第五章_车刀讲解
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车 刀
机械制造实训教程
车刀
1.车刀的种类和用途：
按途分为：外圆车刀、端面车刀、切断或切槽刀、螺纹 车刀、 成形车刀等
按形状分为：直头或弯头车刀、尖刀或圆弧车刀、左 或右偏刀等 按材料分为：高速钢或硬质合金等车刀 按被加工表面精度的高低分：粗车刀和精车刀 按车刀的结构分：焊接式和机械夹固式 机械夹固式车刀按其能否刃磨又分为重磨式和不重磨 式（转位式）车刀
副偏角K’r ： 它是进绐反方向与副切削刃在基面上投影之 间的夹角。 其作用是减少副切削刃同己加工表面间的摩 擦，以提高工件表面质量。一般选取 K’r=5°～15°。
４.车刀的材料：
对刀具材料的基本要求：硬度高、红硬性好、具有足 够的强度和韧性。
硬度高：刀具切削部分的材料应具有较高的硬度，最 低硬度要高于工件的硬度，一般在HRC62以上。硬 度越高，耐磨性越好。
一般选取γ0＝－5°～20° 。其大小决定于工 件材料、刀具材料及粗、精加工等情况。 工件材料和刀具材料越硬， γ0取小值；精 加工时， γ0取大值。
主后角a0 ： 在主剖面内切削平面与主后刀面之间的夹角。 其作用是减小车削时主后刀面与工件间的摩擦， 降低切削时的震动，提高工件表面上的加工质 量。
(１)磨主后刀面：按主偏角大小把刀杆向左偏斜，再将刀 头向上翘，使主刀面自下而上慢慢接触砂轮。
(２)磨副后刀面：按副偏角大小把刀杆向左偏斜，再将刀 头向上翘，使副刀面自下而上慢慢接触砂轮。
(３)磨前刀面：先把刀杆尾部下倾，再按前角大 小倾斜前刀面，使主切削刃于刀杆底面平行或倾斜 一定角度，再使前刀面自下而上慢慢接触砂轮。
2.车刀的组成：
车刀是由刀头和刀杆两部分组成 刀头是车刀的切削部分；刀杆时车刀的夹持部分。车刀的切 削部分由一尖、两刃、三面组成。
车刀
1.车刀的种类和用途：
按途分为：外圆车刀、端面车刀、切断或切槽刀、螺纹 车刀、 成形车刀等
按形状分为：直头或弯头车刀、尖刀或圆弧车刀、左 或右偏刀等 按材料分为：高速钢或硬质合金等车刀 按被加工表面精度的高低分：粗车刀和精车刀 按车刀的结构分：焊接式和机械夹固式 机械夹固式车刀按其能否刃磨又分为重磨式和不重磨 式（转位式）车刀
副偏角K’r ： 它是进绐反方向与副切削刃在基面上投影之 间的夹角。 其作用是减少副切削刃同己加工表面间的摩 擦，以提高工件表面质量。一般选取 K’r=5°～15°。
４.车刀的材料：
对刀具材料的基本要求：硬度高、红硬性好、具有足 够的强度和韧性。
硬度高：刀具切削部分的材料应具有较高的硬度，最 低硬度要高于工件的硬度，一般在HRC62以上。硬 度越高，耐磨性越好。
一般选取γ0＝－5°～20° 。其大小决定于工 件材料、刀具材料及粗、精加工等情况。 工件材料和刀具材料越硬， γ0取小值；精 加工时， γ0取大值。
主后角a0 ： 在主剖面内切削平面与主后刀面之间的夹角。 其作用是减小车削时主后刀面与工件间的摩擦， 降低切削时的震动，提高工件表面上的加工质 量。
(１)磨主后刀面：按主偏角大小把刀杆向左偏斜，再将刀 头向上翘，使主刀面自下而上慢慢接触砂轮。
(２)磨副后刀面：按副偏角大小把刀杆向左偏斜，再将刀 头向上翘，使副刀面自下而上慢慢接触砂轮。
(３)磨前刀面：先把刀杆尾部下倾，再按前角大 小倾斜前刀面，使主切削刃于刀杆底面平行或倾斜 一定角度，再使前刀面自下而上慢慢接触砂轮。
2.车刀的组成：
车刀是由刀头和刀杆两部分组成 刀头是车刀的切削部分；刀杆时车刀的夹持部分。车刀的切 削部分由一尖、两刃、三面组成。
车刀
2、在主剖面内测量的角度 o-o(PO)
o
o
（1）前角 γ0：前刀面与基面的夹角 （2）后角α0 ：主后刀面与切削平面的夹角 （3）契角β0 : 前刀面与主后刀面的夹角 三者关系? γ0 +α0+ β0=900
车刀的几何角度
3、在切削平面内测量的角度
刃倾角λ s: 主切削刃与基面的夹角
二、车刀几何角度的辅助平面
通过主切削刃上某一点，垂直这点切削速度方向 的平面。（车刀的基面平行于车刀底平面） 2、切削平面ps: 通过主切削刃上某一点，与切削刃相切并垂直 基面的平面。 3、主剖面po: 通过主切削刃上某一点，同时垂直基面和切削 平面的平面。 1、基面 Pr :
三、车刀的几何角度
金坛市职教中心
---------- 郭芸
学习任务
1.
认识车刀，清楚车 切削部分的三面两刃 一尖。
刀
2.通过学习，知道车刀
的几何角度，在今后 生产实习中刃磨时能 确定车刀的角度。
13.2源自车 刀一、认识车刀
1、车刀的组成
刀体：用于切削（又称切削部分） 三面、两刃、一尖
刀柄：用于安装，是夹持部分。
1、在基面内测量的角度
(1)主偏角 Kr :主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角； (2)副偏角 Kr’ :副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角； (3)刀尖角 ε r :主、副切削刃在基面内的投影之间的夹角。 三者关系？ Kr＋ Kr’ ＋ε r ＝1800
车刀的几何角度
２、切削部分的组成(三面、两刃、一尖)
金属切削与应用第五章 车刀讲解
可转位车刀的组成 1----刀杆 2—刀垫 3—刀片 4—夹固元件
ａ）整体式
图 车刀的结构型式 ｂ）焊接式 ｃ）机夹式
ｄ）可转位式
6.1 车刀的种类和用途
❖ 刀杆材料：中碳钢制造。 ❖ 刀杆截面：有矩形、方形、圆形三种。 ❖ 矩形截面：一般切削多采用矩形截面。 ❖ 方形截面：当切削力较大时（尤其是进给抗力较大时），
6.1 车刀的种类和用途
❖ 1. 外圆车刀(图5.1)
n
用于粗车或精车外回转表面(圆 柱面或圆锥面)。
宽刃精车刀Ⅰ: 切削刃宽度大 于进给量，可以获得表面粗糙度较 低的已加工表面，但由于其副偏角
ⅠⅡ
Ⅴ ⅢⅣ
为90°，径向力较大，易振动，故
f
f
不适用于工艺系统刚度低的场合。
图5.1 外圆车刀
直头外圆车刀Ⅱ: 结构简单，制造较为方便，通用性差， 一般仅适用于车削外圆。
❖ 3. 内孔车刀(图5.3)
n
I 用于车削通孔
Ⅱ用于车削盲孔Ⅲ用于切割凹 Nhomakorabea和倒角内孔车刀的工作条件较外
圆车刀差。这是由于内孔车刀
的刀杆悬伸长度和刀杆截面尺
寸都受孔的尺寸限制，当刀杆 伸出较长而截面较小时，刚度
低，容易引起振动。
f f f
图5.3 内孔车刀
6.1 车刀的种类和用途
❖ 4. 切断刀和切槽刀 切断刀: 用于从棒料上切
❖ 车刀结构简单，是生产上应用最为广泛的一种刀具。 它可以在普通车床、转塔车床、立式车床、自动与半自动 车床上完成工件的外圆、内孔、端面、切槽或切断以及部 分内外成形面等的加工
5.1 车刀的种类和用途
❖ 5.1.1 按用途分类
❖ 按用途不同，车刀可分为: 外圆车刀 端面车刀 内孔车刀 切断刀
第五章 车刀
g 180 g g
三、验算主后角 o和副后角 o 1、验算主后角 o： 由 tan o tan n cos s、tan n tan( nb ng ) 得 tan o 2、验算副后角 o： (tan nb tan og cos s ) cos s tan o 1 tan nb tan og cos s (tan nb tan og cos s ) cos s 1 tan nb tan og cos s
一、可转位车刀的刀具角度
可转位车刀的几何角度不是刃磨出来的，而是由刀 片几何参数和刀杆上的刀槽几何参数综合结果而得到 的。其中，刀片几何参数按国家标准GB2076—80规定 由专业厂制造，刀杆上的刀槽几何参数是根据车刀参 数和刀片的参数来确定的。
可转位车刀的设计，是在已知车刀角度和刀片角度的前 提下求刀槽的角度。 常用的可转位车刀刀片(如图1-14)，其角度一般 为:
二、机械夹固式车刀 1、特点： （1）刀片不经高温焊接，排除了产生焊接裂纹的可 能性。 （2）刀杆可进行热处理，提高刀片支承面硬度从而 提高了刀片寿命。 （3）刀杆可重复使用。 （4）减小换刀，磨刀时间，生产率高。 （5）便于现代化生产与管理。 2、分类： （1）机夹可重磨式车刀 （2）机夹可转位式车刀
二、刀槽角度计算
设已知车刀角度为 0、 0、s、 ，刀片角度为 nb、 nb、b、 b， 求刀槽角度 g、sg、 0 g、 gg、 g。
（1）刀槽主偏角 g 和刃倾角sg:
g 、sg s
(2)刀槽前角 0 g : tan n tan o cos s 则tan ng tan og cos sg tan og cos s tan 0 g tan ng cos s
第五章车刀ppt课件
如图6.10 (b) 杠杆式
杠杆式夹紧机构 1-刀杆 2-刀片 3-刀垫 4-杠杆 5-弹簧套
6-调解螺钉 7-弹簧 8-压紧螺钉
(3) 楔块式[如图6.10(c)所示]。该构造利 用斜面夹紧的原理将刀片夹紧，拧动螺 钉带动楔块下压，楔块将刀片向右压向 刀片中间孔的大圆柱销上。刀杆构造简 单，夹紧可靠，但由于利用孔的一个侧 面定位，刀片转位后定位精度不易保证。 此外，由于切削热的影响，将产生较大 的内应力，能够呵斥刀片碎裂和圆柱销 变形。
上压式车刀 1-刀杆 2-刀垫 3-刀片 4压紧螺钉 5-调解螺钉 6-压
板
2、侧压式 这种方式普通多利用刀片本身的斜面，有楔块和
螺钉从刀片侧面来加夹紧刀片。其特点是刀片竖装， 对刀槽制造精度的要求可适当降低，刀片用钝后重磨 前面。
侧压式车刀 1-刀片 2-调解螺钉 3-楔
块 4-刀杆 5-压紧螺钉
正方形刀片：适于主偏角为45°、60°、75°的各种
五边形、六边形、八边形刀片：切削刃数较多， 刀片利用率较高。它们的刀尖角更大，故可提高 刀具寿命和改善已加工外表质量。但往往遭到工 件外形、工艺系统刚性和背吃刀量的限制，故运 用范围不如三角形和正方形刀片广泛。
其他外形刀片：如圆形、平行四边形和菱形刀片， 主要用于仿形车削和数控机床加工。
刀槽方式：a〕开口槽 b〕半封锁槽 c〕封锁槽 d〕坎入槽
名称 开口槽 半封闭槽
封闭槽
简图
特点
适用刀具
制造简单， 外圆刀、弯 焊接面最少， 头刀、切槽 刀具应力小 刀
夹持刀片较 牢固，焊接 面大，容易 产生焊接应 力
外圆车刀
夹持刀片牢 固，焊接应 力大，易产 生裂纹
螺纹刀
配用刀 片 A1、C3、 C4、B1、 B2
杠杆式夹紧机构 1-刀杆 2-刀片 3-刀垫 4-杠杆 5-弹簧套
6-调解螺钉 7-弹簧 8-压紧螺钉
(3) 楔块式[如图6.10(c)所示]。该构造利 用斜面夹紧的原理将刀片夹紧，拧动螺 钉带动楔块下压，楔块将刀片向右压向 刀片中间孔的大圆柱销上。刀杆构造简 单，夹紧可靠，但由于利用孔的一个侧 面定位，刀片转位后定位精度不易保证。 此外，由于切削热的影响，将产生较大 的内应力，能够呵斥刀片碎裂和圆柱销 变形。
上压式车刀 1-刀杆 2-刀垫 3-刀片 4压紧螺钉 5-调解螺钉 6-压
板
2、侧压式 这种方式普通多利用刀片本身的斜面，有楔块和
螺钉从刀片侧面来加夹紧刀片。其特点是刀片竖装， 对刀槽制造精度的要求可适当降低，刀片用钝后重磨 前面。
侧压式车刀 1-刀片 2-调解螺钉 3-楔
块 4-刀杆 5-压紧螺钉
正方形刀片：适于主偏角为45°、60°、75°的各种
五边形、六边形、八边形刀片：切削刃数较多， 刀片利用率较高。它们的刀尖角更大，故可提高 刀具寿命和改善已加工外表质量。但往往遭到工 件外形、工艺系统刚性和背吃刀量的限制，故运 用范围不如三角形和正方形刀片广泛。
其他外形刀片：如圆形、平行四边形和菱形刀片， 主要用于仿形车削和数控机床加工。
刀槽方式：a〕开口槽 b〕半封锁槽 c〕封锁槽 d〕坎入槽
名称 开口槽 半封闭槽
封闭槽
简图
特点
适用刀具
制造简单， 外圆刀、弯 焊接面最少， 头刀、切槽 刀具应力小 刀
夹持刀片较 牢固，焊接 面大，容易 产生焊接应 力
外圆车刀
夹持刀片牢 固，焊接应 力大，易产 生裂纹
螺纹刀
配用刀 片 A1、C3、 C4、B1、 B2
第五章车刀
• 刀槽：刀杆上应根据采用的刀片形状和尺寸开出刀槽(如图 所示)。
• 通槽[如图 (a)所示]易加工，用于A1型矩形刀片； • 半通槽[如图 (b)所示]用于带圆弧的A2、A3、A4等型刀片； • 封闭槽[如图 (c)所示]焊接面积大、强度高，但焊接应力较大，
适用于焊接面积相对较小的Cl 、C3 型刀片。
第三节 可转位车刀
• 一、可转位车刀特点
• 可转位车刀由刀杆、刀片和夹紧元件组成。正多边形刀片上压制 出卷屑槽并经过精磨，可以转位使用，几条切削刃全用钝后，可 更换相同规格的刀片，使用起来很方便。可转位车刀的几何角度 由刀片和刀槽的几何角度组合而成。切削性能稳定，适合于大批 量生产。
(a) 通槽
(b) 半通槽
(c) 封闭槽
• 硬质合金焊接车刀具的特点： • (1) 结构简单、制造方便、使用灵活，一般工厂都可自制。 • (2) 可以根据切削条件和加工要求刃磨出所需的形状和角度，
硬质合金利用较充分。但其切削性能主要取决于工人刃磨 的技术水平，与现代化生产不相适应。 • (3) 刀杆不能重复使用，当刀片用完以后，刀杆也随之报废， 刀杆材料利用率低。 • (4) 在制造和刃磨时，由于硬质合金和刀杆材料(一般为中碳 钢) 的线膨胀系数不同，易产生焊接热应力、磨刀热应力 和裂纹。
A340 A406
A430Z
表5-2 常用硬质合金刀片型号及用途
刀片简图
主要尺寸/mm L=8
主要用途
制造外圆车刀、镗 刀和切槽刀
L=8
制造端面车刀、镗
刀
L=12
制造外圆车刀、端 面车刀
L=6
制造外圆车刀、镗
刀和端面车刀
图5-2 刀槽的形式 a)开口槽 b)半封闭槽 c)封闭槽 d)切口槽
车刀简介车刀几何形状
车刀主要角度的选择
• 刃倾角的选择 • 作用 控制排屑方向 • 正、负和零度之分
刃倾角的选择
小结
• 车刀的主要角度和选择
课题三
车刀简介
车刀的几何形状
刘艺
车刀的几何角度
1、车刀的组成:由刀体和刀柄组成
• 刀体是车刀的切削部分,由三面两刃一尖组成
车刀的几何形状
2、测量车刀角度的辅助平面
• 1:切削平面 切削平面是过车刀主切削刃某一 选定点并于工件的过渡表面相切的表面. • 2:基面基面是过车刀主切削刃上的某一选定点, 并与该点切削速度方向垂直的平面. • 3:
3、车刀几何角度的标注
• 在主截面内测量的角度有 前角,后角,楔角 • 在基面内测量的角度有 主偏角,副偏角,刀尖角 • 在切削平面内测量的角度有 刃倾角
车刀简介
4、车刀主要几何角度的初步选择
• 前角的作用:前角的主要作用是影响切削 刃口锋利程度,切削力的大小与切削变形 的大小.前角还会影响车刀强度受力情况 和散热条件.
前角正负的确定, 前角的选择 工件材料
刀具材料 加性质工
车刀主要角度的初步选择
• 后角的作用:后角的主要作用是减少后刀 面与工件上过渡表面之间的摩擦,以提高 工件的表面质量,延长刀具的使用寿命.增 大后角可使车刀刃口变得锋利.
后角正负的确定 后角的选择
车刀主要角度的选择
• 主偏角和副偏角的选择 • 作用:影响车刀的散热条件、切削分力的 大小和方向的变化及影响切屑层的厚度. • 选择 工件的形状和工件的材料考虑 • 副偏角的选择 粗车大精车小
金属切削与应用第五章 车刀讲解
5.1.2 按结构分类
按结构不同，车刀大致可分为整体式高速钢车刀、焊接式 硬质合金车刀和机械夹固式硬质合金车刀（又分为机夹可重磨 式车刀和可转位式机夹车刀）。
❖ 1. 焊接式车刀
焊接式车 刀（图5.5）是 将一定形状的 硬质合金刀片 和刀杆通过钎
焊连接而成。
图5.5 硬质合金焊接式车刀
车刀分类
车刀按结构可分为：
6.2 可转位机夹车刀
❖ 三角形刀片：用于90°外圆车刀、90°端面车刀、内孔镗
刀。其优点是加工时背向力小，特别适于工艺系统刚性较差 的加工，缺点是刀片刀尖角(60°)小，刀尖强度较差，散热 面积小，故刀具寿命较低。为了增强刀尖强度，可以选择偏 8°三角形刀片。这种刀片刀尖角增大为82°，故不仅可提 高刀具寿命，而且还可以减小已加工表面的残留面积，降低 残留面积的高度，故有利于改善表面粗糙度。
90°偏刀Ⅲ: 由于主偏角为90°，径向力较小，故适用 于加工阶梯轴或细长轴零件的外圆面和肩面。
弯头车刀IV: 不仅可车削外圆，还可车削端面及倒角，通 用性较好。一般主、副偏角均做成45°。
6.1 车刀的种类和用途
❖ 2. 端面车刀(图5.2) 端面车刀专门用于车削垂直于轴线的平面。
一般端面车刀都从外缘向中心进给[图6.2(a)]，这样便于 在切削时测量工件已加工面的长度。
(1) 整体车刀
(2) 焊接车刀
其优点是结构简单，紧凑，刀具刚度好，抗振性能强，制造方便，适用
灵活。其缺点是切削性能较低，刀杆不能重复利用，辅助时间长。
(3) 机夹车刀
(4) 可转位车刀
车
使用可转位刀片的机夹车刀。其优点是刀具使用寿命常，生产效率高， 有利于推广新技术，新工艺，有利于降低刀具成本。
任务五 认识车刀
认识车削
主偏角κr——主切削刃在基面上的投影与进给方向间的夹角。 副偏角 ——副切削刃在基面上的投影与背离进给方向间 的夹角。 刀尖角εr ——主、副切削刃在基面上投影间的夹角。影响 刀尖强度和散热性能
项目一
主正交平面
认识车削
前角 ——前面和基面间的夹角。
主后角 ——主后面和主切削平面 间的夹角。减少车刀主后面和工件过渡 表面间的摩擦。 楔角 ——前面和后面间的夹角。 影响刀头截面的大小，从而影响刀头的 强度。
工表面方向，容易划
伤已加工表面
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项目一
角度值 ＞0°
认识车削
=0° ＜0°
刀尖强度和冲 击点先接触车 刀的位置 刀尖强度较差，尤其是 刀尖强度一般，冲击 刀尖强度好，在车
在车削不圆整的工件受冲 点同时接触刀尖和切削 削有冲击的工件时，
击时，冲击点先接触刀尖， 刃 刀尖易损坏 冲击点先接触远离刀 尖的切削刃处，从而 保护了刀尖 精车时，λS 应取正值， 0°＜λs＜8°
认识车削
车刀前角和后角正负值的规定
角度值 ＞0° ＝0° ＜0°
图示 前角 γo 前面Aγ与切削平面ps间 的夹角小于90°时
前面Aγ与切削平面
ps间的夹角等于90° 时
前面Aγ与切削平
面ps间的夹角大于 90°时
正负值规定
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项目一
认识车削
角度值
＞0°
＝0°
＜0°
图示 前角 γo 后面Aα 与基面pr 间的夹 正负值规定 角小于90°时 后面Aα与基面pr间的 夹角等于90°时 后面Aα与基面pr间 的夹角大于90°时
认识车削
主、副正交平面的位置 主正交平面和副正交平面
基面和主、副正交平面
车刀基本知识介绍(全)
• 2,后角α0的作用是减小后刀面与工件之间的摩
擦,影响刀刃的强度和锋利程度. 后角的选择:粗车时,切削深,进给快,要求车刀有足 够的强度,应选择较小的后角.精车时,为减小后刀 面与工件过渡表面的摩擦,保持刃口的锋利,应选 较大的后角.切削力较大时,应选取较小的后角. 加工塑性材料时后角取大一些,加工脆性材料时后 角取小些.高速钢车刀的后角一般可6°--12°,硬 质合金钢车刀可取2--12.粗车时,后角一般取3°-6°;精车时,后角一般取6°--12°.
• 以上即是俗称的车刀切削部分的“三面两
刃一尖”。其组成如下：
4、车刀的角度的主要作用及选择原则
• 1,前角γ0的作用是减小切屑的变形,增大前角可使车刀
刃口锋利,减小切削力,降低切削温度,但过大前角会使 刀刃的散热条件变差,刃口强度降低,易崩刃 前角的选择:前角选择的原则是在刀具强度允许的情况 下,尽量选取较大的前角（锐中有固）. 前角的大小与刀具材料,切削工作条件及被切材料有关. 切削塑性材料时,一般取较大的前角;切脆性材料时,一 般取较小的前角.当切削有冲击时,前角应取小值,甚至 取负角.硬质合金车刀的前角一般比高速钢车刀的前角 要小.加工材料由硬到软,对于高速钢车刀,前角可取 5°--30°;对于硬质合金钢车刀,前角一般取-15°-30°.
二、车刀的角度及其初步选择
1、车刀的组成 任何车刀都是由刀头（或刀 片）和刀体两部分组成的。刀头担负切削 工作，又叫切削部分。刀体用来装夹到车 床刀架上。
刀头是由若干个刀面和切削刃组成 （如下图）
（1）前刀面 ：切削时，切屑流出所经过表 面。 （2） 后刀面 ：分主后刀面和副后刀面。主 后刀面与工件过渡表面相对的刀面；副后 刀面与已加工表面相对的刀面。 （3 ）主切削刃：前后刀面的交线，担负主 要的切削工作，也称主切削刃或主刀刃； （4）副切削刃：前面与副后刀面的交线， 配合切削刃完成切削工作，并形成已加工 表面，也称副刀刃； （5）刀尖：主副刀刃的交点，它可以是一个 点、直线或圆弧。
第五章车螺纹和蜗杆第二节第三节
第二节 螺纹车刀切削部分的材 料及角度的变化
2、改善措施 1）将车刀切削刃平面垂直于螺旋线。 2）水平装刀，但磨出较大卷屑槽。 3）法向装刀
第二节 螺纹车刀切削部分的材 料及角度的变化
3、对后角的影响 由于螺纹升角的影响，加工螺纹
时，螺纹车刀的左右后角工作角度不 一样，会导致车刀与工作发生摩擦。
第三节 车螺纹时车床的调整及 乱牙的预防
i n丝 np工 z1 z1 z0 n工 p丝 z2 z0 z2
100 100 75
第三节 车螺纹时车床的调整及
乱牙的预防
2、机床的调整
（1）变速主轴箱手柄的调整
（2）进给箱手柄的调整
63 100 100 75
（3）交换齿轮箱的调整。
车螺纹用63、100、75；
第二节 螺纹车刀切削部分的材 料及角度的变化
一、螺纹车刀切削部分材料的选用 一般情况下分为两种： 1、材料、选用 1）硬质合金（高速车削） 2）高速钢（低速车削）
第二节 螺纹车刀切削部分的材 料及角度的变化
二、螺纹升角对螺纹车刀工作角度的 影响
1、对前角的影响 （水平装刀，加工右旋螺纹时） 1）左切削刃工作时是正前角。 2）右切削刃工作时是负前角。
第二节 螺纹车刀切削部分的材 料及角度的变化
车刀后角的计算： 车右螺纹：
左侧=3-5度+ψ 右侧=3-5度-ψ 车左螺纹： 左侧=3-5度-ψ 右侧=3-5度+ψ
第三节 车螺纹时车床的调整及 乱牙的预防
一、车螺纹时车床的调整 1、传动比的计算
工件每旋转一周，车刀必须沿工 件轴线方向移动一个导程，在一定时 间内车刀移动距离等于工件转数与工 件螺纹导程的乘积，也等于丝杠转数 与丝杠螺距乘积。
车刀课件
2)高的耐磨性 一般认为，刀具材料的硬
度越高，马氏体中合金元素越多，金属碳化 物的数量也越多，分布越均匀，耐磨性也越 好，抗磨损能力越强。
3)高的红硬性 即刀具材料在高温下仍能保
持足够硬度、强度和耐磨性的能力。红硬性 越高，刀具允许的切削速度越高。它是衡量 刀具材料性能的主要指标，一般用红硬温度 （能保持足够硬度的最高温度）来表示。 如，高速钢的红硬性为 500～600℃，即在此 温度下，高速钢仍能保持或基本保持常温时 的切削性能指标。
（1）前角（ 0） 在正交平面内，基 面与前刀面之间的夹 角。前角的大小主要 影响切削刃的锋利程 度和切削刃的强度， 前角越大刀刃越锋利， 越利于切削，但前角 过大会削弱切削刃的 强度，容易崩刃。
（2）主后角（ ） 在正交平面内，主 后刀面与切削平面间的 夹角。主后角影响主后 刀面与工件过渡表面的 摩擦及刀刃的强度和锋 利程度。
②焊接式 通过焊接的方法连接刀 体和刀柄；结构紧凑， 使用灵活。。
③机夹式
通过机械压紧的方法 将刀体和刀柄连接在一起； 避免了焊接产生的应力、 裂纹等缺陷，刀柄利用率 高。
④可转位式
无需刃磨就可使用。避 免了焊接产生的缺点， 刀片可快速转位；生产 效率高；切削稳定。
2) 按使用场合分为外圆车刀、内孔车刀、
2、车刀的几何角度
为了确定和测量车刀的几何角度，需要假想以下 三个辅助平面作为基准。
1)辅助平面
①基面：通过切削刃上选定点，垂 直于该点切削速度方向的平面。 ②切削平面：通过切削刃选定点， 与切削刃相切并垂直于基面的 平面。 显然，切削平面与基面始终 是相互垂直的。对于车削来说， 基面一般是通过工件轴线的。 ③正交平面： 通过切削刃选定点并 同时垂直于基面和切削平面的 平面。
数控加工工艺——第五章 数控加工刀具的选择
数控加工工艺(第五章）
第三节 数控加工刀具的选择
第三节 数控加工刀具的选择
一、选择数控加工刀具应考虑的因素
选择数控加工刀片或刀具应考虑的因素是多方面的， 如机床的种类、型号、被加工的材料等，大致可归纳为以 下几点。
(1)被加工材料及性能。
(2)切削工艺的类别。
(3)被加工工件的几何形状、零件精度和加工余量等因 素。
扩孔直径较小或中等时，选用高速钢整体式扩孔；扩 20
第三节 数控加工刀具的选择
三、数控铣削刀具的选择
1．铣刀的类型 (1) 面铣刀。 如图5-6所示
图5-6 面铣刀
第三节 数控加工刀具的选择
硬质合金面铣刀按刀片和刀齿的安装方式不同，可分 为整体式、机夹-焊接式和可转位式3种（图5-7）。
图5-7硬质合金面铣刀
第三节 数控加工刀具的选择
(2) 立铣刀。立铣刀是数控机床上用得最多的一种 铣刀，其结构如图5-8所示。
第三节 数控加工刀具的选择
图5-15 直柄浅孔钻
第三节 数控加工刀具的选择
1－工件；2－钻套；3－外钻管；4－喷嘴；5－内钻管；6－钻头 图5-15 直柄浅孔钻
第三节 数控加工刀具的选择
2．扩孔刀具的选择
扩孔钻是主要的扩孔刀具，用于扩大孔径并提高孔的 加工精度。
扩孔钻的结构形式有高速钢整体式（图5-17(a)）、镶 齿套式（图5-17(b)）及硬质合金可转位式（图5-17(c)） 等。
可转位面铣刀分粗齿、细齿和密齿3种。粗车铣 刀一般用于粗铣钢件；粗铣带断续表面的铸件或平 稳条件下铣削钢件时，可选用细齿铣刀；而密齿铣 刀一般用于薄壁铸件的加工。
第三节 数控加工刀具的选择
由于铣削时有冲击，面铣刀的前角一般比车刀略小。 前角的数值主要根据刀具材料与工件材料来选择，其具 体数值可参见表5-2。
第三节 数控加工刀具的选择
第三节 数控加工刀具的选择
一、选择数控加工刀具应考虑的因素
选择数控加工刀片或刀具应考虑的因素是多方面的， 如机床的种类、型号、被加工的材料等，大致可归纳为以 下几点。
(1)被加工材料及性能。
(2)切削工艺的类别。
(3)被加工工件的几何形状、零件精度和加工余量等因 素。
扩孔直径较小或中等时，选用高速钢整体式扩孔；扩 20
第三节 数控加工刀具的选择
三、数控铣削刀具的选择
1．铣刀的类型 (1) 面铣刀。 如图5-6所示
图5-6 面铣刀
第三节 数控加工刀具的选择
硬质合金面铣刀按刀片和刀齿的安装方式不同，可分 为整体式、机夹-焊接式和可转位式3种（图5-7）。
图5-7硬质合金面铣刀
第三节 数控加工刀具的选择
(2) 立铣刀。立铣刀是数控机床上用得最多的一种 铣刀，其结构如图5-8所示。
第三节 数控加工刀具的选择
图5-15 直柄浅孔钻
第三节 数控加工刀具的选择
1－工件；2－钻套；3－外钻管；4－喷嘴；5－内钻管；6－钻头 图5-15 直柄浅孔钻
第三节 数控加工刀具的选择
2．扩孔刀具的选择
扩孔钻是主要的扩孔刀具，用于扩大孔径并提高孔的 加工精度。
扩孔钻的结构形式有高速钢整体式（图5-17(a)）、镶 齿套式（图5-17(b)）及硬质合金可转位式（图5-17(c)） 等。
可转位面铣刀分粗齿、细齿和密齿3种。粗车铣 刀一般用于粗铣钢件；粗铣带断续表面的铸件或平 稳条件下铣削钢件时，可选用细齿铣刀；而密齿铣 刀一般用于薄壁铸件的加工。
第三节 数控加工刀具的选择
由于铣削时有冲击，面铣刀的前角一般比车刀略小。 前角的数值主要根据刀具材料与工件材料来选择，其具 体数值可参见表5-2。
金属切削原理与刀具
3) 刀杆可重复使用，刀片可重磨次数多，从而降低了生产成本。
2. 机夹式车刀的常用结构形 式
常用机夹式车刀的夹紧结构有上压式、自锁式和弹性压紧式
ａ）上压式
图５-６ 机夹式车刀夹紧结构形式
ｂ）自锁式
ｃ）弹性压紧式
图５-７ 上压式切断车刀和内、外螺纹车刀
ａ）切断车刀
ｂ）外螺纹车刀 ｃ）内螺纹车刀
a) 上压式：如切断车刀，内、外螺纹车刀都采用上压式，并一般都采用V 形槽底的刀片，以防止切削时受力后，刀片发生转动。
b) 自锁式：可调切断直径的机夹式切断刀，采用压制成形的断屑槽刀片， 其槽形能使切屑变窄(如下图)，避免切屑卡死在槽内而使刀片折断。根 据切断工件直径，可调节刀板在刀夹中伸出距离。一般径向进给时， 才推荐自锁式夹紧结构。
c) 弹性压紧式：若需径向进给加工时，一般推荐采用弹性压紧式，例如 仿形加工和越程槽加工等，所用的刀片见下图：
3) 上压式夹紧：对于不带孔的刀片，特别是带后角的刀片，则需采 用上压式夹紧，其结构如图所示。利用桥型压板或鹰爪形压板通过螺钉从 上面将刀片夹紧。
这种夹紧形式的夹紧力与切削力方向一致，夹紧可靠；结构简单， 刀片转位和装卸方便，制造容易；刀片在刀槽内能两面靠紧，可获得较高 的刀尖位置精度。但压板会妨碍切屑的流出；夹固元件易被损伤；刀头体 积大，影响操作。
3) 封闭槽、切口槽：刀片焊接面积最大，刀片焊接牢靠。焊接后，刀片内应 力大，易产生裂缝。适用于C1刀片。
5. 车刀刀柄与刀头形状和尺寸
刀柄横剖面形状有矩形、正方形和圆形三种，其中以矩形刀柄应用最多。 刀头形状可分为直头和偏头两种。直头结构简单，制造方便；偏头通用性 好，能车外圆和端面。
图５-５ 常用焊接式车刀 ａ）直头外圆车刀 ｂ）90°偏头外圆车刀 ｃ）45°偏头车刀 ｄ）切断车刀
2. 机夹式车刀的常用结构形 式
常用机夹式车刀的夹紧结构有上压式、自锁式和弹性压紧式
ａ）上压式
图５-６ 机夹式车刀夹紧结构形式
ｂ）自锁式
ｃ）弹性压紧式
图５-７ 上压式切断车刀和内、外螺纹车刀
ａ）切断车刀
ｂ）外螺纹车刀 ｃ）内螺纹车刀
a) 上压式：如切断车刀，内、外螺纹车刀都采用上压式，并一般都采用V 形槽底的刀片，以防止切削时受力后，刀片发生转动。
b) 自锁式：可调切断直径的机夹式切断刀，采用压制成形的断屑槽刀片， 其槽形能使切屑变窄(如下图)，避免切屑卡死在槽内而使刀片折断。根 据切断工件直径，可调节刀板在刀夹中伸出距离。一般径向进给时， 才推荐自锁式夹紧结构。
c) 弹性压紧式：若需径向进给加工时，一般推荐采用弹性压紧式，例如 仿形加工和越程槽加工等，所用的刀片见下图：
3) 上压式夹紧：对于不带孔的刀片，特别是带后角的刀片，则需采 用上压式夹紧，其结构如图所示。利用桥型压板或鹰爪形压板通过螺钉从 上面将刀片夹紧。
这种夹紧形式的夹紧力与切削力方向一致，夹紧可靠；结构简单， 刀片转位和装卸方便，制造容易；刀片在刀槽内能两面靠紧，可获得较高 的刀尖位置精度。但压板会妨碍切屑的流出；夹固元件易被损伤；刀头体 积大，影响操作。
3) 封闭槽、切口槽：刀片焊接面积最大，刀片焊接牢靠。焊接后，刀片内应 力大，易产生裂缝。适用于C1刀片。
5. 车刀刀柄与刀头形状和尺寸
刀柄横剖面形状有矩形、正方形和圆形三种，其中以矩形刀柄应用最多。 刀头形状可分为直头和偏头两种。直头结构简单，制造方便；偏头通用性 好，能车外圆和端面。
图５-５ 常用焊接式车刀 ａ）直头外圆车刀 ｂ）90°偏头外圆车刀 ｃ）45°偏头车刀 ｄ）切断车刀
车刀的基本知识PPT课件
第2页/共30页
刀具的材料
国产牌号 YG3 YG3X ห้องสมุดไป่ตู้G6
YG6X YG8 YG8C YG6A （YG6X) YG8N
YW1
YW2 YW3
相当于 ISO牌号
K01 K01 K10 K10 K20
K10
M10
使用性能
适用范围
中晶粒合金，在YG类合金中耐磨性 仅次于YG3X、YG6，能使用较高的切 削速度，对冲击与振动比较敏感。
适于铸铁、有色金属及合金中的不平整面加工、间断切削时的粗车、粗刨、 粗铣；钻扩一般孔或深孔
粗晶粒合金，使用强度较高
适于重载切削下的车刀、刨刀
细晶粒合金，耐磨性和使用强度与 适于灰铸铁、球墨铸铁、有色金属及其合金、耐热钢的半精加工和精加工，
YG6X相似
高锰钢、淬硬钢、合金钢的半精加工和精加工
中晶粒合金，其抗弯强度与YG8相 适于硬铸铁、灰铸铁、球墨铸铁、白口铁及有色金属的粗加工，亦适用于 同，硬度和YG6相同，高温切削时热 不锈钢的粗加工和半精加工
90°外圆车刀
宽刃外圆车刀
内孔车刀
金属端切面削车刀刀具——车刀 切断车刀 第9页/共30页
螺纹车刀
几种常见的车刀
按加工表面特征来分，车刀可分为外圆车刀、端面车刀、 内孔车刀及切断刀等。
1. 外圆车刀 用于粗车或精车外回转表面（圆柱面或圆锥面）。如图所示 为常用的外圆车刀。
第10页/共30页
几种常见的车刀
主要尺寸（mm） L=8 L=16 L=8
L=25（左） L=12（左）
L=40 L=6 L=30（左） L=10 L=22 B=4.5 B=12.5
1.强度较高； 2.抗冲击力抗震性能强； 3.切削速度较低； 4.通用性强
刀具的材料
国产牌号 YG3 YG3X ห้องสมุดไป่ตู้G6
YG6X YG8 YG8C YG6A （YG6X) YG8N
YW1
YW2 YW3
相当于 ISO牌号
K01 K01 K10 K10 K20
K10
M10
使用性能
适用范围
中晶粒合金，在YG类合金中耐磨性 仅次于YG3X、YG6，能使用较高的切 削速度，对冲击与振动比较敏感。
适于铸铁、有色金属及合金中的不平整面加工、间断切削时的粗车、粗刨、 粗铣；钻扩一般孔或深孔
粗晶粒合金，使用强度较高
适于重载切削下的车刀、刨刀
细晶粒合金，耐磨性和使用强度与 适于灰铸铁、球墨铸铁、有色金属及其合金、耐热钢的半精加工和精加工，
YG6X相似
高锰钢、淬硬钢、合金钢的半精加工和精加工
中晶粒合金，其抗弯强度与YG8相 适于硬铸铁、灰铸铁、球墨铸铁、白口铁及有色金属的粗加工，亦适用于 同，硬度和YG6相同，高温切削时热 不锈钢的粗加工和半精加工
90°外圆车刀
宽刃外圆车刀
内孔车刀
金属端切面削车刀刀具——车刀 切断车刀 第9页/共30页
螺纹车刀
几种常见的车刀
按加工表面特征来分，车刀可分为外圆车刀、端面车刀、 内孔车刀及切断刀等。
1. 外圆车刀 用于粗车或精车外回转表面（圆柱面或圆锥面）。如图所示 为常用的外圆车刀。
第10页/共30页
几种常见的车刀
主要尺寸（mm） L=8 L=16 L=8
L=25（左） L=12（左）
L=40 L=6 L=30（左） L=10 L=22 B=4.5 B=12.5
1.强度较高； 2.抗冲击力抗震性能强； 3.切削速度较低； 4.通用性强
车刀图解要点课件
车刀图解要点课件
目录
• 车刀基本知识 • 车刀的设计要点 • 车刀的使用与维护 • 车刀的故障排除与修复 • 车刀图解实例
01
车刀基本知识
车刀的定义与分类
定义
车刀是用于车削加工的刀具，主 要通过切削刃对工件进行切削加 工。
分类
根据用途、结构、材料、性能等 多个方面，车刀可以有多种分类 方式。
车刀的组成与特点
保养
根据车刀的类型和使用要求，选择合适的保养方法和润滑方式，确保车刀的使用寿命和加工质量。
04
车刀的故障排除与修复
车刀刃磨的常见问题与解决方法
01 02
刃磨质量差
刃磨时砂轮选择不当、冷却液不充分等导致刃磨后刀刃不平直、烧伤、 裂纹等质量问题。解决方法是选用合适的砂轮、调整冷却液量，确保刃 磨质量和刀具寿命。
THANKS
感谢观看
切削刃刚性
取决于刀具的整体结构、材料和热处理工艺。提高切削刃刚 性可以减少工件变形和刀具磨损，提高加工精度和表面质量 。
03
车刀的使用与维护
车刀的安装与调整
安装
选择合适的刀杆，确保刀杆与刀座配合良好，并使用正确的紧固方法进行紧固。
调整
根据加工需求，调整车刀的角度和位置，确保车刀与工件接触面受力均匀，切削 稳定。
车刀的使用方法与注意事项
使用方法
根据加工材料和要求，选择合适的车刀类型和切削参数，并进行充分的试切和调整。
注意事项
在操作过程中，保持注意力集中，随时视察切削状态和工件质量，及时调整切削参数和车刀角度，避免出现切削 事故。
车刀的维护与保养
维护
定期检查车刀的磨损情况，发现磨损严重或破坏时及时更换，并保持车刀表面的清洁和光滑。
目录
• 车刀基本知识 • 车刀的设计要点 • 车刀的使用与维护 • 车刀的故障排除与修复 • 车刀图解实例
01
车刀基本知识
车刀的定义与分类
定义
车刀是用于车削加工的刀具，主 要通过切削刃对工件进行切削加 工。
分类
根据用途、结构、材料、性能等 多个方面，车刀可以有多种分类 方式。
车刀的组成与特点
保养
根据车刀的类型和使用要求，选择合适的保养方法和润滑方式，确保车刀的使用寿命和加工质量。
04
车刀的故障排除与修复
车刀刃磨的常见问题与解决方法
01 02
刃磨质量差
刃磨时砂轮选择不当、冷却液不充分等导致刃磨后刀刃不平直、烧伤、 裂纹等质量问题。解决方法是选用合适的砂轮、调整冷却液量，确保刃 磨质量和刀具寿命。
THANKS
感谢观看
切削刃刚性
取决于刀具的整体结构、材料和热处理工艺。提高切削刃刚 性可以减少工件变形和刀具磨损，提高加工精度和表面质量 。
03
车刀的使用与维护
车刀的安装与调整
安装
选择合适的刀杆，确保刀杆与刀座配合良好，并使用正确的紧固方法进行紧固。
调整
根据加工需求，调整车刀的角度和位置，确保车刀与工件接触面受力均匀，切削 稳定。
车刀的使用方法与注意事项
使用方法
根据加工材料和要求，选择合适的车刀类型和切削参数，并进行充分的试切和调整。
注意事项
在操作过程中，保持注意力集中，随时视察切削状态和工件质量，及时调整切削参数和车刀角度，避免出现切削 事故。
车刀的维护与保养
维护
定期检查车刀的磨损情况，发现磨损严重或破坏时及时更换，并保持车刀表面的清洁和光滑。
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D形：两个刃口且较长，刀尖角55°刀尖强度较低，主要用于仿 形加工，当做成93°车刀时切入角（图4.1）不得大于27° ～30°；做成62.5° 车刀时，切入角不得大于57～60 °， 在加工内孔时可用于台阶孔及较浅的清根。
V形：两个刃口并且长，刀尖角35°刀尖强度低，用于仿形加工。 做成93°车刀时切入角不大于50°；做成72.5°车刀时切 入角不大于70°；做成107.5°车刀时切入角不大于35°。
组成：刀片、刀垫、刀杆、 夹紧机构
特点：切削性能好，辅助时 间短，生产率高
1)、可转位车刀刀片
12345 6
形状 后角 偏差等级 类型 刀刃长度 厚度
78
9
10
r ε 刃口形状 切削方向 断屑槽与宽度
关于可转位车刀标注的规定
根据国家标准规定：可转位车刀的型号由代表一 组给定意义的字母和数字代号按一定顺序位置排列 组成，共10位代号。不管哪一个型号的刀片，都必 须使用前7位代号，后3位代号在必要时才使用，若 第8、9位代号中只使用其中一位时，则无论是第8还 是第9都写在第8位上；此外，无论有无第8、9位， 第10位代号都必须用短横线“－”与前面的代号隔 开，并且其字母不得使用第8、9位上已经使用的字 母。
刀 英制 尖
英制：2代表2/64in.＝1/32in.＝0.79mm
• 精加工
半 公制 径
• 超精加工
公制：08代表0.8mm
1)、可转位车刀选用
●主要尺寸：内切圆直径d或刀片边长L 检验尺寸m 刀片厚度S 孔径d1及刀尖圆弧半径rε
●基本尺寸：内切圆直径d 刀片厚度S
●几何角度的选择：
刀片角度： γ nt α nt 刀槽角度： γ og κ rg 几何角度： γ 0＝γ nt+ γog
第五章
车刀
主要内容 一、车刀的种类和用途 二、 焊接车刀 三、机夹车刀 四、可转位车刀
车刀的种类和用途
● 按用途分类
（1）直头外圆车刀； （2）弯头车刀； （3）偏刀； （4）切槽或切断刀； （5）镗孔刀； （6）螺纹车刀； （7）成形车刀；
● 按结构分类
整体式
焊接式
1、整体车刀
用整块高速钢做成长条形 状，俗称“白钢刀”。白钢 刀均已淬硬到HRC62～66，使 用时可视其用途进行修磨。
选择原则：
在保证焊接强 度前提下，尽可能 减少焊接面数及焊 接面面积。目的在 于尽是减小焊接应 力。
4、钎焊工艺 特点：靠焊料加热熔化后的
扩散渗透或与被焊件形成反应的
作用，而将被焊件牢固地连接在
一起的。 常用焊料：
(1)铜镍合金或紫铜 熔点1000～1200℃，可适应切削温度700～
900 ℃
(2)铜锌合金(黄铜)或105#(铜锌锰合金) 熔点900～950℃，
C形：有两种刀尖角。100°刀尖角的两个刀尖强度高， 一般做成75°车刀，用来粗车外圆、端面，80° 刀尖角的两个刃口强度较高，用它不用换刀即可 加工端面或圆柱面，在内孔车刀中一般用于加工 台阶孔。
R形：圆形刃口，用于特殊圆弧面的加工，刀片利用率高，但径 向力大。
W形：三个刃口且较短，刀尖角80°刀尖强度较高，主要用在普 通车床上加工圆柱面和台阶面。
●与加工任务适应选择：
●断屑槽的选择：
●夹紧结构的选择：
刀片夹紧方式： （1）上压式 夹紧力大，
定位可靠，阻碍流屑
（2）偏心式 结构简单，
不碍流屑，夹紧力不大
（3）综合式 夹紧力大，
耐冲击，结构复杂
（4）杠杆式（见后）
a) 杠杆式
b) 杠销式
可适应切削温度600 ℃左右
(3)铜银合金或称106# 熔点820℃左右，适合焊接低钴高钛合金 焊接后放于220 ～250℃的炉中回火6h或在石灰粉中冷却
3、机夹车刀 采用机械夹固方法，将预先加工好的但不能转位使用 的刀片夹紧在刀杆上的车刀。 特点：刀杆可重复使用
上压式：用螺钉和压板从 刀片的上面来夹紧刀片，并 用调整螺钉固定切削刃位置
机夹式 可转位式
2、焊接车刀 将硬质合金刀片钎焊在优质碳 素钢(45钢)和合金结构钢(40Cr) 的刀杆槽上后经刃磨而成。
常用焊接刀片形式
1、刀片型号（见p99）
字母 数字 数字
数字
字母
刀片形状
主要尺寸
区别字母
2、刀片选择
形状：由车刀的用途和主、副偏角大小选择
长度：切削刃工作长度的1.6～2倍
3、刀槽形状及选择
例：SNUM150612-V4刀片
形状 后角 偏差等级 类型 刀刃长度 厚度
r ε 刃口形状 切削方向 断屑槽与宽度
刀片上的标记
断屑槽代号
F - 精加工
M M - 中等加工 R应-用粗范加围工
P来表源面UNPS 于光----正锋负通I洁前利前用S角刃角加O度工工符程号制 W -修光刃• 粗加工
H – 重加工• 中等加工
自锁式：刀片上定位面或上下定 位面为120℃内凹V形面，并且上下定 位面不平行，形成楔形。用橡皮锤将 刀片敲入刀槽内。切断时，在径向力 作用下，可靠地楔紧在刀槽内。
弹性夹紧式：当螺钉向下 旋入时，弹性压板产生弹性变 形，将刀片夹紧在刀槽中。
3、可转位车刀(1)
是用机械夹固方法，将可转位刀片夹紧 在刀杆上的车刀；是机夹重磨式车刀结构进 一步改进的结果；刀刃磨钝后可方便地转位 或更换刀片后继续使用。
λ st
εt
λ sg
ε tg
α 0＝α
κ r ≈ κ rg κ ’r≈1800- κ r-ε t ●车刀类型选择：
S形：四个刃口，刃口较 短（指同等内切圆 直径），刀尖强度 较高，主要用于75° 、45°车刀，在内 孔刀中用于加工通 孔。
T形：三个刃口，刃口较长，刀尖强度低，在普通车床 上使用时常采用带副偏角的刀片以提高刀尖强度。 主要用于90°车刀。在内孔车刀中主要用于加工盲 孔、台阶孔。
V形：两个刃口并且长，刀尖角35°刀尖强度低，用于仿形加工。 做成93°车刀时切入角不大于50°；做成72.5°车刀时切 入角不大于70°；做成107.5°车刀时切入角不大于35°。
组成：刀片、刀垫、刀杆、 夹紧机构
特点：切削性能好，辅助时 间短，生产率高
1)、可转位车刀刀片
12345 6
形状 后角 偏差等级 类型 刀刃长度 厚度
78
9
10
r ε 刃口形状 切削方向 断屑槽与宽度
关于可转位车刀标注的规定
根据国家标准规定：可转位车刀的型号由代表一 组给定意义的字母和数字代号按一定顺序位置排列 组成，共10位代号。不管哪一个型号的刀片，都必 须使用前7位代号，后3位代号在必要时才使用，若 第8、9位代号中只使用其中一位时，则无论是第8还 是第9都写在第8位上；此外，无论有无第8、9位， 第10位代号都必须用短横线“－”与前面的代号隔 开，并且其字母不得使用第8、9位上已经使用的字 母。
刀 英制 尖
英制：2代表2/64in.＝1/32in.＝0.79mm
• 精加工
半 公制 径
• 超精加工
公制：08代表0.8mm
1)、可转位车刀选用
●主要尺寸：内切圆直径d或刀片边长L 检验尺寸m 刀片厚度S 孔径d1及刀尖圆弧半径rε
●基本尺寸：内切圆直径d 刀片厚度S
●几何角度的选择：
刀片角度： γ nt α nt 刀槽角度： γ og κ rg 几何角度： γ 0＝γ nt+ γog
第五章
车刀
主要内容 一、车刀的种类和用途 二、 焊接车刀 三、机夹车刀 四、可转位车刀
车刀的种类和用途
● 按用途分类
（1）直头外圆车刀； （2）弯头车刀； （3）偏刀； （4）切槽或切断刀； （5）镗孔刀； （6）螺纹车刀； （7）成形车刀；
● 按结构分类
整体式
焊接式
1、整体车刀
用整块高速钢做成长条形 状，俗称“白钢刀”。白钢 刀均已淬硬到HRC62～66，使 用时可视其用途进行修磨。
选择原则：
在保证焊接强 度前提下，尽可能 减少焊接面数及焊 接面面积。目的在 于尽是减小焊接应 力。
4、钎焊工艺 特点：靠焊料加热熔化后的
扩散渗透或与被焊件形成反应的
作用，而将被焊件牢固地连接在
一起的。 常用焊料：
(1)铜镍合金或紫铜 熔点1000～1200℃，可适应切削温度700～
900 ℃
(2)铜锌合金(黄铜)或105#(铜锌锰合金) 熔点900～950℃，
C形：有两种刀尖角。100°刀尖角的两个刀尖强度高， 一般做成75°车刀，用来粗车外圆、端面，80° 刀尖角的两个刃口强度较高，用它不用换刀即可 加工端面或圆柱面，在内孔车刀中一般用于加工 台阶孔。
R形：圆形刃口，用于特殊圆弧面的加工，刀片利用率高，但径 向力大。
W形：三个刃口且较短，刀尖角80°刀尖强度较高，主要用在普 通车床上加工圆柱面和台阶面。
●与加工任务适应选择：
●断屑槽的选择：
●夹紧结构的选择：
刀片夹紧方式： （1）上压式 夹紧力大，
定位可靠，阻碍流屑
（2）偏心式 结构简单，
不碍流屑，夹紧力不大
（3）综合式 夹紧力大，
耐冲击，结构复杂
（4）杠杆式（见后）
a) 杠杆式
b) 杠销式
可适应切削温度600 ℃左右
(3)铜银合金或称106# 熔点820℃左右，适合焊接低钴高钛合金 焊接后放于220 ～250℃的炉中回火6h或在石灰粉中冷却
3、机夹车刀 采用机械夹固方法，将预先加工好的但不能转位使用 的刀片夹紧在刀杆上的车刀。 特点：刀杆可重复使用
上压式：用螺钉和压板从 刀片的上面来夹紧刀片，并 用调整螺钉固定切削刃位置
机夹式 可转位式
2、焊接车刀 将硬质合金刀片钎焊在优质碳 素钢(45钢)和合金结构钢(40Cr) 的刀杆槽上后经刃磨而成。
常用焊接刀片形式
1、刀片型号（见p99）
字母 数字 数字
数字
字母
刀片形状
主要尺寸
区别字母
2、刀片选择
形状：由车刀的用途和主、副偏角大小选择
长度：切削刃工作长度的1.6～2倍
3、刀槽形状及选择
例：SNUM150612-V4刀片
形状 后角 偏差等级 类型 刀刃长度 厚度
r ε 刃口形状 切削方向 断屑槽与宽度
刀片上的标记
断屑槽代号
F - 精加工
M M - 中等加工 R应-用粗范加围工
P来表源面UNPS 于光----正锋负通I洁前利前用S角刃角加O度工工符程号制 W -修光刃• 粗加工
H – 重加工• 中等加工
自锁式：刀片上定位面或上下定 位面为120℃内凹V形面，并且上下定 位面不平行，形成楔形。用橡皮锤将 刀片敲入刀槽内。切断时，在径向力 作用下，可靠地楔紧在刀槽内。
弹性夹紧式：当螺钉向下 旋入时，弹性压板产生弹性变 形，将刀片夹紧在刀槽中。
3、可转位车刀(1)
是用机械夹固方法，将可转位刀片夹紧 在刀杆上的车刀；是机夹重磨式车刀结构进 一步改进的结果；刀刃磨钝后可方便地转位 或更换刀片后继续使用。
λ st
εt
λ sg
ε tg
α 0＝α
κ r ≈ κ rg κ ’r≈1800- κ r-ε t ●车刀类型选择：
S形：四个刃口，刃口较 短（指同等内切圆 直径），刀尖强度 较高，主要用于75° 、45°车刀，在内 孔刀中用于加工通 孔。
T形：三个刃口，刃口较长，刀尖强度低，在普通车床 上使用时常采用带副偏角的刀片以提高刀尖强度。 主要用于90°车刀。在内孔车刀中主要用于加工盲 孔、台阶孔。