质量检验规范标准

华隆机械制造质量检验规1、外购物资的检验1.1. 交检外购物资进入公司后，由采购人员填写交检单连同该物资的质量证明书或合格证及时向质检员进行交检。

大宗物资交检人员必须协助质检员进行检验。

1.2. 检验标准1.2.1 原材料的检验标准为技术部提供的国家标准或行业标准。

1.2.2 外购件、标准件的检验标准为国家标准、行业标准或技术部提供的采购技术资料。

1.3. 检验方法1.3.1 电机、减速机a) 验证是否为合格供方提供的产品、合格证明书或检验报告。

b) 检验其安装配合尺寸及外观质量。

1.3.2 传动件：包括轴承、紧定套、退卸套、胀套、联轴器、轴承座、传动带、链条等。

a) 验证是否为合格供方提供的产品、合格证明书或检验报告。

b) 检验其基本尺寸、外观质量是否符合标准要求。

1.3.3 型材：包括各种圆钢、方钢、角钢、槽钢、工字钢及钢管、钢丝等。

a) 验证是否为合格供方提供的物资、质量证明书或检验报告。

b) 检验其外形尺寸及外观质量。

c) 需要做理化检验的，由交检人协助化验员取样进行检验。

1.3.4 焊材：焊条、焊丝a) 验证是否为合格供方提供的物资、合格证明书或检验报告。

b) 验证其规格、牌号、生产日期等。

1.3.5 筛鼓、筛板、滤板、玻璃锥管等a)验证是否为合格供方提供。

b)检验其基本尺寸,外观质量是否符合标准及图纸要求。

1.3.6 筛网a)验证是否为合格供方提供的产品、合格证明书。

b)检验其基本尺寸,外观质量是否符合标准及图纸要求。

1.3.7 橡胶滤带a) 验证是否为合格供方提供的产品、合格证明书或检验报告。

c)检验其基本配合尺寸、外观质量、表面硬度等。

1.3.8 压力表、控制柜、变频器a) 验证是否为合格供方提供的产品、合格证明书。

b) 验证其基准读数位置及其有效性。

c)检验其基本配合尺寸、外观质量等。

1.3.9 机械密封a) 验证是否为合格供方提供的产品、合格证明书。

b) 检验其基本配合尺寸、表面粗糙度、外观质量等。

1.3.10 阀门：插板阀、球阀等a) 验证是否为合格供方提供的产品、合格证明书或检验报告。

b) 检验其基本尺寸,外观质量等。

1.3.11 紧固件：包括各种螺栓、螺母、螺钉、垫圈、销、键、铆钉等。

a) 验证是否有合格证明书或检验报告。

b) 检验其基本尺寸及外观是否符合标准要求。

1.3.12 润滑、密封装置：包括各种油封、Ｏ型圈、油标、油杯、橡胶条、橡胶板、石棉板等。

a) 验证是否有合格证明书或检验报告。

b) 检验其基本配合尺寸、外观质量等。

a)橡胶类物资检验硬度。

1.3.13 管件及气动装置：包括各种外接头、三通、四通、丝堵、弯头及气动元件等。

a) 验证是否有合格证明书。

b) 检验其基本配合尺寸、外观质量等。

1.3.14油漆a)验证是否有合格证明书。

b)验证油漆品种类型、颜色、生产日期等。

1.3.15 标牌a)检验其基本尺寸、外观质量。

b)验证其材料型号、颜色、字体等。

1.4 抽样检验外购物资数量超过100件，质检员可以进行抽样检验，抽样检验的标准参考GB2828-87。

合格质量水平(AQL)按1.5,一般检查水平按Ⅱ等级进行。

对已接受的产品批次，在检验或安装中发现的有缺陷的物资，应于追回更换合格品。

1.5 对实施货源处验证和用户到供方/外包方验证的产品，进入公司后还需对其外观质量进行检验。

2、下料件的质量检验2.1 交检操作者首先对加工完的毛坯件进行自检，自检合格后填写“工作日报表”连同有关的图纸、工艺或样板交质检员进行检验。

交检时应如实说明自检结果，不得隐瞒其质量情况。

2.2 检验容2.2.1 质检员对照产品下料通知单和“工作日报表”检查所使用的材质、规格、型号是否正确。

2.2.2 检验已加工完的下料件的尺寸、形状及加工余量是否符合要求，外观是否完整、有无飞边、毛刺、气割瘤等。

2.2.3 需要调直、调平的下料件是否调直、调平。

2.2.4 坚持首件检验，加强巡检。

对于成批生产的下料件，操作者完成首件后，需交质检员进行检验，检验合格后，才可进行批量生产，巡检过程中若发现问题，应及时给操作者指出并纠正。

检验后质检员及时在下料件上做好检验标识。

2.2.5检验合格的下料件，质检员直接在“工作日报表”上签字，检验不合格的，质检员及时填写“不合格品处置单”，按《不合格品处置管理规定》执行。

3、钣焊件的质量检验3.1 本公司产品的钣金制品和焊接结构件简称钣焊件。

以技术部发布的图纸、工艺文件和确定执行的行业标准为检验标准，特殊情况的要有技术部的文字化专项技术要求。

符合上述标准要求的为合格品，反之为不合格品。

3.2 钣焊件一般采取全数检验，对多于10件批量生产的零部件，第一件制作完成后，操作人员通知质检员进行首件检验，校对其是否符合技术要求，合格后方可进行批量加工，如果首件检查不合格，应改进施工方法，使其达到技术要求。

数量超过100件的大批量零部件，结构比较简单，精度要求不高的可按20%的比例抽检，其抽检合格率应达到100%，精度要求高的按40%抽检，合格率100%。

3.2.1 钣焊件：(A)焊前应对割渣、切割面氧化层以及油污进行有效处理后方可进行焊接。

(B)不允许焊瘤、夹渣、裂纹、气孔等焊接缺陷的存在，收弧时应避免弧坑过深，低于焊高0.5 mm的应视为不合格。

(C)一般情况下咬边不大于0.5 mm,高压容器及管道不允许咬边情况的存在.管道及筒体不允许有十字拼接焊缝存在。

3.2.2焊缝外表面应符合技术图纸要求：焊缝高度应一致，焊缝应均匀，焊高不应大于技术要求0.5mm，焊缝宽度在500mm，不应大于技术要求0.5--1mm，否则应视为不合格。

3.2.3钣焊件应保证各种形状、位置公差要求，如需到机加工进行机械加工的，应按照图纸、技术要求留出合适的加工余量，在保证加工下来的情况下，500 mm以可以误差等于或小于1.5mm。

不加工件在500 mm以可以误差等于或小于2mm。

否则应视为不合格。

3.2.4 钣焊件应进行必要的整形处理，消除制造过程中出现的变形、锤坑、对接不严、错位等缺陷。

做好焊渣、飞溅、工艺焊点、棱角修磨及划痕等清理工作，需要渗漏和打压试验的应按技术要求进行。

3.2.5 坚持自检、互检、专检相结合的原则，操作人员在自检、互检合格后填写“产品零部件自（专）检记录”，并做好产品标识。

交质检员进行检验时，应如实写明自检容。

不得隐瞒其质量情况，同时必须提供该加工件的图纸、工艺文件，以及其它有关加工件的资料。

a) 需用平台检验的零部件，交检人员应积极配合质检员实施平台检验。

b) 须二次入库或配焊的零部件，周转前必须经检验合格；第二次焊接或配焊结束后，操作人员须再次通知质检人员进行检验，合格后办理入库手续。

3.2.6 上道工序转来或从仓库里领用的零部件依照图纸、工艺首先复核相关尺寸，熟悉工艺。

发现有问题的在焊接前及时通知质检员处理，否则，所加工产品按不合格计算。

a) 下道工序发现的问题，属于上道工序责任的，质检员要及时写出“不合格品处置单”，限时返工、返修或退换，责任工序应无偿负责。

无法使用而报废的，责任工序承担废品损失，并按经济责任制中的条款予以处罚。

3.2.7 检验结束后，应及时确定合格与否，同时做好检验记录。

经检验合格的，由质检员在该件上做明显的合格标识，在操作人员填写的“产品零部件自（专）检记录”上核实所填入容后方可签字入库；经检验不合格的按《不合格品处置管理规定》执行，并留检验联月底上报管理部保存管理。

4、外协件的质量检验4.1 外协件的检验外协件是指根据图纸，由外包方加工的工件。

4.1.1 按照技术部提供的图纸进行检验。

a) 验证是否为合格外包方加工，其提供的合格证明书或检验报告是否符合技术部提供的图纸和技术要求。

b) 按照技术资料逐项检查外协件的尺寸，加工余量、外观及其他技术要求。

4.1.2 检验中发现的不合格品按照《不合格品处置管理规定》执行。

5、锻压件的质量检验5.1. 按照技术部提供的图纸和工艺要求及规定的加工余量，逐件逐项的进行检验。

外观与完整性检验：对每个锻压件的外观完整性都要进行认真检验，检验的容包括飞边、毛刺的大小、有无重皮及出现凹凸型等现象。

5.2 检验中发现的不合格品按照《不合格品处置管理规定》执行。

6、热处理件的质量检验6.1 质检员根据“交检单”数量和工艺技术要求，按照GB2828标准进行抽样检验，一般检查水平按I级进行，合格质量水平（AQL）按1.5进行。

6.2 未经质检员检验的产品不得入库或转入下道工序。

7、机加工件的质量检验按照技术部提供的图纸和工艺进行检验。

7.1 交检：操作人员完工后，经自检合格，去毛刺、油污，填写“产品零部件自（专）检记录”连同图纸、工艺交质检员检验。

合格后，质检员签字转下道工序或办理入库手续。

几道工序同时送检，须经质检员事先同意，否则不予检验或按工作失误对待。

7.2 坚持首件检验，重视中间检验，严格完工检验。

成批生产时，操作人员完成首件后，交质检员进行检验。

合格后，方可进行批量加工。

巡检过程中如发现没按工艺要求加工的应及时制止，不听劝阻者，视其所加工的零部件为不合格。

7.3检验中发现的不合格品按照《不合格品处置管理规定》执行。

8、喷砂、酸洗件的质量检验8.1转至总装车间的不锈钢焊接件、零部件，由喷砂、酸洗人员进行全面喷砂、酸洗处理。

喷砂件外观要色泽均匀，不得有漏喷、油污现象；酸洗件酸洗表面要色泽一致，不得有花斑、泪痕及残留酸洗液。

自检合格后，交本车间质检员检验。

8.2检验合格的，质检员在“产品零部件自（专）检记录”上签字，不合格的开据“不合格品处置单”，操作者进行返工/返修，返工/返修后再次交检。

没有检验合格标识的不得转入下道工序。

9、修复件的质量检验按照技术部提供的图纸和工艺、方案进行检验。

9.1修复前准备：修复件到达公司后，技术部牵头，会同销售部、质检部、生产部相关人员对需要修复的部位与修复方案进行确定，并指定出最终检验方法和标准。

9.2对需要按照图纸对照修复的，检验标准按照图纸要求执行。

9.3涉及到1-8和油漆方面的，按照对应标准检验执行。

10、整机装配的质量检验10.1 零部件组装前，装配人员应确认零部件经上道工序检查合格，并按照装配作业指导书对零部件检查、清洗、除锈、去毛刺等。

发现问题及时向质检员反映。

在部件组装过程中质检员应巡检装配人员是否严格按照作业指导书和工艺操作。

对整机装配完成后，不易检验的部位，应配合质检员及时检验。

10.2 对不合格的零部件要确认，并要有“不合格品处置单”证据，否则不准用于部件组装。

10.3 作业人员按照作业指导书、图纸和工艺的规定，进行整机装配。

按图纸及产品标准要求进行自检，并在“整机装配试验自（专）检记录”上做好记录，交质检员检验。

10.4 整机装配完成后，质检员按照产品标准及时对产品进行最终检验。