铸造工艺参数及在工艺图中的表示方法共44页
第五章 铸造工艺图与设计实例ppt课件
用双点画 线画出工 艺夹头轮 廓，写出 “工艺夹 头”字样。
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第二节 典型铸件铸造艺图绘制
一、绘制铸造工艺图的程序和注意事项 1．一般程序
①根据产品图及技术条件、产品的批量及交货日期， 结合工厂实际条件选择铸造方法。
②分析铸件的结构工艺性，判断缺陷倾向，提出结 构改进意见和确定铸件凝固原则。
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补缩肋方式
第一种补缩肋方式：如图5 - 4，补缩肋设在侧法兰和 内部热节之间。由于在清整时要割去这两条肋，故仍 然有较大的切割工作量，影响外观。
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第二种补缩肋方式： 如图5 - 5， 增加4mm×30mm的两条扁肋。 内部左右增加10mm厚度的月 牙形补贴两条，不影响使用， 对铸件强度、刚度有利，因此， 割去。这样，既保证了外观， 又节约了钢液，还减少了切割 工作量。
22.冷铁
用双点画 线画出工 艺夹头轮 廓，写出 “工艺夹 头”字样。
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23.样板（专门绘制样板图时，应在检验位置注明样板标记）
用蓝色线 画出样板 轮廓及木 材剖面纹 理，写出 “样板” 字样。
用细实线 画出样板 轮廓及木 材剖面纹 理，写出 “样板” 字样。
24.反变形量
用红色线 描出工艺 夹头的轮 廓，写出 “工艺夹 头”字样。
冒口直径D：D d 0 T 5 5 3 6 m m 9 1 m m ，取95mm。
冒口高度按经验取： H=1.7D；H=1.7×95mm=161.5mm，取160mm。
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冒口全部放在上箱内，
用Φ18mm大气压力砂芯，砂芯插入冒口深度为50mm。
补贴厚度：1.2 T＝1.2×36mm=42mm，（按经验取）。 补贴高度：0.4H＝0.4×160mm=64mm，（按冒口高
铸造工艺方案及工艺图示例
方案Ⅱ 从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时，凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需用活块或型芯来克服。其缺点是轴孔难以直接铸出。若铸出轴孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙，使飞翅的清理工作量加大。
方案Ⅲ 从B面分型，即铸件全部置于下箱。其优点是铸件不会产生错型缺陷。同时，铸件最薄处在铸型下部，金属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则其缺点与方案Ⅱ同。
1
上
2
下
3
由于轴孔直径较小、勿需铸出，而手工造型便于进行挖砂和活块造型，此时依靠方案Ⅱ分型较为经济合理。
4
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
5
单件、小批生产
上
下
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
(2)大批量生产
机器造型难以使用活块，故应采用型芯制出轴孔内凸台。 采用方案Ⅲ从110㎜凹槽底面分型，以降低模板制造费用。 方型芯的宽度大于底板，以便使上箱压住该型芯，防止浇注时上浮。若轴孔需要铸出，采用组合型芯即可实现。
分型面确定之后，便可依据有关资料绘制铸造工艺图。图2—42为采用分型方案Ⅰ时的铸造工艺图。由于本书省略了其它视图，故组装而成的型腔大型芯的细节图中未能示出。
铸造工艺设计实例4
图示是支承轮铸造工艺图。材料HT200，铸件质量约19 kg，轮廓尺寸φ300 mm×100 mm，生产批量为单件。 从图纸上可以看出，该铸件外形结构为旋转体，辐板下有三根加强肋并与φ40孔形成六等分均布，外形较为简单。主要壁厚为35 mm。虽然轮缘略厚些，但主要热节处是轮毂。另外轮毂部位φ40的孔加工精度高，轮毂孔需下一个型芯。该铸件应注意防止轮毂部位产生缩孔和气孔。
铸造工艺设计参数
铸件质量公差数值 ％
质量公差等级MT 公称质量（kg）
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
＜0.4 ＞0.4~1
－ 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 － － － － － － 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 － － － －
非加工壁厚的负余量
分芯负数
一、铸件的尺寸公差 指铸件各部分尺寸允许的极限偏差
我国的铸件尺寸公差标准GB6414－86
ISO8062-1984《铸件尺寸公差制》
3
2
2
1
2
345
6
78
9 10 11 12 13 14 15 16
CT1
精度
CT16
铸件尺寸公差数值 (mm)
铸件基本尺寸
公差等级CT
大于 至 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
＞1~4
－ 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 － － －
＞4~10
－ 2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 － －
＞10~40
－ － 2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 －
＞40~100
－ － － 2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24
有特殊要求的孔，如弯曲孔，无法实行机械加工，则一定 要铸出 可用钻头加工的受制孔（有中心线位置精度要求）最好不 铸出，铸出后很难保证铸孔中心位置准确，再用钻头扩孔也 无法纠正中心位置
出孔铸件的最小铸＊
生产批量
最小铸出孔直径d/mm
铸造工艺参数
1、机械加工余量和最小铸出孔
铸件上为切削加工而加大的尺寸叫机械加工余量
δ1
δ2
余量大小查表选取 最小铸出孔：可能性/必要性（经济性，热节） **零件图上，不要求加工的孔、槽，均应铸出。
铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数的确定 2、起模斜度 外壁－0.25º ～3º ，外壁－3º ～10º
型芯设计
型芯设计
铸造工艺图的绘制
1、分型面/浇注位置：用蓝线（或红线）和箭
头表示，加以汉字表示方向。 2、机械加工余量：用红线画出轮廓，剖面处用 红剖面线或全涂以红色表示。（数值用红字标
在加工符号上，若加工余量带有斜度，可用分数表 示。）
3、非铸出孔/槽：用红“ ”表示。剖面处用 红剖面线或全涂红色。 4、芯头和型芯：用蓝线画出芯头，并用 表示 5、浇注系统：用红线画出，并标注尺寸。 6、活块：用红笔注明“活块”及其形式和编号。
金属模制造
在大批生产中，广泛应用金属来制造模型， 制造金属模型的材料有铸铁，铜合金及 铝合金等。铝合金具有质轻，易加工和 不易锈蚀等特点。 金属模型采用钳工或机械加工方法 制造，用来制造金属模型的铸造毛坯， 需要有相应的木模（母模），母模应有 金属铸型和铸件的双重加工余量和收缩 率。
铸造工艺图的绘制
7、冷铁：用绿线或蓝线画出，并表明“冷铁”及 其主要尺寸和编号 8、拔模斜度：用红线或文字表示。 9、铸造圆角：用文字表示。 10、冒口、补贴/出气口：用红线表示并表明主要 尺寸及编号。 11、其它参阅《铸造手册》模型源自制造1、木模和芯盒的制造过程
1）画铸造工艺图 2）绘制木模图 3）准备坯料 4）坯料加工及装配 5）木模标记和涂漆
上
下
铸造工艺参数的确定
铸造工艺图ppt课件
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设
计
要
点
铸造工艺 方案的确定
工艺参数 的确定
浇注系统 和冒口
铸造工艺 图的绘制
铸造工艺设计包括：
Ø选择铸造方法或造型方法
Ø铸件的浇注位置和分型面位置，型芯和芯头结构；
Ø加工余量、收缩率和拔模斜度等工艺参数；
Ø浇注系统、冒口和冷铁的布置等；
Ø将所确定的工艺方案用文字和铸造工艺符号在零件图
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1.2 铸造工艺图概述
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26
浇注位置，分型面，分模面，活块，本模的类型和 分型负数，加工余量，拔模斜度，不铸孔和沟槽， 砂芯个数和形状，芯头形式、尺寸和间隙，分盒面， 芯盒的填砂(射砂)方向，砂芯负数，砂型的出气孔， 砂芯出气方向、起吊方向，下芯顺序，芯撑的位置、 数目和规格，工艺补正量，反变形量，非加工壁厚 的负余量，浇口和冒口的形状和尺寸，冷铁形状和 个数，收缩筋(割筋)和拉筋形状、尺寸和数量，和 铸件同时铸造的试样，铸造收缩率等
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1.1. 3 设计的内容和程序
选择铸造方法或造型方法 铸件的浇注位置和分型面位置，型芯和芯头结构； 加工余量、收缩率和拔模斜度等工艺参数； 浇注系统、冒口和冷铁的布置等； 将所确定的工艺方案用文字和铸造工艺符号在零件图上表示出 来，绘制铸造工艺图。
工作程序：审图—初步方案—讨论—确定—设计—
会签—修改—生效。
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7
四羊方尊 高58.3厘米；重 34公斤。1938年湖南 省宁乡县出土。商代 方尊的代表。 铜尊盛行于商代和 西周时期，是一种饮 酒用具。这件四羊方 尊是现存商代青铜方 尊中最大的一件，是 国家特级文物。 被认为是中国青 铜铸造史上最杰出的 作品之一 。
铸造工艺图及设计实例
零件结构分析
零件结构分析
对零件的形状、大小、壁厚、结构特点进行分析，以便了解其铸造难度和特 殊要求。
材质选择
根据零件用途和性能要求，确定合适的材质，如铝合金、铸铁、铸钢等。
铸造方法选择
铸造方法选择
根据零件的结构特点和材质，选择合适的铸造方法，如砂型铸造、金属型铸造、 压力铸造等。
铸造工艺方案制定
研究不足与展望
研究局限性
本文所涉及的铸造工艺图设计方法仅适用于某些特定类型的铸件，对于某些复杂或大型铸 件，还需进一步研究和改进。
缺乏实际应用
虽然本文对铸造工艺图设计进行了详细探讨，但尚未在实际生产中进行验证和应用，仍需 进一步实践验证。
未来研究方向
未来可以对铸造工艺过程的数值模拟、智能化铸造工艺设计以及绿色铸造技术等方面进行 深入研究。
零件材质：青铜 零件壁厚：8mm
零件外径：150mm 加工余量：3mm
04
铸造工艺图的应用与优化
铸造工艺图的应用范围
零件制造
01
铸造工艺图是零件制造的
02
铸造模具是实现零件成型的工具，铸造工艺图为模具设计提供
了明确的结构和尺寸要求。
生产计划
03
THANKS
谢谢您的观看
铸造工艺图可帮助生产计划人员合理安排生产计划，提高生产
效率和资源利用率。
铸造工艺图的优化建议
简化结构
提高精度
简化铸造工艺图的结构，减少模具制造的难 度和成本。
提高铸造工艺图的精度，减少误差和浪费， 提高产品质量。
优化浇注系统
加强模具维护
浇注系统是铸造过程中的重要环节，优化浇 注系统可提高金属液的填充效果，减少浇不 足、气孔等缺陷。
铸造工艺参数及在工艺图中的表示方法
工艺补正量在工艺图中的表示方法：
6、分型负数
因起模后的修型和烘干引起砂型变形，致使分型 面凹凸不平，使合型不严密。为防止浇注时从分型 面跑火，合型时需在分型面上放耐火泥条或石棉绳， 这就增高了型腔的高度。为了保证铸件尺寸合图样 尺寸要求，模样上必须减去相应的高度，减去的数 值称为分型负数。
1）、若模样分为两半，且上、下两半是对称的， 则分型负数在上、下模样上各取一半，否则，分型 负数应在截面大的一侧模样上取。
起模斜度的设置方法：常采用增加壁厚法，对于加
工面一般采用增加壁厚的方法获得起模斜度，起模斜度 在加工余量后做出；加减厚度法，一般用各种铸筋，也 用于壁厚较小的模样侧面的起模斜度；减小壁厚法，一 般用于铸件壁厚较大的模样的起模斜度。
4、最小铸出孔
机械零件上往往有很多孔、槽和台阶，一般应尽 可能在铸造时铸出。这样既可以节约金属，减少机 械加工的工作量、降低成本，又可使铸件壁厚比较 均匀，减少形成缩孔、缩松等铸造缺陷的倾向。但 是，当铸件上的孔、槽尺寸太小，而铸件的壁厚又 较厚和金属压力较高时，反而会使铸件产生粘砂， 造成清理和机械加工困难。有的孔、槽必须采用复 杂而且难度较大的工艺措施才能铸出，而实现这些 措施还不如用机械加工方法制出更为方便和经济。 有时由于孔距要求很精确，铸出的孔如有偏心，就 很难保证加工精度。因此在确定零件上的孔和槽是 否铸出时，必须既考虑到铸出这些孔或槽的可能性， 又要考虑到铸出这些孔或槽的必要性和经济性。
一、铸造工艺参数及在工 艺图中பைடு நூலகம்表示方法
铸造工艺参数通常包括加工余量、铸件线收 缩率、起模斜度、最小铸出孔的尺寸、工艺补正 量、分型负数、反变形量、分芯负数，这些参数 的选择是否恰当，对铸件质量、生产率和原材料 消耗都有很大的影响。
铸造工艺参数及在工艺图中的表示方法
一般中小铸件壁厚差别不大且结构上刚度 较大时，不必留反变形。大的床身类、平台 类等多使用反变形量。
8、分芯负数
对于分段制造的长砂芯或分开制作的大砂 芯，在接缝处应留出分芯间隙量，即在砂芯 的分开处，将砂芯尺寸减去间隙尺寸，被减 去的尺寸称为分芯负数。分芯负数是为了砂 芯拼合及下芯方便而采用的。分芯负数可以 留在相邻的两个砂芯上，每个砂芯各留一半； 也可留在指定的一侧的砂芯上。分芯负数根 据砂芯接合面的大小一般留1-3mm。分芯负 数多用于手工制芯的大砂芯。
在工艺图中，加工量的表示方法
2、铸件线收缩率
铸件从线收缩起始温度冷却至室温时，线尺 寸的相对收缩量称为铸件线收缩率。以模样与铸 件的长度差占模样长度的百分率表示：铸造收缩 率 K=（L模-L件）/L件X100% 式中 ：L模 为模样的尺寸； L件 为铸件的尺寸。 铸件线收缩率受许多因素的影响，例如，合 金的种类及成分、铸件冷却、收缩时受到阻力的 大小、冷却条件的差异等，因些，要十分准确的 给出 铸件的线收缩率是非常困难的。当铸件处于 自由收缩状态时线收缩率较大，当铸件不能自由 收缩时线收缩率较小。
二、工艺图中的铸造工艺符号表示 方法及含义
1、分型、分模线
2、吊胎
3、拉筋、收缩筋
为防止铸件产生裂纹或变形，常在铸件易 产生裂纹的地方设置拉筋或收缩筋。为防止 铸件产生裂纹的叫收缩筋；为防止铸件产生 变形的叫拉筋。
4、模型上活块
5、砂芯编号及其芯头边界
砂芯编号：一律用蓝色线表示，在阿拉伯数字 右上角标有“#”符号，在其完整编号下面划一横线 （不可见芯子下面画虚线），即表示一个芯的编号， 如 1#、2#…… 编号顺序：芯子编号顺序通常为下芯顺序，如 在其大芯上组装有另外小芯，其小芯的编号是在其 大芯基础上，在阿拉伯数字右下角标小写的汉语拼 音，即表示芯子的编号，如1a#芯、2a#……，如其 芯为覆膜砂芯、钢管芯、耐火管芯、铁芯，则需在 工艺章中注明 芯头边界：砂芯全部用蓝色线表示，其外型芯头 部分用红色线表示；如果是两个互相装配的砂芯边 界应全部用蓝色线表示。
常用铸造工艺图
机械制图常识
第六节
铸造工艺图
铸造工艺图是直接用于模样制造、 造型和铸型合箱等的技术指导图样， 也是生产 准备和铸件验收工作的技术依据。 的技术图样， 称为铸造工艺图。铸造工艺图上表达的内容有铸件的浇注位置、 分型 面、 砂芯轮廓形状和芯头尺寸、 浇冒口和冷铁的位置、 铸筋尺寸及分布以及各种工艺 余量等。为了便于读图， 在零件图上用红， 蓝等有色线条绘制工艺符号。铸造工艺图 上常用的工艺符号见表 ! " # " $。 表!"#"$
序号 符号名称 分型面
铸造工艺符号表示方法
符 号
w.
表 等字样 涂满
bz fx
!
分模面 %
w.
分型分
ww
模面
’
剖面上 加工余量 和不铸出 # 的孔槽
co
示 方 法 端画上 “&” 符号 用红色线条表示
在主要视图上用红色线 条 和箭 头 表 示， 并写出 “上、 下”
用红色线条表示， 并在任一
画出红色轮廓线并用红 色
浇口
bz fx
$
w.
%
ww
・ &%" ・
w.
号 要的尺寸 的尺寸
co
非剖面上不涂红色， 其余与
用红色线条表示， 并分别编
用红色线条画出， 并标注必
用红色线条画出， 并标注必要
m
工艺补
在剖面上用红色线条画出，
第四章
机械制图常识
序号
符号名称 外冷铁
符
号
表
示
方
法
在剖面上用蓝色或绿色 线 条表示， 并要涂满。非剖面不 涂。用编号表示数量和种类
m・ !)( ・源自在零件图上， 用加注各种铸造工艺符号和各种工艺参数来表示该零件铸造工艺
铸造工艺参数及在工艺图中的表示方法
智能化技术在铸造工艺参数优化中的应用
人工智能
人工智能技术可用于分析大量历史数据，通过机器学习 算法找出最佳的工艺参数组合，提高铸造质量和效率。
实时监控
通过传感器和监控系统，实时监测铸件在生产过程中的 状态，并将数据反馈给控制系统，自动调整工艺参数， 实现智能化控制。
绿色铸造对工艺参数的要求
环保材料
03 铸ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ工艺图中的参数表示 方法
符号与标记
铸造符号
用于表示铸造工艺中的各种特征和要求，如冒口、浇口、分 型面等。
尺寸标注
标注铸造零件的尺寸和公差，以确保铸造出的零件满足设计 要求。
工艺流程图
铸造工艺流程图
详细描述了从原材料到成品零件的整 个铸造工艺过程，包括熔炼、浇注、 冷却、清理等步骤。
铸造工艺流程图的作用
帮助铸造工程师和操作人员了解和掌 握整个铸造工艺过程，确保铸造出的 零件满足质量要求。
铸造工艺简图
铸造工艺简图
用简化的图形表示铸造工艺中的关键 部分和要求，如浇注系统、冒口、分 型面等。
铸造工艺简图的作用
帮助工程师快速了解和评估铸造工艺 的可行性和合理性，为优化铸造工艺 提供参考。
铸造工艺参数表格
采用环保材料，如生物可降解塑料等，以减少铸造过 程中的环境污染。
节能减排
优化工艺参数，降低能耗和减少废弃物排放，如采用 低能耗的熔炼技术、回收再利用废弃物等措施，实现 绿色铸造。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
持续改进
通过不断调整和优化，实现铸造工艺的持续改进和提升。
参数调整的注意事项
参数相关性
01
注意铸造工艺参数之间的相关性，避免因单一参数调整导致其
铸造工艺图及设计实例
在保证产品质量的前提下，尽量减少不必要的生 产环节，降低成本。
提高材料利用率
合理规划铸件结构和浇注系统，减少材料浪费， 提高材料利用率。
引入智能化技术
利用先进的铸造模拟软件和智能化设备，提高铸 造工艺图的准确性和可靠性。
铸造工艺图的未来发展趋势
绿色铸造
随着环保意识的提高，未来铸造工艺图将更加注重环保和节能， 减少对环境的负面影响。
熟练掌握所选软件的基本操作和功能是进 行铸造工艺图设计的前提条件。
参考实例和教程
不断实践和总结经验
通过参考实例和教程可以快速掌握软件的 使用技巧和方法，提高设计效率。
通过不断实践和总结经验可以逐步提高铸 造工艺图设计的水平，提升设计质量和效 率。
THANKS
谢谢您的观看
Autodesk Inventor
一款专业的机械设计软件，提供全面的铸造工艺 图设计功能，支持参数化设计和协同工作。
3
ProCAST
一款专业的铸造工艺模拟软件，可进行铸造工艺 图设计和模拟分析，提高铸造工艺设计的准确性 和可靠性。
通用的CAD软件在铸造工艺图绘制中的应用
AutoCAD
一款通用的CAD软件，广泛应用于铸造工艺图绘制，支持二维和三维建模，提供丰富的绘图工具和编辑功能。
作用
铸造工艺图是铸造生产的基础，它为 生产人员提供了明确的工艺指导和要 求，确保铸造产品的质量和生产的顺 利进行。
铸造工艺图的绘制流程
确定产品需求
明确产品的尺寸、重 量、材料等要求。
产品分解
将产品分解成多个铸 造部分，确定每个部 分的功能和要求。
设计浇注系统
根据产品特点和生产 要求，设计合适的浇 注系统，确保金属液 能够顺利填充型腔。
铸造工艺参数
铸造工艺参数包括：1.铸件尺寸公差2.要求的机械加工余量3.线收缩率4.起模斜度5.最小铸出孔、槽尺寸6.芯头和芯座1．什么是铸件尺寸公差？铸件尺寸公差是铸件尺寸允许的变动量。
铸件尺寸公差用“CT+数字”表示，后面的数字表示公差等级，公差等级从1级到16级，CT后面数字的数值越大，公差等级越低、铸件的精度越低，铸件尺寸公差范围越大。
单件、小批生产的铸造公差等级低于成批大量生产；砂型铸造的公差等级低于特种铸造的公差等级；铸钢、铸铁件的公差等级低于非铁金属件；同一尺寸公差等级，铸件的基本尺寸越大，公差值也越大。
粘土砂手工造型，铸铁、铸钢件的尺寸公差等级。
单件、小批生产时为CT13～CT15级，大批量生产时为CT11～CT14级。
2．要求的机械加工余量（RMA）在毛坯铸件上为了随后可用机械加工方法去除铸造对金属表面的影响，并使之达到所要求的表面质量和尺寸精度而留出的金属余量。
要求的机械加工余量（RMA）共分10级：A、B、C、D、E、F、G、H、J和K级，从A级到K级加工余量值依次增大。
同一铸件所有需机械加工的表面只规定一个要求的机械加工余量值，根据零件最大轮廓尺寸选定。
机械加工余量比较：砂型铸造的机械加工余量大于特种铸造；手工造型的机械加工余量大于机器造型，铸钢的机械加工余量大于铸铁、铜合金及非铁金属；机械加工余量一般选取：砂型铸造时：铸钢件选G～K级、铸铁件选F～H 级；机器造型时：铸钢件选F～H级、铸铁件选E～G级；同一机械加工余量等级下，零件的轮廓尺寸越大，余量值也越大。
3．铸件线收缩率铸件的线收缩率用表示。
ε=（L0-L1）/L0×100%L0和L1分别是同一尺寸在模样和铸件上的长度。
铸件的线收缩率取决于：合金种类、铸型种类、铸件结构和尺寸、生产批量等因素。
灰铸铁件的线收缩为：0.7%～1.0%。
球墨铸铁件的线收缩为：0.5%～1.0%。
铸钢件的线收缩为：1.3%～2.0%。
收缩受阻时取较小值。
铸造工艺参数及在工艺图中的表示方法
工艺补正量在工艺图中的表示方法 ：
6、分型负数
因起模后的修型和烘干引起砂型变形，致使分 型面凹凸不平，使合型不严密。为防止浇注时从分 型面跑火，合型时需在分型面上放耐火泥条或石棉 绳，这就增高了型腔的高度。为了保证铸件尺寸合 图样尺寸要求，模样上必须减去相应的高度，减去 的数值称为分型负数。
1）、若模样分为两半，且上、下两半是对称的 ，则分型负数在上、下模样上各取一半，否则，分 型负数应在截面大的一侧模样上取。
注：（1）、同一铸件，由于结构上的原因，其局部 与整体、纵向与径向或长、宽、高三个方向的铸造 收缩率可能不一致。对于重要铸件长、宽、高应分 别给以不同的铸造收缩率。对于收缩大的方向和部 位取上限值，反之取下限值。
（2）、对于手工造型的灰铸铁件和球墨铸铁小件可 以不留缩尺。
3、起模斜度
为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱出， 平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度称为起模 斜度。
在工艺图中，加工量的表示方法
2、铸件线收缩率
铸件从线收缩起始温度冷却至室温时，线尺 寸的相对收缩量称为铸件线收缩率。以模样与铸 件的长度差占模样长度的百分率表示：铸造收缩 率 K=（L模-L件）/L件X100%
式中 ：L模 为模样的尺寸； L件 为铸件的尺寸。
铸件线收缩率受许多因素的影响，例如，合 金的种类及成分、铸件冷却、收缩时受到阻力的 大小、冷却条件的差异等，因些，要十分准确的 给出 铸件的线收缩率是非常困难的。当铸件处于 自由收缩状态时线收缩率较大，当铸件不能自由 收缩时线收缩率较小。
一般中小铸件壁厚差别不大且结构上刚度较大时
，不必留反变形。大的床身类、平台类等多使用反 变形量。
8、分芯负数
对于分段制造的长砂芯或分开制作的大砂芯， 在接缝处应留出分芯间隙量，即在砂芯的分开处， 将砂芯尺寸减去间隙尺寸，被减去的尺寸称为分芯 负数。分芯负数是为了砂芯拼合及下芯方便而采用 的。分芯负数可以留在相邻的两个砂芯上，每个砂 芯各留一半；也可留在指定的一侧的砂芯上。分芯 负数根据砂芯接合面的大小一般留1-3mm。分芯负 数多用于手工制芯的大砂芯。
铸造工艺图
铸造工艺图1. 简介铸造工艺图是指在铸造过程中用来表示工艺流程、工艺参数和工艺要求的一种图形化表示方式。
它用于指导铸造工艺人员正确执行铸造操作，确保生产过程的稳定性和产品的质量。
2. 构成要素铸造工艺图主要由以下几个要素组成：2.1. 工艺流程图工艺流程图是铸造工艺图的主要组成部分，它用来表示铸造过程中各个工艺环节的顺序和依赖关系。
通常采用流程图的形式，用图形和箭头表示各个环节及其之间的连接关系。
工艺流程图可以帮助工艺人员清晰地了解整个铸造过程，从而能够有序地进行操作。
2.2. 工艺参数表工艺参数表用来记录每个工艺环节的相关参数，包括温度、压力、速度等。
这些参数直接影响到铸造过程的稳定性和产品的质量。
工艺参数表可以帮助工艺人员准确地控制每个环节的参数，以达到预期的效果。
2.3. 工艺要求说明工艺要求说明是对每个工艺环节的要求进行详细描述，包括操作规程、注意事项和质量标准等。
工艺要求说明可以帮助工艺人员正确理解和遵守相关要求，确保生产过程的合规性和产品的质量。
3. 编制方法编制铸造工艺图一般需要按照以下步骤进行：3.1. 收集资料收集与铸造工艺相关的资料和数据，包括产品设计图纸、工艺标准和工艺工程师的指导意见等。
这些资料是编制铸造工艺图的基础，有助于准确地描述工艺流程和要素。
3.2. 绘制流程图根据收集到的资料和数据，绘制工艺流程图。
在绘制过程中要考虑各个环节之间的逻辑关系和依赖关系，确保流程图能够清晰地表示整个铸造过程的顺序和要素。
3.3. 填写参数表和要求说明在绘制工艺流程图的同时，填写对应的工艺参数表和工艺要求说明。
工艺参数表要准确记录每个环节的相关参数，工艺要求说明要详细描述每个环节的要求和标准。
3.4. 审核和调整完成铸造工艺图后，需要由工艺工程师进行审核和调整。
工艺工程师要仔细检查每个环节的参数和要求是否准确无误，并根据实际情况进行调整和优化。
4. 应用与效益铸造工艺图的应用可以带来以下几个方面的效益：4.1. 提高生产效率铸造工艺图能够对整个铸造过程进行规范化管理，减少因操作不规范而导致的错误和返工。
铸造工艺图解
第三节铸造工艺图铸造生产时，首先要根据铸件的结构特征、技术要求、生产批量、生产条件等因素，确定铸造工艺方案。
其主要内容包括浇注位置、分型面、铸造工艺参数（机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等）的确定，然后用规定的工艺符号或文字绘制成铸造工艺图。
铸造工艺图是指导铸造生产的技术文件，也是验收铸件的主要依据。
一、浇注位置的确定【浇注位置】浇注时铸件在铸型中所处的位置称为浇注位置。
铸件的浇注位置对铸件的质量、尺寸精度、造型工艺的难易程度都有很大的影响。
通常按下列基本原则确定浇注位置。
（1）铸件的重要工作面或主要加工面朝下或位于侧面。
浇注时金属液中的气体、熔渣及铸型中的砂粒会上浮，有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而铸件下部出现缺陷的可能性小，组织较致密。
如图所示机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。
如图所示的卷扬筒，其圆周面的质量要求较高，采用立浇方案，可使圆周面处于侧面，保证质量均匀一致。
如图机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。
床身的主要工作面朝下卷扬筒的工作面置于侧壁（2）铸件的大平面朝下或倾斜浇注。
由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射，引起顶面型砂膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。
大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面产生铸造缺陷。
下图为平板铸件的浇注位置。
大平面朝下（3）铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜。
为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将面积较大的薄壁置于铸件的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置，如图所示。
薄壁铸件的浇注位置（4）铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面。
主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩,如图阀体的冒口补缩和图卷扬筒的重要面位于侧面所示。
二、分型面的选择【分型面】是铸型组元间的接合面。
为便于起模，一般分型面选择在铸件的最大截面处。
分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量。