电风扇叶注塑模设计
风扇叶片注塑模CAD／CAM／CAE一体化技术的应用
零 件壁 厚 ０５ ｍｍ
然 而 采 用 ＣＡＤ ＣＡＭ／ ／ ＣＡＥ 体 化 技 术 流 程 ， － 始 终 以 塑料 件 的 ３ 模 型 为 中心 ，模 具 设 计 、ＣＡＥ Ｄ
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模拟分析 、模具ＣＮＣＪＩ ，以及模具Ｃ Ｊ Ｉ ＭＭ （ 三坐
标 ）检 测 、塑 料 件 Ｃ Ｍ检 测 都 完 全 基 于 这 些 塑 料 Ｍ 件３ Ｄ模 型 的 传 递 ，从 而 消 除 了 二 维 图传 递 几 何 信 息 的不 准 确 性 ，使最 终 生 产 的 塑料 件 和 设计 者 的意 图 保持 高 度 一 致 。还 使 得 整 个生 产 流 程 易 于 实现 自 动化 生 产 ，从 而 大幅 度 降 低 了技 术 工 人 的 工作 量 ，
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图２ 注 塑模生产流程
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齿轮磨削加工快换夹具的广泛应用
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对 于 现 代 化 的 机 床 来 说 ，加 工 任 务 变 得 越 来 越 复 杂 ，加 工的 产 品 也 变得 越 来 越 多样 化 ， 因此 相
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风扇叶片注塑模Ｃ Ｄ Ｃ Ｍ Ｃ Ｅ Ａ ／Ａ ／Ａ 体化技术的应用
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湖北省 十堰市 技师学 院 （４ ０ ０ 何 ４ ２０ ）
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赵道 明
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图 １ 示 为 一 电 风 扇 图形 ，零 件 厚 度 ０５ 所 ． ｍｍ， 材料 ＡＢ ，年产 １万 件 。需 对 其 进行 注 塑 模具 设 计 Ｓ ５
性运行的前提条件 。
Ｉ 问题 的提 出 ．
有 别于 大 规 模 的 汽车 齿 轮 加 工 ，我 们所 面 对 的 越 来越 多 的 齿 轮加 工 厂 ，都是 针 对 不 同 行业 所 需 而 生 产相 应 规 格 的 齿轮 ， 因此 势 必要 求 生 产 厂 家必 须 面 临一 个 小 批 量 ，多 品种加 工 的现 实 问题 ，如 果 加 工 主 要 是 依 靠 一些 高 效 率 的进 口磨 齿 机 床 的话 ，在 保 证 加 工 高 质 高效 的 前 提 下 ，厂 家 就 必 须要 在 工 装 （ ）ＣＡＤ 数 化 技 术 便 于 建 立 基 于 注 塑 模 具 ５ 参 的统 一 数 据 库 ，提 供 了模 具 开 发平 台 。 （ ）利 用ＣＡ ６ Ｍ软 件 进 行Ｃ 高 速加 工技 术 ， ＮＣ 与传 统 放 电加 工相 比 ，省 去 电极 制 造 一 环 ，缩 短 了 模 具 加 工 周期 ，提 高模 具 加 工精 度 。
电风扇叶片注塑模设计开题报告 (83)
毕业设计(论文)开题报告题目: 电风扇叶片注塑模设计图1扇叶三维模型图2 风扇扇叶二维主视图图3 轮毂二维图图4 风扇叶片二维左视图因塑料风扇叶片尺寸较大，形状复杂，故采用单型腔模。
且由于其壁厚较薄，外观精度要求较高，设计的浇道、浇口须具有快速充模、流动均匀的特点[17]。
方案一：采用单分型面一模一腔（如图5）侧边浇筑方式（如图6），将浇筑点设计成平缝式并将浇筑点选在扇叶顶部的边锋处浇筑完成后成型出一个扇叶模型。
图5 单模单腔注射模图6 侧缝浇筑方式方案二：采用双分型面一模一腔（如图7）点浇筑系统（如图8），此方法采用双分型面模具，并采用点浇筑系统，可以在脱模的同时将成型好的模型和浇筑余料分开来[18]。
图7 双分型面单腔注射模图8针点浇口设计综合分析[19]：由于家用电风扇是常用设备需要大量生产，故应选产量高，生产周期短的方案二。
三本课程的重点及难点：（1）家庭电风扇叶片造型设计（2）工艺分析及电风扇叶片材料选择（3）电风扇叶片三维造型设计（4）电风扇注塑模具成型系统结构设计（5）电风扇注塑模具导向系统结构设计（6）电风扇注塑模具冷却系统结构设计（7）电风扇注塑模具脱模系统结构设计四工作方案及进度计划：闰土机械外文翻译成品某宝dian 第1周－第3周：查阅资料，完成基础知识的积累和开题报告。
第4周－第6周：扇叶模具的几何尺寸计算。
第7周－第10周：三维建模软件对零件进行建模。
第11周－第13周：模具机构各个部分的具体设计。
第14周－第15周：完成毕业论文。
注：1）正文：宋体小四号字，行距20磅，单面打印；其他格式与毕业论文要求相同。
2）开题报告由各系集中归档保存。
3）开题报告引用参考文献注释格式可参照附录E“毕业设计（论文）参考文献样式”执行。
不进入正文，可以作为附件放在开题报告后面。
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第11章风扇叶模具设计
第十三页，共27页。
11.4.2 调整(tiáozhěng)模腔
• 由于“模架管理”对话框无模架的平移变换功能， 所以只能调整模腔。调整模腔过程包括模具坐标 系的重定义和工件的参数(cānshù)编辑。操作步 骤如下：
第十四页，共27页。
11.4.3 创建(chuàngjiàn)空腔
• 模架加载后，为了便于后续的设计，需先创建 (chuàngjiàn)出模腔在动、定模板上的空腔。操 作步骤如下：
• 使用“注塑模向导”工具条上的“腔体”工具在 模具定模部分中创建出浇注系统(xìtǒng)组件的 空腔。
第十九页，共27页。
11.6 创建(chuàngjiàn)顶出系统
• 本例产品无内、外侧凹或侧孔特征，所以顶出系 统的创建(chuàngjiàn)仅仅是加载并修剪顶杆。
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11.6.1 加载顶杆
• （1）启动UG NX6.0，进入(jìnrù)基本环境界面中。 • （2）在“标准”工具条上执行“开始＞所有应用模块＞建模”命令，载
入建模模块，接着调入“特征”工具条、“曲面”工具条、“曲线”工具 条等。 • （3）在“标准”工具条上执行“开始＞所有应用模块＞注塑模向导”命 令，载入MoldWizard模块。 • （4）单击“标准”工具条上的“打开”按钮，弹出“打开”对话框。进 入(jìnrù)随书光盘中打开Example\ch11\fox.prt产品模型文件，如图112所示。
第一页，共27页。
11.1 设计(shèjì)任务
• 本章注塑模具设计实例产品为风扇叶，如图11-1所示。 • 产品规格：350mm×335mm×51mm。 • 产品壁厚：最大3mm，最小2mm。 • 产品设计、生产(shēngchǎn)任务： • 材料为ABS+PC； • 产品收缩率为0.0045； • 单腔模布局； • 产量15000个/年； • 产品外部表面光滑，无明显制件缺陷，如翘曲、缩痕、凹坑等；
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注射模可行性分析1.1注射模设计的特点塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。
在注射模设计时。
必须充分注意以下三个特点：（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。
（2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。
为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。
1.2注射模组成凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。
注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。
定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。
（1）成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。
在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。
（2）浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
（3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。
（4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
（5）侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。
1.3塑料风叶设计与分析风叶是利用一定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。
以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。
然后与风叶主体固定安装成风叶。
由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静、动平衡难以达到设计要求。
电风扇上盖注塑成型模具毕业主设计
电风扇上盖注塑成型模具毕业主设计摘要：本文主要介绍了电风扇上盖注塑成型模具的主要设计。
首先，根据产品的形状和尺寸要求，确定了模具的结构类型和材料选择。
然后，通过对模具进行分解和零件设计，得到了模具的零件图。
接着，对模具进行总体结构和顶出结构设计，并给出了模具总体布置图。
最后，对模具进行了工艺路线选择和模具加工方案设计。
1.引言电风扇上盖注塑成型模具是电风扇制造中的关键工具，其设计质量直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对该模具的设计要求非常高。
本文将从模具的结构类型、材料选择、零件设计、总体结构设计、顶出结构设计、整体布置以及工艺路线选择等方面进行详细介绍。
2.结构类型和材料选择电风扇上盖注塑成型模具的结构类型可以根据产品的形状和尺寸要求来确定。
一般来说，采用单腔结构，由于该产品形状比较简单，不需要多腔模具。
材料选择方面，一般采用工程塑料，如ABS、PC等，具有良好的耐热性、耐磨性和强度。
3.零件设计根据模具的功能和工艺要求，对模具进行了分解和零件设计。
主要包括模具座、模芯、定位销、导向柱、顶针、顶出板等零件。
通过对零件进行尺寸和结构的合理设计，保证模具的精度和稳定性。
4.总体结构设计根据产品尺寸和形状要求，确定了模具的总体结构。
采用的总体结构是上模板、下模板和支撑板的组合结构。
上模板和下模板分别安装模芯和模具座。
通过设计模具的总体结构，使得模具在生产过程中具有良好的稳定性和刚性。
5.顶出结构设计顶出结构是电风扇上盖注塑成型模具中非常重要的一部分。
通过对产品的形状和尺寸要求的分析，设计了合理的顶出结构。
采用了顶出板和顶针的结合形式，通过弹簧将顶出板与顶针连接，保证产品的顶出效果。
6.模具布置根据模具的总体结构和顶出结构，进行了模具的整体布置。
通过分析模具的零件尺寸和工艺要求，保证模具的合理布置。
同时，还考虑到了模具在生产过程中的操作便利性和安全性。
7.工艺路线选择根据模具的结构和尺寸要求，选择了合适的注塑工艺。
模具毕业设计55风扇叶片注射模具设计
模具毕业设计55风扇叶片注射模具设计一、设计背景和目的风扇作为现代生活中必不可少的电器之一，其叶片的设计和制造对于风扇的性能和使用效果具有重要影响。
因此，设计一款优质、高效的55风扇叶片注射模具对于提高风扇叶片的生产效率和质量具有重要意义。
本设计旨在设计一款能够满足产品需求的注射模具，通过优化模具设计和材料选择，提高模具的使用寿命和生产效率，并保证产品的质量。
二、设计步骤和流程1.研究分析：首先对现有55风扇叶片的设计进行详细研究，并分析其结构和生产工艺。
2.模具结构设计：根据风扇叶片的形状和尺寸，设计模具的整体结构，包括模具的上模、下模和侧模的形状和尺寸等。
3.模具材料选择：根据模具的使用寿命要求和生产效率要求，选择合适的模具材料，如优质钢材或耐磨合金材料等。
4.模具加工工艺：确定模具的加工工艺和加工设备，包括模具的精度要求、加工配件的尺寸要求等。
5.模具生产和试模：根据设计要求制造模具，并进行试模，测试模具的性能和生产效果。
6.模具调试和优化：根据试模结果进行模具的调试和优化，改进模具的结构和工艺参数，提高模具的生产效率和质量。
7.模具维护和保养：制定模具的维护保养计划，定期对模具进行保养和维修，延长其使用寿命。
三、设计要求和技术方案1.叶片形状设计：根据55风扇叶片的要求，设计叶片的外形和内部结构，保证叶片的强度和风力输出效果。
2.注射模具结构设计：根据叶片形状设计模具的上模、下模和侧模等，确保注射过程中的材料流动和成型效果。
3.模具材料选择：选择优质的钢材或耐磨合金材料，提高模具的硬度和使用寿命。
4.模具加工工艺：根据设计要求确定模具的加工工艺和加工设备，保证模具的精度和质量。
5.模具试模和调试：进行模具试模和调试，测试模具的生产效率和成型质量，进行必要的参数调整和优化。
6.模具维护和保养：制定模具的维护保养计划，包括定期润滑、清洁和维修等，延长模具的使用寿命。
四、设计成果和预期效果根据以上设计流程和技术方案，预计可以设计出一款满足生产需求的55风扇叶片注射模具，具备以下特点和效果：1.提高生产效率：优化模具设计和加工工艺，提高模具的开模速度和成型效率，提高生产效率。
风叶的注射塑模设计
风叶的注塑模设计摘要本文以PA为材料的风叶为例，主要介绍了注塑模具的设计。
此模具在设计时，充分考虑了生产批量、以提高生产效率、降低生产成本为主要宗旨。
通过对一个塑件的全面分析，选用合适的注塑机，确定模具的结构方案，再通过模具型芯、型腔等相关设计，绘制模具的零件图、装配图，完成设计，为了更进一步清楚形象的了解模具的结构设计过程，这次毕业设计使用UG NX6.0与Auto CAD 软件设计，给设计带来了很大的方便。
关键词：风叶加工工艺塑料模软件应用Injection mold designAbstract：The text mainly introduces to note the design of the molding tool of Plastics originally. Is it tell takingPA as material mould plastics idea course of mould mainly to design originally.This mould is in the design, fully consider production lot , regard improving production efficiency , reducing the production cost as the main aim.passing the structure characteristics to the overall analysis of a Plastics piece, choose to use to note the machine of Plastics fitly, make sure the structure project of the molding tool, then passes the related size of a heart of molding tool, a cavity calculation, draw the spare parts diagram of the molding tool and assemble the diagram,. For the sake of the structure design process of the understanding molding tool of the further clear image, this text still adopts the UG and Auto CAD as the three dimensional software, has brought very big convenient.Key Words：；Processing craft Plastic Software applications目录摘要 (I)Abstract (II)第一章引言 (5)1.1介绍 (5)1.2市场调查 (5)1.3塑料产品成型模具设计的一般原则 (5)第二章塑件的工艺性分析 (6)1.1塑件材料特性 (7)1.2 塑件结构精度分析 (8)1.3尺寸精度的选择及注意事项 (8)1.4塑件材料的成型性分析 (8)1.5塑件材料成型工艺参数 (11)第三章模具的基本结构 (11)1.1确定成形方法 (11)1.2型腔数目的确定 (11)1.3确定分型面 (11)第四章注射机的选择 (14)第五章浇注系统的设计 (17)1.1选择浇注系统 (17)1.2主流道 (1)第六章成型零件设计 (18)1.1凹模结构的设计 (18)1.2凸模如图所示 (18)第七章温度调节系统的作用 (19)第八章冷却系统的设计 (19)第九章推出机构设计 (21)第十章模架的选择 (22)第一章塑件的工艺性分析1.1塑件如图所示产品名称：风叶产品材料：PA产品数量：大批量生产塑件颜色：白色塑件要求：塑件表面光滑且均匀，不能有飞边等缺陷。
基于Pro／E的风扇叶片塑料模具设计
基于Pro／E的风扇叶片塑料模具设计摘要以电风扇叶片的塑料模具设计为例,介绍了Pro/E的三维实体造型和模具设计功能的应用。
使用Pro/E 软件可大大缩短设计和制造周期,提高产品设计准确性,降低设计成本。
关键词塑料模具;风扇叶片;Pro/E作为注塑成型加工的主要工具之一的注塑模具,在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低,直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代,同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
而传统的模具设计主要依靠设计人员的经验,模具的加工制造又在很大程度上依赖于生产者的操作技能,因此存在模具设计水平低、加工质量差、生产周期长、使用寿命短等缺陷。
Pro/E等软件在注塑模具设计中的应用,成功地弥补了传统设计方法的不足,制品几何造型、分型面的创建、模具的结构设计,都是基于同一数据库进行的,既方便,又易保证制品的精度。
1注塑模具设计1.1 产品造型塑件为风扇叶片,所用材料为ABS。
塑件的主要尺寸如图1所示,根据零件的二维图形,在三维软件Pro/E中对零件进行三维造型。
首先打开Pro/E,进入零件设计界面,点击拉伸,旋转,扫描,混合,造型等命令绘制三维图形。
塑件的三维造型如图2所示。
1.2型腔数目的确定型腔数目较多时,精度也相对地降低。
这不仅由于型腔加工精度的不同,也由于熔体在模具内的流动不匀所致。
所以精密塑件尽量不用多腔模形式。
根据产品结构特点,此塑料产品在模具中的扣置方式有两种:一种是将塑料制品的回转轴线与模具中主流道衬套的轴线垂直;另一种是将此塑料制品的中心线与模具中主流道衬套的轴线平行。
这里拟采用第一种方式,一模一件的结构。
1.3分型面的确定分型面是决定模具结构形式的重要因素,它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系,并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。
为便于将制品从模具中取出,选择分型面应该位于制品截面的最大轮廓处。
本设计的模具只有一个分型面,垂直分型。
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注塑模具的可行性分析1.1 注塑模具设计特点注塑成型可以一次成型复杂形状、精确尺寸或插入塑料制品。
在注塑模具设计中。
必须充分注意以下三个特点：（1）大部分塑料熔体属于假塑料液体，可以剪切和稀释。
其流动性取决于材料类型、剪切速率、温度和压力。
因此，必须根据其流变特性设计浇注系统，并检查型腔压力和锁模力。
(2)注塑模具被视为具有高型腔压力的耐压容器。
模具的结构设计应在正确估计模腔压力的基础上进行。
为保证合模、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠性能，必须充分考虑模具零件和塑料零件的刚度和强度等力学问题。
1.2 注塑模具的组成所有的注塑模具都可以分为动模和定模两部分。
当注模时，动模和定模闭合，形成型腔和浇注系统；开模时，定模和动模分离，取出零件。
定模安装在注塑机的固定板上，动模安装在注塑机的动模板上。
根据模具上各部分功能的不同，可组成一个系统或机构。
(1) 成型零件指形成型腔的零件，与熔体直接接触并形成塑料零件。
通常有冲头、型芯、成型棒、凹模、成型环、镶件等零件。
动模和动模合模后，成型件决定了塑件的外轮廓尺寸和外轮廓尺寸。
(2)浇注系统将塑料熔体从注塑机的喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，它由主流道、分流道、浇口和冷井组成。
(3) 导向定位机构为保证动模和定模合模时能准确导向和对准，通常在动模和定模上分别设置导柱和导套。
深型腔注塑模具还必须在主分型面上设置锥面定位，有时还要设置导向件，以保证脱模机构的准确移动和复位。
(4) 释放机制它是指在开模过程的后期将塑料件从模具中取出的机构。
(5) 横向剖分抽芯机构对于有侧凹或侧孔的塑件，在从模具中顶出之前，必须先进行侧分型，或者必须将侧冲头或侧芯拉出。
1.3 塑料风扇叶片的设计与分析风叶是利用一定空间曲面通过主体高速旋转产生风能的叶片。
过去，它们大多是由金属片制成，并模制成风叶。
然后，与扇叶主体固定安装，形成扇叶。
由于叶片成型和组装等原因，往往使风机叶片的静、动平衡难以满足设计要求。
风扇叶轮注塑工艺及模具设计毕设论文
本科毕业设计（论文）任务书第 I 页摘要本次我设计的是风扇叶轮注射模具，整体设计是现代先进的模具加工制造方法和强大的PRO/ENGINEER20001模具设计的结合.设计思路及要求符合当代模具设计的潮流和未来的发展方向，通过应用 UG/CAM 进行电风扇整体叶轮型腔模的数控加工，经过完整的操作设置过程，结合实际生产经验，制定规范的数控加工工艺路线，选用合理的加工参数，从而提高零件加工精度和效率，保障零件的加工品质。
关键词：风扇；注塑模具；UG/CAM；数控加工ABSTRACTThe very remote controuer out cover what I designed is the fan of modern plasticsshaping advanced mould proess manufacturing approach and strong PRO/ENGINEER 2001.mold design. The thought and requirement of this design accord with the trend of contemporary mold design and its future of development direction. By applying the UG/CAM fan of NC machining for integral impeller cavity membranes,fully operational Setup process, actual production experience, specification of NC machining processing route, selecting reasonable processing parameters, so as to improve machining precision and efficiency, guarantees the machining quality.Keyword: Fan ；Mould plastics shaping；UG/CAM；NC machining第 III 页目录1 绪论 (1)1.1 选题的背景与意义 (1)1.2 研究的基本内容与拟解决的主要内容 (1)第1章注射模可行性分析 (3)1.1 注射模设计的特点 (3)1.2 注射模组成 (3)1.3 塑料风叶设计与分析 (4)1.4 注射性能分析 (4)1.5 材料选择 (6)1.5.1塑料介绍 (6)1.5.2 分析塑料材料 (6)1.6 材料的确定 (7)第2章成型零部件设计 (8)2.1 成型零件的结构设计 (8)2.1.1 型芯设计 (8)2.1.2 叶片成型设计 (9)第3章浇注系统的设计 (10)3.1 浇注系统的公用和设计要求 (10)3.2 主流道设计 (10)3.2.1 主流道的作用 (11)3.2.2 主流道设计要点 (11)3.2.3 浇口套的结构形式 (12)3.2.4 浇口套材料及尺寸 (12)3.2.5 浇口套的固定 (12)3.3 浇口的设计 (12)3.3.1 浇口的作用 (12)3.3.2 浇口的类型 (13)3.3.3 风扇浇道、浇口的选择 (13)3.3.4 中心浇口设计 (13)第4章脱模导向机构设计 (15)4.1 合模导向机构的设计 (15)4.2 塑料脱模的机构设计 (16)4.3 开模力和脱模力计算、推杆数目与直径的计算 (17)第5章分型面的设计 (20)5.1 选择分型面基本原则 (20)5.2 风扇分型面的选择 (20)第6章冷却系统设计 (21)6.1 模具温度调节的重要性 (21)6.2 冷却的计算 (21)第7章选材 (23)7.1 塑料成型模具用材料的选择 (23)7.2 模具材料的选择 (24)第8章注射机型号的确定 (25)8.1 注射机的选择 (25)8.2 锁模力校核 (25)8.3 注射容量校核 (26)第9章模具整体设计 (27)第10章成型零件数控加工 (28)10.1 电风扇叶轮型腔模型 (28)10.2 电风扇叶轮型腔模型的数控加工工艺分析 (28)10.3 创建加工程序 (28)10.3.1 型腔粗加工 (28)10.3.2 残料粗加工 (29)10.3.3 等高半精加工一 (29)10.3.4 等高半精加工二 (29)10.3.5 定轴区域铣叶轮曲面部位 (29)10.3.6 等高精加工一 (30)10.3.7 等高精加工二 (30)10.3.8 定轴铣叶轮曲面部位 (31)10.4 清根加工中间槽R0.5圆角部位 (31)11 结论 (32)第 V 页致谢 (33)参考文献 (34)外文翻译及译文 (35)1 绪论一、选题的背景及意义：模具制造是制造业的根基，在轻工、电子、机械、通讯、交通、汽车、军工等部门中，60%-80%的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注射模可行性分析1.1注射模设计的特点塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。
在注射模设计时。
必须充分注意以下三个特点：（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。
（2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。
为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。
1.2注射模组成凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。
注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。
定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。
（1）成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。
在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。
（2）浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
（3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。
（4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
（5）侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。
1.3塑料风叶设计与分析风叶是利用一定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。
以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。
然后与风叶主体固定安装成风叶。
由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静、动平衡难以达到设计要求。
模具设计与制造毕业设计---电风扇旋钮注塑模设计
标题电风扇旋钮注塑模设计系别机电工程学院专业模具设计与制造学生姓名 x x x 学号指导老师 X X X2012年6月8日摘要本文介绍了电风扇旋钮模具设计与加工的全过程。
首先对制件进行分析、注塑工艺分析，确定模具的总体结构，计算工作零件的工艺参数。
确定该注塑模的工作零件的结构形式以及加工工艺流程，并对所设计的工作零件进行分析说明。
采用UG软件绘制冲压模具工作零件的三维图和cad软件绘制的非标准零件图，并用数控加工中心加工出工作零件。
目录绪论 (4)第1章塑件工艺分析 (5)第2章注塑模的设计要点 (6)第3章注塑模的设计 (7)3.1 成型零件设计 (7)3.2合模导向机构设计 (9)3.3 分型面的设计 (9)3.4 浇注系统的设计 (10)3.5 推出机构的设计 (14)3.6 温度调节系统的设计 (15)3.7 注塑机的选择 (17)第4章设计总结 (20)致谢 (21)参考文献 (22)绪论近年来，由于模具技术的迅速发展。
模具设计与制造已成为一个行业越来越引起人们的关注。
成为生产各种工业产品不可或缺的工艺装备。
作为21世纪的大学生，综合素质越来越显得重要，特别从事模具行业。
毕业设计是培养综合运用所学理论知识和技能解决实际问题的一个重要环节，这是对我们大学阶段的一次总检验。
更是我们受到集中培养和综合设计能力，科研能力，创新能力的一次难得的机会。
毕业设计的主要目的有两个：（一），让学生掌握查阅资料与手册的能力，能够熟练运用CAD，UG等软件进行模具设计；（二），掌握模具设计方法和步骤，了解模具的工艺过程。
此次本人设计的课题是：注塑模设计。
此注塑件为电风扇开关旋钮，体积小，形状复杂，在设计过程中本人通过参考实际产品，了解塑件特点。
此次毕业设计是电风扇开关旋钮，它所要达到的要求：要能耐高温，绝缘性要好，耐气候性强，刚性，韧性佳，通过对产品的各种性能分析，选用材料为ABS，该塑件的厚度为1mm,公差等级为MT5级。
家用电风扇叶片注塑模具设计毕业设计
家用电风扇叶片注塑模具设计毕业设计一、引言电风扇作为一种常见的家用电器，已经成为人们日常生活中必不可少的消暑工具之一、其中，叶片作为电风扇的核心部件之一，起到驱动气流的作用。
本文将对家用电风扇叶片的注塑模具进行设计，以提升产品性能和生产效率。
二、注塑模具设计方案1.模具结构设计家用电风扇叶片的注塑模具应该采用一体式结构设计，包括模具座、固定板、模仁、剥料板等组成。
模具座为整个模具的支撑部分，固定板上设有模仁和剥料板，通过模仁的上下运动和剥料板的顶出作用来实现产品的注塑成型和脱模。
2.模仁设计模仁是注塑模具最重要的组成部分之一，其设计应考虑以下几个方面：（1）模仁材料的选择：应选择硬度高、耐磨性好、具有较高刚性和强度的材料，如优质合金钢。
（2）模仁的形状设计：应根据叶片的形状和尺寸设计出合适的模仁形状，以保证产品的精度和质量。
（3）模仁表面处理：模仁的表面应进行表面处理，如镜面抛光、硬镀铬等，以增加模具的寿命和产品的表面质量。
3.剥料板设计剥料板是用于顶出注塑件的一块板材，其设计应考虑以下几个因素：（1）材料选择：剥料板应选择具有耐磨性和高硬度的材料，如优质工具钢。
（2）形状设计：剥料板的形状应与注塑件的形状相匹配，以保证顶出注塑件的顺利进行。
（3）表面处理：剥料板的表面应进行光洁度处理，如固体润滑剂抛光、硬质膜等，以减少模具和产品之间的摩擦和磨损。
4.模具温度控制系统设计为了保证注塑过程中的温度稳定，提高产品表面质量和加工效率，注塑模具应设计合理的温控系统。
温控系统应包括模具的加热和冷却系统，以调节模具的温度。
5.模具装配和调试在进行注塑模具的装配和调试时，应按照设计要求进行，确保模具的各个部件之间的配合严密，且各个功能正常运行。
同时，还应根据实际注塑生产情况进行适当的调整和优化，以提高产品质量和生产效率。
三、总结本文主要对家用电风扇叶片注塑模具进行了设计方案的探讨。
通过合理的模具结构设计、模仁设计、剥料板设计和温控系统设计，可以有效提高产品的性能和生产效率。
风扇叶注塑模具设计
XX理工学院成人教育学院毕业设计(论文)题目―风扇叶片注塑模具设计―教学点XX科创职业学院专业机械模具年级2011级姓名赵林梅指导教师王新定稿日期：2013年4月25 日XX理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书注：此表由指导教师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计（论文）工作。
风扇叶片注塑模具设计摘要本论文阐述一套用于生产风扇叶片的注塑模具设计，给定参数：风扇直径30CM，风扇功率45W来进行设计。
设计时首先设计出塑件模型，然后选择合适的材料，接下来再进行模具设计（此次设计应用Pro/E野火4.0版设计）。
包括设计模具的成型系统、浇注系统、冷却系统、导向系统、脱模系统等。
设计的重点在于成型系统和浇注系统与脱模系统，而成型系统的重点在于分型面的设计，它决定了型芯和型腔结构以及模具的质量。
因为扇叶塑件比较特殊，叶片的厚度较薄，所以浇注系统浇口和主分流道的选择显得尤为重要。
关键词：风扇叶片；注塑模具；Pro/E设计；分型面；成型系统；浇注系统LEAF BLADE FAN INJECTION MOULD DESIGNABSTRACTThis paper need to design a set of injection molds for the production of fan blade. Given parameters: fan diameter 30CM, fan power 45W. Firstly the designation should design plastic model, and then select the appropriate materials, then you can design the mould system. The system includes molding system, pouring system, cooling systems, guidance systems, mold release system and so on. The importance are molding system and pouring system. The importance of the molding system is designing parting surface, it influent Core and cavity structure and the quality of the mold; As the blade is very thin, the designation of pouring system is more important.Of course, Introduced institutions and Stripping institutions must also be carefully designed. The molding institutions like blades must be even by force, otherwise the blade is easily deformed and distorted. At last, choose a standard mold base to form a plete set of molds. But during the design process, you must do various simulation to avoiding problems in the production process!Key words：fan blades; parting surface; Pro/E; injection mould forming system; gate system目录第一章绪论11.1研究的意义11.2设计的任务和要求1第二章风扇造型和材料选择22.1风扇造型22.2材料选择3第三章工艺分析43.1总体分析43.2拔模检测43.3厚度检测53.4浇口分析5第四章成型系统设计64.1装配参照模型64.2设置收缩率74.3创建工件74.4创建分型曲面74.5创建模具体积快8第五章浇注系统设计95.1主流道设计95.2分流道设计105.3浇口设计11第六章冷却系统设计12第七章合模导向机构设计137.1导柱的设计137.2导柱的布置157.3导套的设计157.4导柱与导套的配合16第八章推出机构设计168.1设计原则168.2 推杆设计178.3复位杆设计178.4推出机构导向系统设计18第九章其他辅助件设计189.1 标准模架与选择原则189.2 支撑零部件的设计209.2.2 支撑板20第十章总结21参考文献22致谢23第一章绪论1.1研究的意义随着我国制造业的国际地位的不断提高,模具工业获得了飞速的发展,模具的需求量也成倍增加,其生产周期愈来愈短。
风扇叶注塑模具设计
风扇叶注塑模具设计机械设计制造及其自动化200703536 孙桂兰指导老师刘晓琴（讲师）摘要：本文以日用电风扇叶片缩型为例，提出了对风扇叶的注塑模具设计。
根据注塑模具的工艺分析、生产规模等要素，选定了注塑机系列，确定了注塑模具的结构。
全文对模架机构进行了详尽的设计与定义，采用特殊分型面进行分模，实现塑件的顺利顶出。
根据塑件特性，详尽设计了注塑模具的浇注系统、冷却系统和顶出系统。
关键词：风扇叶，注塑模，注塑机，Solidworks，AS塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高质量有很大意义。
1注射模可行性分析及注塑设备的选择1.1注射性能分析1.1.1注射成型工艺的可行性分析风扇叶形状复杂，壁厚不均，尺寸精度要求较高，而且有较高的表面质量和尺寸稳定性要求，因此对模具和设备的要求也较高。
而注射成型方法具有如下优点：几乎没有复杂性限制，容许模具内有不同塑料的成型型腔；塑件可小到不足1克，大到几十千克，没有限制；在一定温度范围内具有适宜流动性的热塑性塑料；可注射高精度的塑件，有较好的表面质量和尺寸稳定性；生产率中等，循环时间主要由塑件壁厚决定，最短可在十几秒内，可增加每模的型腔数来提高生产率。
由以上塑件的特点和注射成型工艺的优点分析可知：该塑件适合于采用注射成型方法。
1.1.2注射成型工艺要求风扇叶外表面要求较高，因此其表面粗糙度取Ra0.4mm，而其内表面由于是风扇基座的内部，为顾客视线所不及，故不影响其外观视觉质量。
从简化加工工艺和节约加工成本的角度考虑，其内表面选用的表面粗糙度为Ra0.8mm。
按SJ1372—1978标准，塑料件尺寸精度分为8级。
本塑件所用材料为AS塑料,由此查资料[5]可知，本塑件宜选用5级精度。
塑件尺寸精度与模具的制造精度密切相关，根据塑件零件图确定模具精度等级为IT8。
AS的成型收缩率较小（0.2-0.6%），而且塑件对型芯的包紧面积也较大，所以应取较大的脱模斜度。
风扇叶片注射模具设计概要
风扇叶片注射模具设计概要风扇叶片注射模具是制造风扇叶片的重要工具，其设计概要对于保证产品质量和生产效率具有重要影响。
本文将从设计要求、结构设计、工艺分析和制造要点等方面介绍风扇叶片注射模具的设计概要。
一、设计要求1、保证产品质量和减少生产成本是风扇叶片注射模具设计的首要要求。
因此，要考虑产品的几何形状、材料、使用环境和制造成本等因素，在保证产品质量和性能的前提下尽可能减少生产成本。
2、设备稳定性和生产效率是另一重要要求。
模具的设计需要考虑注射机的型号、压力和容积等参数，以确保稳定的生产效率和良好的成型品质。
3、维护和维修方便，以便及时排除故障、更换损坏的零部件和及时修理等。
二、结构设计1、型腔设计：型腔是模具最关键的部分，直接影响到制品的形态和质量。
设计时应考虑到注射过程中的塑料流动，注射机性能参数和模具内部流道的配置、气门位置、呼吸孔位置和形状等。
同时，型腔要满足产品的尺寸和形状要求，有利于射出的材料均匀分布、冷却均匀和减少缩孔等质量问题。
2、进料系统的设计：进料系统的设计也是非常重要的。
注塑机在运作过程中产生的注射压力、流速和温度等参数就是由进料系统产生的，所以进料系统的设计必须考虑塑料原材料的性质、循环利用率和从进料口到型腔的流动阻尼等因素，还要根据产品的形状和大小设计出适当的进汽孔。
3、冷却系统的设计: 冷却系统是保证产品牢固、光滑和尺寸精准度的关键。
冷却系统可分成水路和风路两部分，注塑模具中的冷却水路通道的设计经常采用宽面等效法和紧凑的间隔L/2叠合法. 注塑模具中的风路，以流道的方式出现，通常用于塑件表面丝印的需求。
三、工艺分析1、熔融塑料的选择和加工温度的控制：熔融塑料的物理特性直接决定了加工温度、塑化时间和塑化速度。
不同类型的熔融塑料可能要求不同的加工温度和塑化速度，所以在设计模具时要考虑到熔融塑料类型和其性质。
2、注射压力和速度的控制: 注射压力和速度直接关系到产品的质量和形态。
风扇叶片注塑模具设计毕业论文
风扇叶片注塑模具设计1. 引言随着人们生活水平的提高和环境意识的增强，风扇作为主要的空调设备之一，被广泛应用于家庭、办公室和工业领域。
风扇的性能和效果主要取决于风扇叶片的设计和制造质量。
本文将重点研究风扇叶片注塑模具的设计，以提高风扇叶片生产过程的效率和质量。
2. 风扇叶片注塑模具的作用风扇叶片注塑模具是风扇叶片生产的关键设备，它决定了风扇叶片的形状、尺寸和材料质量。
风扇叶片注塑模具的设计和制造质量直接影响到最终产品的性能和质量。
因此，合理设计和优化风扇叶片注塑模具对提高风扇叶片生产效率和产品质量至关重要。
3. 风扇叶片注塑模具设计的基本原理3.1. 风扇叶片注塑模具的结构风扇叶片注塑模具主要包括模具底板、模具芯、模具腔、导向机构和注塑系统。
其中，模具底板用于固定模具的整体结构，模具芯和模具腔则用于成型风扇叶片的内部和外部形状。
导向机构用于保证模具芯和模具腔之间的位置和运动精度，注塑系统则用于向模具中注入熔融塑料。
3.2. 风扇叶片注塑模具的工艺参数风扇叶片注塑模具的工艺参数主要包括注塑温度、注塑压力、注塑速度和冷却时间等。
这些参数的选择和控制对于保证风扇叶片的尺寸精度、表面质量和物理性能非常重要。
3.3. 风扇叶片注塑模具的设计要点风扇叶片注塑模具的设计要点包括模具结构的合理性、模具材料的选择、模具加工工艺的确定、模具的组装和调试等。
其中，模具结构的合理性是设计的关键，它要求模具尺寸的精准度、模具的开合速度和行程、模具的冷却系统和模具的排气系统等都要能够满足风扇叶片生产的要求。
4. 风扇叶片注塑模具设计的优化方法4.1. 模具流动分析模具流动分析是风扇叶片注塑模具设计优化的重要方法之一。
通过数值模拟软件对模具流动状态进行分析，可以得到模具填充过程中的温度、压力分布等关键参数，从而优化模具结构和工艺参数。
4.2. 模具材料的选择模具材料的选择在风扇叶片注塑模具设计中起到至关重要的作用。
优质的模具材料应具备高强度、高硬度、良好的耐磨性和耐腐蚀性，以保证模具的使用寿命和加工质量。
电吹风叶轮注塑成型工艺与模具设计
题目：电吹风叶轮注塑成型工艺与模具设计学院：湖南工程学院应用技术学院专业：材料成型及控制工程班级：1081学号：07学生姓名：XXXX导师姓名：XXXX完成日期：2014.5.28目录摘要 (Ⅱ)Abstract (Ⅲ)1 绪论 (1)1.1 塑料简介 (1)1.2 注塑成型及注塑模 (1)2 塑料材料分析 (4)2.1 塑料材料的基本特性 (4)2.2 塑件材料成型性能 (4)2.3 塑件材料主要用途 (5)3塑件的工艺分析 (6)3.1 塑件的结构设计 (6)3.2 塑件尺寸及精度 (7)3.3 塑件表面粗糙度 (8)3.4 塑件的体积和质量 (8)4 注塑模具设计 (9)4.1 型腔数目的确定 (9)4.2 浇口种类的确定及位置选择 (9)4.3 分型面的设计 (10)4.4 型腔的布局及成型尺寸 (10)4.5 模架的选用 (11)4.5.1模架基本类型 (11)4.5.2模架的选择 (11)4.6 浇注系统的设计 (12)4.6.1 浇注系统组成 (13)4.6.2 确定浇注系统的原则 (13)4.6.3 主流道的设计 (13)4.6.4 分流道的设计 (14)4.6.5 浇口的设计 (15)4.6.6 冷料穴的设计 (16)4.7 注射模成型零部件的设计 (16)4.7.1 成型零部件结构设计 (17)4.7.2 成型零部件工作尺寸的计算 (19)4.8 脱模机构的设计 (20)4.8.1 脱模机构的选择 (20)4.8.2推杆推出机构设计 (20)4.9 注射模温度调节系统 (21)4.9.1 温度调节对塑件质量的影响 (22)4.9.2 冷却管路设计 (22)4.10 排气结构设计 (23)5注塑机分析及选用 (24)5.1 注射成型工艺过程分析 (24)5.2 注射机的选择和校核 (25)5.2.1注射量的校核 (26)5.2.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 (26)5.2.3 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 (27)6模具结构图 (29)总结 (30)致谢 (31)参考文献 (32)电吹风叶轮注塑成型工艺与模具设计摘要：明确塑件设计要求，仔细测量塑件制品，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性。
家用电风扇叶片注塑模具设计开题报告
杭州电子科技大学毕业设计（论文）开题报告题目家用电风扇叶片注塑模具设计学院机械工程学院专业机械设计制造及自动化姓名XXX班级XXXXXX学号XXXXXX指导教师XX一、 综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义 国内外研究动态注塑模具是生产各种工业产品的重要工艺装备， 随着塑胶模具设计工业的迅速发 展以及塑胶制品在航空、航太、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产 品对模具的要求越来越高， 传统的塑胶模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高 质量的要求。
电脑辅助工程（CAE）技术已成为塑胶产品开发、模具设计及产品加工 中这些薄弱环节的最有效的途经。
美国上市公司 Moldflow 公司是专业从事注塑成型 CAE 软体和谘询公司，自 1976 年发行了世界上第一套流动分析软体以来，一直主导塑胶成型 CAE 软体市场。
近几年，在汽车、家电、电子通讯、化工和日用品等领域得到了广泛应用。
利用 CAE 技术可以在模具加工前，在电脑上对整个注塑成型过程进行类比分析， 准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分 布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模 具设计，而不是等到试模以后再返修模具。
这不仅是对传统塑胶模具的设计方法一次 突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大 的技术经济意义。
塑胶模具设计不但要采用 CAD 技术，而且还要采用 CAE 技术。
这是发展的必然 趋势。
注塑成型分两个阶段，即开发/设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制 造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型） 。
传统的注塑方法是在正式生产前， 由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问 题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料模具设计制品和塑胶模具的 设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。
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4 电风扇叶注塑模设计
4.1 注塑模设计的基本流程
传统方法的注塑模设计是在二维环境下进行，从图4.1中可以看出，传统的模具制造工艺路线只是典型的串行流程，任何其中一部分没有完成都会影响下面的工作，相互之间的制约性太大，这样的结果就是生产周期的延长，人工进行的工作量非常大，而且做工粗糙、精度不高，在CAD/CAM技术高速发展的今天，传统方法终将被取而代之。
基于UG 的注塑模具的设计是在三维环境下进行的，这用方法的采用不仅提高了生成型芯和型腔零件的速度和准确度还可以进行造型设计，还能完成模具的总装配，大大缩短了模具设计周期并及时发现模具设计中的错误，有效地避免工人重复劳动[16]。
图4.1传统方式的注塑模具设计过程图4.2 基于UG的注塑模设计工程
4.2 注塑模具的基本结构设计
4.2.1 扇叶材料的分析
风扇为人们日常生活常用品，需大批量生产，又与人们紧密接触，所以扇叶的材料必须无毒无害，同时考虑没有很高的强度要求，收缩率方面也无特殊要求，故选择ABS材料进行注塑生产。
ABS具有良好的成型加工型，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种光泽[17]。
塑料ABS具有以下性能：
（1）冲击强度极好，耐磨性优良，尺寸的稳定性好。
（2）从热学性能上来看热变形温度为85℃左右，制品经退火处理以后还可提高10℃左右。
在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40℃到85℃的温度范围内长期使用。
（3）ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响。
（4）ABS流动性好，易溢料，具有优良的化学稳定性、不吸水，是易成型加工的材料可用于注塑。
4.2.2 分型面的选择
分型面是指上、下两模芯互相接触的表面，而分型面的设计在电风扇叶的注塑模设计中是非常重要的。
分型面一般是在确定浇注位置或被称为进料口的位置后再选择。
但在分析各种分型面方案的优缺点之后，也有可能需要重新调整浇注位置。
分型面选择原则有两个，首先要考虑到是塑件在开模时尽可能留在动模部分，同时由于塑件有曲面扇叶，所以也要尽可能留在动模部分。
另一方面考虑到浇注系统，有利于气体的排出。
图4.3 分型面选择
选择分型面应该尽量满足下面几个要求：
（1）应使塑件全部或大部分置于同一半型芯内；
（2）分型面的数目越少，塑件精度就越容易保证，且成型零件的数目也就相应减少。
（3）尽量减少分型面数目，简化其结构。
因此我们采用扇叶边缘及中心转轴的表面如图4.3虚线部分为产品的分型面。
当然，一个塑件的分型面，不是以上原则都要面面俱到，实际设计时分型面应有主要选择对象，根据实际生产条件的需要进行多方案的对比，并结合经验作出正确的判断，最终确定最佳方案。
4.2.3 扇叶注塑模具结构及工作原理
塑件采用注射成形方法。
为保证塑料表面质量，使用直接浇口成形，ABS 流动性好，塑件较大，而直接浇口属于非限制性浇口，浇口的流程短流动阻力小，进料速度快，有利于型腔排气，容易成型。
塑件形状较简单，质量比较小，生产批量较大。
所以使用一模一腔注射模。
这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产率高，塑件成本低。
模具的结构形状为单型面注射模。
采用拉杆和限位销，控制分型面的打开距离，其开距应大于70mm ，方便浇口。
此模架是标准模架，且其各块模板的尺寸均选用标准尺寸，参照GB/T 12556.2—1990标准《塑料注射模中小型模架》，模架尺寸（B×L ）为800mm×700mm 。
注塑机选用海天200XB ，其喷嘴直径为3.5mm ，喷嘴球面半径为16mm ，在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面。
由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以只有在小批量生产时，主流道才在注射模上直接加工，大部分注射模中，主流道通常设计成可拆卸、可更换的浇口套[18]。
为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出，主流道应设计成圆锥形，其锥角α为2°～6°，小端直径比注射机喷嘴直径大0.5～1mm ，并要求主流道球面半径R 比注射机喷嘴球面半径大1～2mm ，其深度H 为3～5mm 。
主流道各具体尺寸如下：
︒=3α mm R 18216=+=
mm H 3= mm L 90=
mm L d D 5.72tan 2=+=α
（4.1）
根据主流道尺寸可确定浇注系统如图4.4。
图4.4 浇注系统
单分型面注射模也称为两板式注射模，如图4.5所示，合模时，在导柱2和导套1的导向定位下，动模和定模闭和。
成型部分型腔由定模板10上的型腔与固定在动模板11上的型芯组成，锁模力是由注射机合模系统提供。
然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。
开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆23将浇注系统的主流道凝料从浇口套6中拉出。
当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板18，推板机构开始动作，使推杆19和拉料杆23分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射
过程。
合模时，推出机构靠复位杆15复位并准备下一次注射。
图4.5 扇叶的两板式注射模原理图
1-导套，2-导柱，3-定模座板，4-凹模，5-定位圈，6-浇口套，7-冷却水道，8-凸模，9-紧固螺钉，10-定模版，11-动模板，12-动模座板，13-垫块，14-弹簧，15-复位杆，16-支撑柱，17-推板固定板，18-推板，19-推杆，20-紧固螺钉，21-限位螺钉，22-支撑板，23-拉料杆。