改进。
而制作优质叶片的关键之一就是模具制作。
本文将介绍风电叶片模具制作的详细步骤。
一、模具设计模具设计是模具制作的第一步，决定了模具的尺寸和形状。
首先要根据风电叶片的外形和尺寸来设计出模具的形状和尺寸。
同时根据叶片材料的特性以及叶片工艺的需求，设计出合适的结构和壁厚等参数。
通常，模具设计需要结合CAD/CAM/CAE技术进行。
二、模具制造当模具设计完成后，需要进行模具的加工和制造。
制造模具的方法有很多种，包括CNC加工、电火花加工等。
在制造过程中，需要注意模具的平整度和精度，以及模具的结构和强度等方面的要求。
三、模具样品制作当模具制造完成后，需要进行模具样品的制作。
模具样品是模具制作过程中的一个关键环节，也是检验模具质量的重要环节。
根据模具的设计要求和叶片材料特性，制作出叶片模具的样品。
在制作过程中需要注意模具的温度、压力、速度等参数，以及模具与叶片材料之间的匹配度，确保样品的平整度和精度，以及模具的使用寿命和性能。
四、样品测试和调整当模具样品制作完成后，需要进行测试和调整。
测试叶片样品的强度、平整度、表面光洁度等各项参数，以及使用模具的方便程度和效率等方面。
根据测试结果进行调整和修改，提高叶片的质量和性能，并确定模具的可行性和适用性。
五、批量制造叶片当模具样品测试和调整完成后，可以进行批量制造叶片。
根据模具的设计要求和样品测试结果，制造出符合要求的叶片。
同时需要注意叶片的工艺流程和工艺参数，确保叶片的质量和性能，提高叶片的制造效率和降低成本。
六、模具维修和保养模具制作完成后，需要进行模具的维修和保养。
随着使用次数的增加，模具的磨损和损坏也会逐渐增加，需要进行定期的维修和保养。
维护模具的平整度和精度，增加模具的使用寿命和性能，提高制造效率和降低成本。
综上所述，风电叶片模具制作需要经过模具设计、模具制造、模具样品制作、样品测试和调整、批量制造叶片、模具维修和保养等多个环节。
风扇叶片注射模具设计
第1章风扇叶片注射模具设计1.1注射模设计的特点塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或者嵌件的塑料制品。
在注射模设计时。
务必充分注意下列三个特点：（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流淌性依靠于物料品种、剪切速率、温度与压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。
（2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。
为保证模具的闭合、成型、开模、脱模与侧抽芯的可靠进行，模具零件与塑件的刚度与强度等力学问题务必充分考虑。
（3）在整个成型周期中，塑件—模具—环境构成了一个动态的热平衡系统。
将塑件与金属模的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量与最佳经济指标的实现。
1.2注射模构成凡是注射模，均可分为动模与定模两大部件。
注射充模时动模与定模闭合，构成型腔与浇注系统；开模时定模与动模分离，取出制件。
定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的不一致功能，可由一下个系统或者机构构成。
（1）成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。
在动模与动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部与外部轮廓尺寸。
（2）浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称之浇注系统，由主流道、分流道、浇口与冷料井构成。
（3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向与定位对中，通常分别在动模与定模上设置导柱与导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有的时候为保证脱模机构的准确运动与复位，也设置导向零件。
（4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
（5）侧向分型抽芯机构带有侧凹或者侧孔的塑件，在被脱出模具之间，务必先进行侧向分型或者拔出侧向凸模或者抽出侧型芯。
（6）温度调节系统为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或者加热额的温度调节系统。
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注射模可行性分析1.1注射模设计的特点塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。
在注射模设计时。
必须充分注意以下三个特点：（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。
（2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。
为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。
1.2注射模组成凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。
注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。
定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。
（1）成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。
在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。
（2）浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
（3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。
（4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
（5）侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。
1.3塑料风叶设计与分析风叶是利用一定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。
以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。
然后与风叶主体固定安装成风叶。
由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静、动平衡难以达到设计要求。
电风扇叶注塑模设计
4 电风扇叶注塑模设计4.1 注塑模设计的基本流程传统方法的注塑模设计是在二维环境下进行，从图4.1中可以看出，传统的模具制造工艺路线只是典型的串行流程，任何其中一部分没有完成都会影响下面的工作，相互之间的制约性太大，这样的结果就是生产周期的延长，人工进行的工作量非常大，而且做工粗糙、精度不高，在CAD/CAM技术高速发展的今天，传统方法终将被取而代之。
基于UG 的注塑模具的设计是在三维环境下进行的，这用方法的采用不仅提高了生成型芯和型腔零件的速度和准确度还可以进行造型设计，还能完成模具的总装配，大大缩短了模具设计周期并及时发现模具设计中的错误，有效地避免工人重复劳动[16]。
图4.1传统方式的注塑模具设计过程图4.2 基于UG的注塑模设计工程4.2 注塑模具的基本结构设计4.2.1 扇叶材料的分析风扇为人们日常生活常用品，需大批量生产，又与人们紧密接触，所以扇叶的材料必须无毒无害，同时考虑没有很高的强度要求，收缩率方面也无特殊要求，故选择ABS材料进行注塑生产。
ABS具有良好的成型加工型，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种光泽[17]。
塑料ABS具有以下性能：（1）冲击强度极好，耐磨性优良，尺寸的稳定性好。
（2）从热学性能上来看热变形温度为85℃左右，制品经退火处理以后还可提高10℃左右。
在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40℃到85℃的温度范围内长期使用。
（3）ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响。
（4）ABS流动性好，易溢料，具有优良的化学稳定性、不吸水，是易成型加工的材料可用于注塑。
4.2.2 分型面的选择分型面是指上、下两模芯互相接触的表面，而分型面的设计在电风扇叶的注塑模设计中是非常重要的。
分型面一般是在确定浇注位置或被称为进料口的位置后再选择。
但在分析各种分型面方案的优缺点之后，也有可能需要重新调整浇注位置。
分型面选择原则有两个，首先要考虑到是塑件在开模时尽可能留在动模部分，同时由于塑件有曲面扇叶，所以也要尽可能留在动模部分。
塑料扇叶模具设计
东莞职业技术学院毕业设计塑料扇叶模具设计学生姓名：麦锐超学号：201230020122年级专业：2012级机械设计与制造指导教师：吴铁军系部：机电工程系广东·东莞提交日期：2015年5月注塑模具主要设计内容.充模顺序可以通过塑料熔体的流变行为和流道、型腔内各处的流动阻力分析得出，与此同时，还应该考虑塑料熔体在模具型腔内被分流及目录第一章1.1前言 (6)1.2模具发展现状及发展方向 (7)1.3本课题的内容和具体要求 (8)第二章零件材料分析及方案论证2.1 零件的材料及材料的特性 (9)2.2. 注射成型的原理 (10)2.3 基本组成 (10)2.4 方案的论证和初步确定 (10)第三章注射成型机的选择与成型腔数的确定3.1注射成型机的选择 (11)3.2锁模力 (11)3.3选择注射机及注射机的主要参数 (11)3.4 注塑机的校核 (11)3.5成型腔数的确定 (12)第四章浇注系统的设计4.1 浇注系统的作用 (13)4.2 浇注系统的组成 (13)4.3 主流道设计 (13)4.4 分流道设计 (13)第五章成型零件结构设计 (14)第六章导向与脱模机构的设计6.1 导向机构的作用和设计原则 (16)6.2 导柱、导套的设计 (16)6.3 脱模机构的确定 (17)6.4 复位杆的结构设计 (17)6.5推板导柱导套的结构设计 (17)第七章冷却系统7.1 温度调节对塑件质量的影响 (18)7.2 对温度调节系统的要求 (18)7.3 模具冷却装置的设计 (18)第八章其它结构零部件的设计 (19)总结 (20)参考文献 (21)第一章绪论1.1前言模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。
没有模具，就没有高质量的产品。
用模具加工的零件，具有生产率高、质量好、节约材料、成本低等一系列优点。
因此已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
风扇叶模具设计要点
11.6.2 修剪顶杆
❖ 顶杆标准件加载以后，需要将其修剪成型芯 部件上的一部分形状，使产品内部保持原有 形状。操作步骤如下：
11.6.3 创建顶杆的空腔
❖ 使用“注塑模向导”工具条上的“腔体”工 具，选择型芯、动模板和推件固定板作为目 标体，选择所有的顶杆作为工具体，创建出 顶杆的空腔。
11.7 创建冷却系统
11.5.3 创建流道与浇口空腔
❖ 使用“注塑模向导”工具条上的“腔体”工 具在模具定模部分中创建出浇注系统组件的 空腔。
11.6 创建顶出系统
❖ 本例产品无内、外侧凹或侧孔特征，所以顶 出系统的创建仅仅是加载并修剪顶杆。
11.6.1 加载顶杆
❖ 为使制件能平稳地推出，顶杆的分布应尽量 均匀。加载顶杆的操作步骤如下：
❖ 1. 型芯冷却管道设计 ❖ 2. 创建动模板上的冷却管道
11.3.1 模具设计准备过程
❖ 模具设计准备过程是完成模具设计的前期阶段，同时也是极为重要的设计阶段。模具设计准备过 程包括模具坐标系的设置、创建自动工件和模腔布局。
❖ 由于本章风扇叶模具为单模腔设计，也就不再进行模腔布局设计了。 ❖ 1. 设置模具坐标系 ❖ 2. 创建自动工件
11.3.2 MPV模型验证
11.4.2 调整模腔
❖ 由于“模架管理”对话框无模架的平移变换 功能，所以只能调整模腔。调整模腔过程包 括模具坐标系的重定义和工件的参数编辑。 操作步骤如下：
11.4.3 创建空腔
❖ 模架加载后，为了便于后续的设计，需先创 建出模腔在动、定模板上的空腔。操作步骤 如下：
11.5 创建浇注系统
11.1 设计任务
❖ 本章注塑模具设计实例产品为风扇叶，如图11-1所示。 ❖ 产品规格：350mm×335mm×51mm。 ❖ 产品壁厚：最大3mm，最小2mm。 ❖ 产品设计、生产任务： ❖ 材料为ABS+PC； ❖ 产品收缩率为0.0045； ❖ 单腔模布局； ❖ 产量15000个/年； ❖ 产品外部表面光滑，无明显制件缺陷，如翘曲、缩痕、凹坑等；
风扇叶片模具设计论文
风扇叶片模具设计论文1风扇叶片表面数据采集本论文所争辩的风扇叶片外形简单，主要由若干自由曲面组成，接受传统的测绘方法难以精确测量。
最终接受上海塑造机电科技有限公司所生产的3DSS-STD-I（I标准型）三维扫描仪，精确、高效地完成了风扇叶片表面的数据采集。
为防止环境光源对设备采集数据的干扰，必需保证环境光线不能太亮。
调整并开启三维扫描仪后，接受5步标定法校准设备。
扫描前，在风扇叶片表面喷涂白色的显像剂，如有必要，可以在需要的地方贴上参考点。
接受多视扫描方法，并利用扫描软件的自动拼接功能将相邻两个扫描视角的公共区域拼接起来以获得风扇叶片外形的点云数据，由于该风扇叶片具有对称性，扫描时选择其中一片扇叶进行完整的扫描和数据处理，扫描完成后得到的模型点云。
2数据处理与模型重建运用Geomagic软件处理扫描仪测得的风扇叶片表面的点云数据，将点云数据转变为曲面模型。
在扫描仪采集数据时，由于测量方法、误差处理方式及四周环境等因素的影响，采集到的点云数据不行避开地会受到噪音的干扰，所以，在反求模型之前必需对数据进行编辑处理。
删除不需要的点数据，过滤噪声。
对于采点盲区，可接受填充命令进行修补。
对原始点云进行去噪平滑处理，这样修补后的模型整体光顺性可得到进一步提高。
3风扇叶片注塑模具设计在逆向工程的基础上，在UG注塑模具设计（MoldWizard）模块中，对该风扇叶片进行了注塑模设计。
模具设计的基本流程如下：导入制件三维实体模型；对设计项目进行初始化，加载实体模型，确定材料及收缩率；分析实体模型出模斜度及分型状况；确定模具的分型面、型腔布局、推杆、浇口和冷却系统等；修补开方面，定义分型面；生成型芯、型腔等工作部件；加入标准模架、推杆、滑块等部件；设计浇注系统、冷却系统；完善设计图纸等。
依据该塑件外观质量及尺寸精度要求，选用模具为一模一腔单分型面模具。
结合分型面的选择原则，选取单分型面垂直分型。
避开了顶杆端部与叶片的接触，保证产品外观的完整性。
扇叶设计知识点总结
扇叶设计知识点总结扇叶是一种用于产生风或空气流的装置，常见于风扇、风机、空调等设备中。
扇叶设计的优劣直接影响了设备的风量、效率和噪音水平。
本文将从扇叶设计的基本原理、设计要点和优化方法等方面进行总结，希望能够为相关领域的工程师和研究人员提供一些参考。
1. 扇叶设计的基本原理扇叶的设计基于流体力学和空气动力学的基本原理。
在扇叶工作时，其主要功能是利用叶片的几何形状和运动状态来对气流施加力，从而产生气流流动。
扇叶设计的基本原理包括以下几个方面：1）扇叶的叶片几何形状：扇叶的叶片几何形状直接影响了其对气流的传动效率，包括叶片的长度、宽度、弯曲程度、翼型等。
合理的叶片几何形状可以减小扇叶对气流的阻力，提高风量和效率。
2）扇叶的叶片材料：扇叶的叶片材料需要具有良好的强度、耐磨性和耐腐蚀性，以确保扇叶在长期使用中不会出现断裂或损坏，影响设备运行。
3）扇叶的叶片运动状态：扇叶的叶片运动状态包括旋转速度、叶片倾角、叶片进口流角等。
合理的叶片运动状态可以产生均匀的气流流动，减小振动和噪音。
2. 扇叶设计的要点扇叶设计的要点包括叶片气动设计、结构设计、动力学设计和噪音控制等方面，具体来说，主要包括以下几个方面：1）叶片气动设计：叶片气动设计是扇叶设计的核心内容，包括叶片受力分析、气动效率优化、流场仿真等内容。
合理的叶片气动设计可以提高扇叶的风量和效率，降低能耗。
2）结构设计：扇叶的结构设计包括叶片的悬挂结构、叶片与扇叶轮的连接方式、叶片的动平衡设计等内容。
合理的结构设计可以确保扇叶在运行时不会出现断裂或共振现象。
3）动力学设计：扇叶的动力学设计包括扇叶的旋转动力学特性、叶片和轴承的配合设计等内容。
合理的动力学设计可以减小扇叶的振动和噪音水平。
4）噪音控制：扇叶在运行时会产生一定的噪音，噪音控制是扇叶设计的重要内容。
采用合理的减振和消声设计可以降低扇叶的噪音水平，提高设备的使用舒适性。
3. 扇叶设计的优化方法扇叶设计的优化方法包括设计优化、材料优化和制造工艺优化等方面，具体来说，主要包括以下几个方面：1）设计优化：扇叶的设计优化主要包括叶片气动设计的优化、叶片结构设计的优化等内容。
模具毕业设计55风扇叶片注射模具设计
模具毕业设计55风扇叶片注射模具设计一、设计背景和目的风扇作为现代生活中必不可少的电器之一，其叶片的设计和制造对于风扇的性能和使用效果具有重要影响。
因此，设计一款优质、高效的55风扇叶片注射模具对于提高风扇叶片的生产效率和质量具有重要意义。
本设计旨在设计一款能够满足产品需求的注射模具，通过优化模具设计和材料选择，提高模具的使用寿命和生产效率，并保证产品的质量。
二、设计步骤和流程1.研究分析：首先对现有55风扇叶片的设计进行详细研究，并分析其结构和生产工艺。
2.模具结构设计：根据风扇叶片的形状和尺寸，设计模具的整体结构，包括模具的上模、下模和侧模的形状和尺寸等。
3.模具材料选择：根据模具的使用寿命要求和生产效率要求，选择合适的模具材料，如优质钢材或耐磨合金材料等。
4.模具加工工艺：确定模具的加工工艺和加工设备，包括模具的精度要求、加工配件的尺寸要求等。
5.模具生产和试模：根据设计要求制造模具，并进行试模，测试模具的性能和生产效果。
6.模具调试和优化：根据试模结果进行模具的调试和优化，改进模具的结构和工艺参数，提高模具的生产效率和质量。
7.模具维护和保养：制定模具的维护保养计划，定期对模具进行保养和维修，延长其使用寿命。
三、设计要求和技术方案1.叶片形状设计：根据55风扇叶片的要求，设计叶片的外形和内部结构，保证叶片的强度和风力输出效果。
2.注射模具结构设计：根据叶片形状设计模具的上模、下模和侧模等，确保注射过程中的材料流动和成型效果。
3.模具材料选择：选择优质的钢材或耐磨合金材料，提高模具的硬度和使用寿命。
4.模具加工工艺：根据设计要求确定模具的加工工艺和加工设备，保证模具的精度和质量。
5.模具试模和调试：进行模具试模和调试，测试模具的生产效率和成型质量，进行必要的参数调整和优化。
6.模具维护和保养：制定模具的维护保养计划，包括定期润滑、清洁和维修等，延长模具的使用寿命。
四、设计成果和预期效果根据以上设计流程和技术方案，预计可以设计出一款满足生产需求的55风扇叶片注射模具，具备以下特点和效果：1.提高生产效率：优化模具设计和加工工艺，提高模具的开模速度和成型效率，提高生产效率。
电风扇叶片注塑模具设计中期报告
电风扇叶片注塑模具设计中期报告1. 引言1.1 项目背景及意义电风扇作为常见的家用电器，其叶片的制造质量直接关系到产品的使用体验和寿命。
随着塑料工业的发展，注塑模具技术在叶片生产中发挥着越来越重要的作用。
传统的叶片制造方法不仅效率低，而且成本高，难以满足现代工业生产的需求。
因此，研究电风扇叶片的注塑模具设计，对于提高生产效率、降低成本、提升产品质量具有重要意义。
1.2 研究内容及方法本研究围绕电风扇叶片注塑模具的设计，主要包括以下几个方面：1.分析电风扇叶片的结构特点，确定注塑模具的设计要求；2.研究注塑模具的设计原理，为叶片模具设计提供理论依据；3.设计叶片注塑模具的总体结构，包括定位系统、浇注系统和冷却系统等关键部件；4.对注塑工艺参数和模具结构参数进行优化，以提高叶片的质量和生产效率；5.通过实验验证设计方案的可行性，并进行改进。
研究方法主要包括理论分析、计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程（CAE）以及实验验证等。
1.3 报告结构本报告共分为六个章节。
第一章为引言，介绍项目背景、意义、研究内容及方法、报告结构等内容。
第二章阐述电风扇叶片注塑模具的设计原理。
第三章详细描述叶片注塑模具的结构设计。
第四章对注塑模具的参数进行优化。
第五章展示中期成果，包括设计图纸、三维模型、模具加工与装配、叶片注塑样品测试与分析等。
第六章为结论与展望，总结项目成果，并对后续工作提出设想。
2. 电风扇叶片注塑模具设计原理2.1 注塑模具概述注塑模具是利用注塑机将熔融塑料注入闭合的模具型腔内，经过冷却、固化后，开启模具取出注塑件的一种生产工具。
注塑模具的设计与制造是确保产品质量、提高生产效率、降低成本的关键环节。
电风扇叶片作为常见的塑料制品，其注塑模具设计需满足以下要求：一致性高、尺寸精度高、表面光洁度好、生产效率高、使用寿命长。
注塑模具主要由动模、定模、导向系统、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
其中，动模和定模是模具的核心部分，它们的结构设计直接影响到叶片的尺寸精度和表面质量。
风扇叶轮注塑工艺及模具设计毕设论文
本科毕业设计（论文）任务书第 I 页摘要本次我设计的是风扇叶轮注射模具，整体设计是现代先进的模具加工制造方法和强大的PRO/ENGINEER20001模具设计的结合.设计思路及要求符合当代模具设计的潮流和未来的发展方向，通过应用 UG/CAM 进行电风扇整体叶轮型腔模的数控加工，经过完整的操作设置过程，结合实际生产经验，制定规范的数控加工工艺路线，选用合理的加工参数，从而提高零件加工精度和效率，保障零件的加工品质。
关键词：风扇；注塑模具；UG/CAM；数控加工ABSTRACTThe very remote controuer out cover what I designed is the fan of modern plasticsshaping advanced mould proess manufacturing approach and strong PRO/ENGINEER 2001.mold design. The thought and requirement of this design accord with the trend of contemporary mold design and its future of development direction. By applying the UG/CAM fan of NC machining for integral impeller cavity membranes,fully operational Setup process, actual production experience, specification of NC machining processing route, selecting reasonable processing parameters, so as to improve machining precision and efficiency, guarantees the machining quality.Keyword: Fan ；Mould plastics shaping；UG/CAM；NC machining第 III 页目录1 绪论 (1)1.1 选题的背景与意义 (1)1.2 研究的基本内容与拟解决的主要内容 (1)第1章注射模可行性分析 (3)1.1 注射模设计的特点 (3)1.2 注射模组成 (3)1.3 塑料风叶设计与分析 (4)1.4 注射性能分析 (4)1.5 材料选择 (6)1.5.1塑料介绍 (6)1.5.2 分析塑料材料 (6)1.6 材料的确定 (7)第2章成型零部件设计 (8)2.1 成型零件的结构设计 (8)2.1.1 型芯设计 (8)2.1.2 叶片成型设计 (9)第3章浇注系统的设计 (10)3.1 浇注系统的公用和设计要求 (10)3.2 主流道设计 (10)3.2.1 主流道的作用 (11)3.2.2 主流道设计要点 (11)3.2.3 浇口套的结构形式 (12)3.2.4 浇口套材料及尺寸 (12)3.2.5 浇口套的固定 (12)3.3 浇口的设计 (12)3.3.1 浇口的作用 (12)3.3.2 浇口的类型 (13)3.3.3 风扇浇道、浇口的选择 (13)3.3.4 中心浇口设计 (13)第4章脱模导向机构设计 (15)4.1 合模导向机构的设计 (15)4.2 塑料脱模的机构设计 (16)4.3 开模力和脱模力计算、推杆数目与直径的计算 (17)第5章分型面的设计 (20)5.1 选择分型面基本原则 (20)5.2 风扇分型面的选择 (20)第6章冷却系统设计 (21)6.1 模具温度调节的重要性 (21)6.2 冷却的计算 (21)第7章选材 (23)7.1 塑料成型模具用材料的选择 (23)7.2 模具材料的选择 (24)第8章注射机型号的确定 (25)8.1 注射机的选择 (25)8.2 锁模力校核 (25)8.3 注射容量校核 (26)第9章模具整体设计 (27)第10章成型零件数控加工 (28)10.1 电风扇叶轮型腔模型 (28)10.2 电风扇叶轮型腔模型的数控加工工艺分析 (28)10.3 创建加工程序 (28)10.3.1 型腔粗加工 (28)10.3.2 残料粗加工 (29)10.3.3 等高半精加工一 (29)10.3.4 等高半精加工二 (29)10.3.5 定轴区域铣叶轮曲面部位 (29)10.3.6 等高精加工一 (30)10.3.7 等高精加工二 (30)10.3.8 定轴铣叶轮曲面部位 (31)10.4 清根加工中间槽R0.5圆角部位 (31)11 结论 (32)第 V 页致谢 (33)参考文献 (34)外文翻译及译文 (35)1 绪论一、选题的背景及意义：模具制造是制造业的根基，在轻工、电子、机械、通讯、交通、汽车、军工等部门中，60%-80%的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。
家用电风扇叶片注塑模具设计毕业设计
家用电风扇叶片注塑模具设计毕业设计一、引言电风扇作为一种常见的家用电器，已经成为人们日常生活中必不可少的消暑工具之一、其中，叶片作为电风扇的核心部件之一，起到驱动气流的作用。
本文将对家用电风扇叶片的注塑模具进行设计，以提升产品性能和生产效率。
二、注塑模具设计方案1.模具结构设计家用电风扇叶片的注塑模具应该采用一体式结构设计，包括模具座、固定板、模仁、剥料板等组成。
模具座为整个模具的支撑部分，固定板上设有模仁和剥料板，通过模仁的上下运动和剥料板的顶出作用来实现产品的注塑成型和脱模。
2.模仁设计模仁是注塑模具最重要的组成部分之一，其设计应考虑以下几个方面：（1）模仁材料的选择：应选择硬度高、耐磨性好、具有较高刚性和强度的材料，如优质合金钢。
（2）模仁的形状设计：应根据叶片的形状和尺寸设计出合适的模仁形状，以保证产品的精度和质量。
（3）模仁表面处理：模仁的表面应进行表面处理，如镜面抛光、硬镀铬等，以增加模具的寿命和产品的表面质量。
3.剥料板设计剥料板是用于顶出注塑件的一块板材，其设计应考虑以下几个因素：（1）材料选择：剥料板应选择具有耐磨性和高硬度的材料，如优质工具钢。
（2）形状设计：剥料板的形状应与注塑件的形状相匹配，以保证顶出注塑件的顺利进行。
（3）表面处理：剥料板的表面应进行光洁度处理，如固体润滑剂抛光、硬质膜等，以减少模具和产品之间的摩擦和磨损。
4.模具温度控制系统设计为了保证注塑过程中的温度稳定，提高产品表面质量和加工效率，注塑模具应设计合理的温控系统。
温控系统应包括模具的加热和冷却系统，以调节模具的温度。
5.模具装配和调试在进行注塑模具的装配和调试时，应按照设计要求进行，确保模具的各个部件之间的配合严密，且各个功能正常运行。
同时，还应根据实际注塑生产情况进行适当的调整和优化，以提高产品质量和生产效率。
三、总结本文主要对家用电风扇叶片注塑模具进行了设计方案的探讨。
通过合理的模具结构设计、模仁设计、剥料板设计和温控系统设计，可以有效提高产品的性能和生产效率。
风扇叶注塑模具设计
风扇叶注塑模具设计机械设计制造及其自动化200703536 孙桂兰指导老师刘晓琴（讲师）摘要：本文以日用电风扇叶片缩型为例，提出了对风扇叶的注塑模具设计。
根据注塑模具的工艺分析、生产规模等要素，选定了注塑机系列，确定了注塑模具的结构。
全文对模架机构进行了详尽的设计与定义，采用特殊分型面进行分模，实现塑件的顺利顶出。
根据塑件特性，详尽设计了注塑模具的浇注系统、冷却系统和顶出系统。
关键词：风扇叶，注塑模，注塑机，Solidworks，AS塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高质量有很大意义。
1注射模可行性分析及注塑设备的选择1.1注射性能分析1.1.1注射成型工艺的可行性分析风扇叶形状复杂，壁厚不均，尺寸精度要求较高，而且有较高的表面质量和尺寸稳定性要求，因此对模具和设备的要求也较高。
而注射成型方法具有如下优点：几乎没有复杂性限制，容许模具内有不同塑料的成型型腔；塑件可小到不足1克，大到几十千克，没有限制；在一定温度范围内具有适宜流动性的热塑性塑料；可注射高精度的塑件，有较好的表面质量和尺寸稳定性；生产率中等，循环时间主要由塑件壁厚决定，最短可在十几秒内，可增加每模的型腔数来提高生产率。
由以上塑件的特点和注射成型工艺的优点分析可知：该塑件适合于采用注射成型方法。
1.1.2注射成型工艺要求风扇叶外表面要求较高，因此其表面粗糙度取Ra0.4mm，而其内表面由于是风扇基座的内部，为顾客视线所不及，故不影响其外观视觉质量。
从简化加工工艺和节约加工成本的角度考虑，其内表面选用的表面粗糙度为Ra0.8mm。
按SJ1372—1978标准，塑料件尺寸精度分为8级。
本塑件所用材料为AS塑料,由此查资料[5]可知，本塑件宜选用5级精度。
塑件尺寸精度与模具的制造精度密切相关，根据塑件零件图确定模具精度等级为IT8。
AS的成型收缩率较小（0.2-0.6%），而且塑件对型芯的包紧面积也较大，所以应取较大的脱模斜度。
风扇叶片注射模具设计概要
风扇叶片注射模具设计概要风扇叶片注射模具是制造风扇叶片的重要工具，其设计概要对于保证产品质量和生产效率具有重要影响。
本文将从设计要求、结构设计、工艺分析和制造要点等方面介绍风扇叶片注射模具的设计概要。
一、设计要求1、保证产品质量和减少生产成本是风扇叶片注射模具设计的首要要求。
因此，要考虑产品的几何形状、材料、使用环境和制造成本等因素，在保证产品质量和性能的前提下尽可能减少生产成本。
2、设备稳定性和生产效率是另一重要要求。
模具的设计需要考虑注射机的型号、压力和容积等参数，以确保稳定的生产效率和良好的成型品质。
3、维护和维修方便，以便及时排除故障、更换损坏的零部件和及时修理等。
二、结构设计1、型腔设计：型腔是模具最关键的部分，直接影响到制品的形态和质量。
设计时应考虑到注射过程中的塑料流动，注射机性能参数和模具内部流道的配置、气门位置、呼吸孔位置和形状等。
同时，型腔要满足产品的尺寸和形状要求，有利于射出的材料均匀分布、冷却均匀和减少缩孔等质量问题。
2、进料系统的设计：进料系统的设计也是非常重要的。
注塑机在运作过程中产生的注射压力、流速和温度等参数就是由进料系统产生的，所以进料系统的设计必须考虑塑料原材料的性质、循环利用率和从进料口到型腔的流动阻尼等因素，还要根据产品的形状和大小设计出适当的进汽孔。
3、冷却系统的设计: 冷却系统是保证产品牢固、光滑和尺寸精准度的关键。
冷却系统可分成水路和风路两部分，注塑模具中的冷却水路通道的设计经常采用宽面等效法和紧凑的间隔L/2叠合法. 注塑模具中的风路，以流道的方式出现，通常用于塑件表面丝印的需求。
三、工艺分析1、熔融塑料的选择和加工温度的控制：熔融塑料的物理特性直接决定了加工温度、塑化时间和塑化速度。
不同类型的熔融塑料可能要求不同的加工温度和塑化速度，所以在设计模具时要考虑到熔融塑料类型和其性质。
2、注射压力和速度的控制: 注射压力和速度直接关系到产品的质量和形态。
风扇叶片注塑模具设计毕业论文
风扇叶片注塑模具设计1. 引言随着人们生活水平的提高和环境意识的增强，风扇作为主要的空调设备之一，被广泛应用于家庭、办公室和工业领域。
风扇的性能和效果主要取决于风扇叶片的设计和制造质量。
本文将重点研究风扇叶片注塑模具的设计，以提高风扇叶片生产过程的效率和质量。
2. 风扇叶片注塑模具的作用风扇叶片注塑模具是风扇叶片生产的关键设备，它决定了风扇叶片的形状、尺寸和材料质量。
风扇叶片注塑模具的设计和制造质量直接影响到最终产品的性能和质量。
因此，合理设计和优化风扇叶片注塑模具对提高风扇叶片生产效率和产品质量至关重要。
3. 风扇叶片注塑模具设计的基本原理3.1. 风扇叶片注塑模具的结构风扇叶片注塑模具主要包括模具底板、模具芯、模具腔、导向机构和注塑系统。
其中，模具底板用于固定模具的整体结构，模具芯和模具腔则用于成型风扇叶片的内部和外部形状。
导向机构用于保证模具芯和模具腔之间的位置和运动精度，注塑系统则用于向模具中注入熔融塑料。
3.2. 风扇叶片注塑模具的工艺参数风扇叶片注塑模具的工艺参数主要包括注塑温度、注塑压力、注塑速度和冷却时间等。
这些参数的选择和控制对于保证风扇叶片的尺寸精度、表面质量和物理性能非常重要。
3.3. 风扇叶片注塑模具的设计要点风扇叶片注塑模具的设计要点包括模具结构的合理性、模具材料的选择、模具加工工艺的确定、模具的组装和调试等。
其中，模具结构的合理性是设计的关键，它要求模具尺寸的精准度、模具的开合速度和行程、模具的冷却系统和模具的排气系统等都要能够满足风扇叶片生产的要求。
4. 风扇叶片注塑模具设计的优化方法4.1. 模具流动分析模具流动分析是风扇叶片注塑模具设计优化的重要方法之一。
通过数值模拟软件对模具流动状态进行分析，可以得到模具填充过程中的温度、压力分布等关键参数，从而优化模具结构和工艺参数。
4.2. 模具材料的选择模具材料的选择在风扇叶片注塑模具设计中起到至关重要的作用。
优质的模具材料应具备高强度、高硬度、良好的耐磨性和耐腐蚀性，以保证模具的使用寿命和加工质量。
铝合金风扇叶片压铸模具设计
铝合金风扇叶片压铸模具设计摘要：随着技术的发展和环保理念的深入人心，用铝合金材质的风扇叶片代替传统以塑料为主的叶片材质，可以大大减少对不可再生资源的利用和开发，对整个工业制造业的发展来说都具有重要意义。
因此，在对铝合金风扇叶片压铸模具进行设计的过程中，需要注重对排气系统设计、冷却系统设计、浇注系统设计以及推出系统设计的有效运用，在提升风扇叶片性能质量的同时，为节能减排的建设提供基础。
本文主要研究铝合金风扇叶片压铸模具设计。
关键词：铝合金、风扇叶片、压铸模具；设计流程前言：与新型铝合金风扇叶片相比，传统的塑料风扇叶片存在严重问题，除了耐性差、抗腐蚀性差等问题等，使用年限也逐渐降低，耐热性也不高，无法满足工业市场的需求。
因此，对铝合金风扇叶片压铸模具进行开发和有效利用，大大强化了风扇叶片的使用性能，并逐渐应用到汽车发动机和冷却系统当中，不仅大大促进了工业领域的发展，也贯彻落实了环保理念的有效执行。
一、压铸性能分析传统意义上的铝合金风扇叶片大多采取的是ZL403铸铝型号，但是该型号的铝合金比较容易缩松，技术人员需要设计较大的冒口对其进行补缩和调整，从而有效防止重力铸造变形的情况，避免铸造低压变形。
除此之外，在较饱和的淬火效应下，部分机体在高温的情况下容易被分解，晶体也较为容易出现变形的情况，因此，在实际的萃取和模具压铸中，应该尽量保证问题在100摄氏度以下。
二、模具设计各流程分析1.分型面设计在对分型面进行设计的时候，需要保证型腔和型芯的有效分离。
通常情况下，分型面是指定模与动模的有效结合，因此分型面也被称为合模面。
同时，分型面的选择一般要求技术人员准确测算型腔和型芯接触的表面，保证测算面积最大的地方能够在合理的计算范围之内。
2.成型零件的结构设计在对铝合金风扇叶片压铸模具进行设计的时候，需要技术人员将型腔和型芯准确定位在模具当中，其基本的固定方式有整体组合结构或整体结构。
其中，整体式结构的工作量大，而且在施工的过程中还需要耗费大量的热作模具钢，并且还不利于零件表面的修复等，不仅对技术人员的素质结构要求较高，而且为表面处理和热表面处理工作带来了巨大的挑战性。
风扇叶设计说明书
风扇叶设计说明书绪论塑料模具工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术，材料改性技术的进步，愈来愈多的具有优越异性能的高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业的飞跃发展。
1.1塑料模具的发展塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的,在我国,起步较晚,但发展很快,特别是最近几年,无论在质量、技术和制造能力上都有很大发展,取得了很大成绩。
这可以从下列几个方面来看。
1.1.1 CAD/CAM/CAE技术的应用现在CAD/CAM/CAE技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍特别是CAD/CAM技术的应用较为普遍,取得了很大成绩。
目前,使用计算机进行产品零件造型分析、模具主要结构及零的设计、数控机床加工的编程等已成为精密、大型塑料模具设计生产的主要手段。
一些塑料模主要生产企业利用计算机辅助分析(CAE)技术对塑料注塑过程进行流动分析、冷却分析、应力分析等,合理选择浇口位置、尺寸、注塑工艺参数及冷却系统的布置等,使模具设计方案进一步优化,也缩短了模具设计和制造周期。
1.1.2 电子信息工程技术的应用应用电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平。
国一些主要的塑料模生产企业已经实现了通过客户提供的产品三维信息盘片和网上产品电子信息来进行预算、报价、设计审定、设计更改等,这不仅缩短了生产前的准备时间,而且还为扩大模具出口创造了良好的条件。
由于直接利用了用户提供的产品电子信息,大大缩短了CAD/CAM的技术准备时间,也相应缩短了模具的设计和制造周期。
1.1.3气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟几年前还是刚刚开始应用的气体辅助注射成型技术近年来发展很快,更趋成熟。
目前,不少企业已能在电视机外壳、洗衣机外壳、汽车饰件以及一些厚壁塑料件的模具上成功地运用气辅技术,一些厂家还使用MOLD气辅软件,取得了良好效果。
1.1.4 热流道技术的应用更加广泛近年来,热流道技术发展很快,热流道模具比例不断提高。
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11.7.1 创建定模部分冷却管道
• 定模部分冷却管道主要由型腔冷却管道和定模板 冷却管道构成。
• 1. 型腔冷却管道设计 • 2. 定模板冷却管道设计
11.2.2 初始化项目
• 产品模型加载后，即可执行初始化项目进程操作，在此进程中可进行项目 路径的更改、项目的重命名、产品材料的选择以及项目单位的设置等操作。 操作步骤如下：
• （1）在“注塑模向导”工具条上单击“初始化项目”按钮，弹出“初始 化项目”对话框。
• （2）在对话框的“材料”下拉列表中选择“”，保留对话框中其他默认 设置，单击“确定”按钮进入初始化项目进程，如图11-3所示。
• 随书光盘\\11\。 • 随书光盘\\11\\009。 • 随书光盘\\11\。
11.1 设计任务
• 本章注塑模具设计实例产品为风扇叶，如图11-1所示。 • 产品规格：350×335×51。 • 产品壁厚：最大3，最小2。 • 产品设计、生产任务： • 材料为； • 产品收缩率为0.0045； • 单腔模布局； • 产量15000个/年； • 产品外部表面光滑，无明显制件缺陷，如翘曲、缩痕、凹坑等；
11.3.3 主分型面设计
• 风扇叶的主分型面最好作成碰穿形式，可进行模具精确定位，并有助于减 少开模动作部件之间的摩擦。
• 1. 创建条带曲面 • 2. 创建拉伸曲面 • 3. 拉伸曲面拔模处理 • 4. 创建延伸曲面 • 5. 创建另外两片风扇叶的碰穿面 • 6. 完成主分型面的创建 • 7. 完成模型验证
• 模具设计准备过程是完成模具设计的前期阶段，同时也是极为重要的设计阶段。 模具设计准备过程包括模具坐标系的设置、创建自动工件和模腔布局。
• 由于本章风扇叶模具为单模腔设计，也就不再进行模腔布局设计了。 • 1. 设置模具坐标系 • 2. 创建自动工件
11.3.2 模型验证
• 模型验证是自动分模设计必须经过的一个过程。 否则，后续的分模设计将无法进行，操作步骤如 下：
第11章 风扇叶模具设计
• 本章将以塑胶制品—风扇叶为例，将塑料注塑模 具的整个设计流程作详细的介绍，其中包括有产 品设计任务、项目初始化、分模设计、模架加载、 浇注系统设计、顶出系统设计和冷却系统设计。
• 通过本章的风扇叶注塑模设计实例，能使读者对 前面所学内容有更充分的理解和掌握。下面将风 扇叶注塑模设计的整个设计流程介绍如下。
11.2 初始化项目
• 初始化项目过程是克隆模具装配体结构的复制过 程。在6.0中，产品的初始化项目过程包括加载产 品和初始化项目。
11.2.1 加载产品
• 在产品模型进行初始化项目时，6.0与旧版本有所区别的是，必须在打开 的模型文件中显示实体模型。因此，产品的加载是初始化项目过程中不可 缺少的重要步骤。其操作步骤如下：
• 1. 创建默认的分型面 • 2. 创建型腔和型芯
11.4 加载模架
• 由于产品并无复杂的侧凹、侧孔、倒扣等复杂特 征，因此，模架结构可采用简单的二板模，即不 要支承板、卸料板。
11.4.1 加载模架
• 通常，模架的选用是根据具有国家标准的龙记模 架系列来确定的。鉴于本章产品模型较大，所以 选用的是龙记大水口模架。操作步骤如下：
• 使用“注塑模向导”工具条上的“腔体”工具在 模具定模部分中创建出浇注系统组件的空腔。
11.6 创建顶出系统
• 本例产品无内、外侧凹或侧孔特征，所以顶出系 统的创建仅仅是加载并修剪顶杆。
11.6.1 加载顶杆
• 为使制件能平稳地推出，顶杆的分布应尽量均匀。 加载顶杆的操作步骤如下：
11.6.2 修剪顶杆
• 顶杆标准件加载以后，需要将其修剪成型芯部件 上的一部分形状，使产品内部保持原有形状。操 作步骤如下：
11.6.3 创建顶杆的空腔
• 使用“注塑模向导”工具条上的“腔体”工具， 选择型芯、动模板和推件固定板作为目标体，选 择所有的顶杆作为工具体，创建出顶杆的空腔。
11.7 创建冷却系统
• 本例注塑模具的冷却系统分别创建在模具的定模 部分和动模部分。
• （3）经过一段时间的初始化项目过程后，完成了模具总装配体的克隆装 配，在装配导航器中可看见模具总装配体结构，如图11-4所示。
11.3 分模设计
• 产品的分模设计过程包括模具设计准备过程、模 型验证、主分型面设计、抽取区域和自动补孔、 创建型芯与型腔5个设计过程。
11.3.1 模具设计准备过程
• （1）启动 6.0，进入基本环境界面中。 • （2）在“标准”工具条上执行“开始＞所有应用模块＞建模”命令，载
入建模模块，接着调入“特征”工具条、“曲面”工具条、“曲线”工具 条等。 • （3）在“标准”工具条上执行“开始＞所有应用模块＞注塑模向导”命 令，载入模块。 • （4）单击“标准”工具条上的“打开”按钮，弹出“打开”对话框。进 入随书光盘中打开\11\产品模型文件，如图11-2所示。
11.3.4 抽取区域面及自动补孔
• 产品的模型验证完成后，接着就可以抽取型芯、型腔区域 面和自动修补模型的破孔了。
• 1. 抽取型芯、型腔区域面 • 2. 自动修补破孔
11.3.5 创建型腔和型芯
• 虽然前面创建了主分型面，但它并不是默认的分型面，因此还要 进行分型面的创建，然后才能自动分割出型腔和型芯。
11.4.2 调整模腔
• 由于“模架管理”对话框无模架的平移变换功能， 所以只能调整模腔。调整模腔过程包括模具坐标 系的重定义和工件的参数编辑。操作步骤如下：
11.4.3 创建空腔
• 模架加载后，为了便于后续的设计，需先创建出 模腔在动、定模板上的空腔。操作步骤如下：
11.5 创建浇注系统
• 风扇叶模具的浇注系统组件包括主流道、分流道 和浇口。但由于模具采用的是单点浇口进料，因 此不设分流道。
11.5.1 创建主流道
• 模具的主流道主要为标准件浇口衬套，同时加载 用于定位注射机机嘴的定位环标准件。
• 1. 加载定位环 • 2. 加载浇口衬套
11.5.2 创建浇口
• 单腔模的浇口多数情况下采用单点浇口或潜浇口， 本例模具采用单点浇口形式。其操作步骤如下：
11.5.3 创建流道与浇口空腔