加工余量查询
机械加工确定加工余量的方法有哪些
精密零件加工确定加工余量的方法有哪些
精密零件加工在实际工作中，确定加工余量的方法有哪些？下面小编来为您讲解：
1、经验估计法。
根据工艺人员本身积累的经验确定加工余量。
一般为了防止余量过小而产生废品，所估计的余量总是偏大。
常用于单件、小批量生产。
2、查表法。
根据有关手册提供的加工余量数据，再结合本厂生产实际情况加以修正后确定加工余量。
这是各工厂广泛的，采用的方法。
3、分析计算法。
根据理论公式和一定的试验资料，对影响零件加工余量的各因素进行分析、计算来确定加工余量。
这种方法较合理，但需要全面可靠的试验资料，计算也较复杂。
一般只在材料十分贵重或少数大批、大量生产的工厂中采用。
毛坯加工余量表
工件直径（D）
工 件 长 度 L
＜10
11-20
21-45
46-100
101-250
直径上加工余量???????????? 长度方向上余量
150-200
5??? 5
5??? 5
5???? 5
5???? 6
5????? 7
201-300
5??? 6
5??? 6
5???? 6
5???? 7
6????? 8
（毫米）
工件直径（D）
工 件 长 度 L
车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件)
＜70
71-120
121-200
201-300
301-450
直 径 上 加 工 余 量
≤32
1
2
2
3
4
5-10
33-60
2
33Leabharlann 454-6
61-100
3
4
4
4
5
4-6
101-200
4
5
5
5
6
4-6
?
当D＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。
301-400
5??? 7
5??? 7
5???? 7
6???? 8
8????? 9
401-500
7??? 8
5??? 8
6???? 8
7???? 9
9???? 10
501-600
7??? 8
6??? 8
6???? 8
7??? 10
10??? 11
注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
加工余量参数表
附录三加工余量参数表表 1 粗车、半精车外圆的加工余量（单位：mm）注：加工带凸台的零件时，其加工余量要根据零件的全长和最大直径来确定。
表 2 精车外圆的加工余量（单位：mm）1.舍五入）。
这时的粗车外圆的公差等级为14 级。
2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 粗车外圆的公差带相当于h12～h13。
注：1. 在单件或小批生产时，本表的余量值应乘上系数，并化成一位小数，如×＝，采用（四舍五入）。
2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 磨前加工公差相当于h11。
表 4 精车端面的加工余量（单位：mm）1. d2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
表 5 磨端面的加工余量（单位：mm）注： 1. 加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的d 及零件的全长分别选用。
2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
加工孔直径钻用车刀 扩孔钻粗铰精铰的直径第一次第二次镗以后3- - - - 3H7 4- - - - 4H7 5-- - - 5H7 6- - --6H7 8-- -8H7 10- --10H712--12H7 13- -13H7 14--14H715- -15H7 16--16H718- -18H7 20-20H7 22-22H724-24H7 25-25H726-26H7 28-28H7302830H7 3232H7 3535H73838H7 4040H74242H7 4545H74848H7 5050H760 3060H7 70 3070H780 3080H790 30-90H7 100 30-100H7120 30-120H7 140 30-140H716030-160H7 180 30-180H7注： 1. 在铸铁上加工直径到 15mm 的孔时，不用扩孔钻扩孔。
2. 在铸铁上加工直径为 30 到 32mm 的孔时，仅用直径为 28 与 30mm 的钻头钻一次。
焊接金属结构件加工余量
表6单位为毫米
立板孔
直径d
立板厚e
端面加工余量
≤25
26~50
51~100
101~150
150~200
201~500
孔加工余量△
61~250
10
12
16
18
20
22
4
251~500
12
14
18
20
22
24
5
501~1000
14
16
18
20
22
24
6
＞1000
16
18
20
22
24
26
8
注1：本表适用于零件加工表面粗糙度为 。若高于 时，直径加工余量再增加（2~3）mm；端面加工余量再增加（1~2）mm。选用时，孔的尺寸为d-△。
图3
表4单位为毫米
板材长度L
板材宽度B
≤250
＞250~500
＞500~800
＞800~1000
加工余量△
≤500
4
5
6
7
501~1000
5
6
7
8
＞1000
6
7
8
9
注1：本表适用于零件加工表面粗糙度为 。若高于 时，加工余量再增加（1~2）mm。
注2：本表加工余量为板材单平面加工余量，当板的两面都需加工时，表中余量△值应在厚度H方向增加一倍。
注4：当30mm<δ≤60mm时，零件切削用反切刀切口，切口宽度为8mm。
注5：套料长度Y的确定：Y=XH+△1+(X-1)△2其中X为零件个数。
注6：当H＞15mm时，下列规格尺寸允许单件下料：
工序间加工余量
工序间加工余量1 范围本规范规定了产品零部件加工过程中的工序间加工余量，本规范使用于产品零部件的加工制造。
2 棒材、管材加工余量棒材和管材的加工余量应符合表1的规定图1表1单位 mm K ≤4 >4-8 >8-12 >12-20 >20 备注D b（余量）≤10 2 2 3 4 5>10-30 2 3 3 4 6>30-80 3 4 5 6 8>80-160 5 6 8 10 12>160 6 8 10 12 15注:1.K=L/D2.加工余量b包括粗车、精车、磨削各工序的总余量。
3.滚花外圆左端部或靠近端处，可不放加工余量。
4.领料圆钢胚直径≤φ30为领料后调质；圆钢胚≥φ30为粗加工后调质。
粗加工调质的零件，可酌情增加余量20%-50%。
5.对台阶轴、大外圆在中间部位时使用本表；大外圆靠近端部者，可按本表酌情减少余量。
6. 渗碳零件加工余量=本表b值再加表五中2倍去碳层余量。
3 切口宽度、端面余量工件的切口宽度和端面余量应符合表2的规定。
图2表2单位 mm 毛胚直径D 切口宽度a 二端总余量b 备注 ≤20 3 2>20-50 4 3>50-80 5 4>80-120 5>120-160 6>160 8注:1.粗加工调质的零件，切口宽度不变，端面余量可酌情增加余量20-50%。
2.渗碳零件端面余量应为本表b值再加表5中2倍去碳层余量（如一端面加工者则加单面去碳层余量）。
3.带孔零件切口宽度余量。
应将带孔零件壁厚折算成本表D/2后对照选用。
4 夹头留量夹头留量应符合表3的规定。
表3单位 mm 工件长度 ≤50 >50-150 >150-300 >300毛胚直径 夹头留量≤20 15 15 15 15>20-80 15 15 20 20>80-160 15 20 20 25 注：1.本表为单件坯料的夹头留量(包括多件坯料)。
铸件加工表面的加工余量的确定和说明
Φ100
G
双侧余量2.5
根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为2.5mm，即尺寸为Φ105mm，查表2-7，等尺寸公差为3.6mm，该尺寸及公差为Φ（105±1.8）mm
7
15
G
单侧余量3.5
根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为15+3.0+3.5=21.5mm，查表2-7，等尺寸公差为2.4mm，该尺寸及公差为（21.5
10
Φ60
H
双侧余量3.0
根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为H级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量3.0mm，即尺寸为Φ54mm，查表2-7，等尺寸公差为2.8mm，该尺寸及公差为Φ（54±1.4）mm
11
78
G
单侧余量3.5
根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为78+3.0-3.5=77.5mm，查表2-7，等尺寸公差为3.2mm，该尺寸及公差为（77.5±1.6）mm
铸件加工表面的加工余量的确定和说明
序号
基本尺寸/mm
加工余量等级
加工余量/mm
选择理由和选择过程说明
1
137
G
双侧余量3.0
根据成批生产的加工余量等级（表2.8）为G级，尺寸公差等级为CT10，查表2-10，双侧加工余量为3mm，即尺寸为143mm，查表2-7，等尺寸公差为3.6mm，该尺寸及公差为（143±1.8）mm
12
Φ155
车圆弧面单边加工余量表
车圆弧面单边加工余量表
【实用版】
目录
1.车圆弧面单边加工余量表的概述
2.车圆弧面单边加工余量表的用途
3.车圆弧面单边加工余量表的制定原则
4.车圆弧面单边加工余量表的注意事项
5.车圆弧面单边加工余量表的示例
正文
一、车圆弧面单边加工余量表的概述
车圆弧面单边加工余量表是一种用于机械加工中车圆弧面的辅助工具，它可以帮助技术人员在加工过程中合理地控制加工余量，保证产品的加工精度和质量。
车圆弧面单边加工余量表通常以表格形式呈现，列出了不同直径和加工余量的对应关系。
二、车圆弧面单边加工余量表的用途
车圆弧面单边加工余量表主要用于以下方面：
1.指导技术人员进行车圆弧面单边加工时，合理地选择加工余量，以确保产品的加工精度和质量。
2.提高加工效率，减少废品率和返工率。
3.便于技术人员进行加工过程的监控和质量控制。
三、车圆弧面单边加工余量表的制定原则
制定车圆弧面单边加工余量表应遵循以下原则：
1.考虑材料的性质、硬度和加工工艺，以确保加工余量的合理性。
2.考虑刀具的性能和耐用性，以保证刀具在加工过程中的稳定性。
3.考虑机床的性能和操作者的技术水平，以确保加工过程的安全性和可操作性。
四、车圆弧面单边加工余量表的注意事项
在使用车圆弧面单边加工余量表时，应注意以下几点：
1.根据实际情况选择合适的加工余量，不可盲目参照表格。
2.在加工过程中，密切关注加工余量的变化，随时进行调整。
3.对于特殊材料或工艺，需进行试切，以确定合适的加工余量。
精车余量
机械加工余量标准25EQY—19-19991．主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2．技术内容加工余量表（一）厚度4以上的平面磨削余量（单面）平面长度平面宽度200以下平面宽度200以上小于100 0.3100-250 0.45251-500 0.5 0.6500-800 0.6 0.65说明：1. 二次平面磨削余量乘系数1.52. 三次平面磨削余量乘系数23. 厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.84. 橡胶模平板单面余量不小于0.7毛坯加工余量表（二）I:园棒类:(1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件)＜70 71-120 121-200 201-300 301-450直径上加工余量≤32 1 2 2 3 4 5-1033-60 2 3 3 4 5 4-661-100 3 4 4 4 5 4-6101-200 4 5 5 5 6 4-6当D＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。
(2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
（毫米）工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件)＜50 51-80 81-150 151-250 251-420直径上加工余量≤15 3 3 4 4 5 5-1016-32 3 4 4 5 6 5-1033-60 4 4 5 6 6 5-861-100 5 5 5 6 7 5-8101-200 6 6 6 7 7 5-8当D＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10 -15。
毛坯加工余量表（三）Ⅱ：圆形锻件类（不需锻件图）(1)不淬火钢表面粗糙度在▽以下无公差配合要求者，例如：固定板、退料板等。
第13章 工序间加工余量
2.表中的公差系指尺寸 L 的公差，当原公差大于该公差时，尺寸公差为原公差值；
3.加工套类零件时余量值可适当增加
13.2 孔、槽的加工余量
表 13-10 精车(铣、刨)槽余量
于大国 等编著 1.2 1.4 1.5 1.7 -0.8
/mm
>500 0.6 0.6 0.6 0.7 0.7 0.8 -0.5
/mm
加工 孔的 直径
钻 第一次 第二次
直径
用车刀 扩孔钻
镗以后
粗铰
精铰 H7 或 H8、H9
加工 孔的 直径
直径
钻 用车刀 扩孔
第一次 第二次 镗以后 钻
粗铰
精铰 H7 或 H8，
H9
3
2.9
-
-
-
-
3
24 22.0
-
23.8 23.8 23.94 24
4
3.9
-
-
-
-
4
25 23.0
-
24.8 24.8 24.94 25
0.3
0.3
0.4
0.5
0.6
>120～260
0.4
0.4
0.5
0.5
0.6
>260～500
0.5
0.5
0.5
0.6
0.7
>500
0.6
0.6
0.6
0.7
0.8
长度公差
-0.12
-0.17
-0.23
-0.3
-0.4
注: 1.加工有台阶的轴时，每个台阶的加工余量应根据该台阶直径 d 及零件的全长 L 分别选用；
≤100
0.2 0.3 0.2 0.3 0.2 0.3 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4
加工余量查询
表7-1 模具经常使用加工方法的加工余量、加工精度、概况粗糙度之巴公井开创作本道工序加工余量要视加工基本尺寸、工件资料、热处理状况、前道工序的加工结果等具体情况而定。
1. 加工总余量的确定（1）加工总余量和工序余量加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。
工序余量—相邻两工序的工序尺寸之差。
某个概况加工余量Z∑为该概况各加工工序的工序余量Zi之和，即式中n—该概况的加工工序数。
（2）影响加工余量的因素1）加工概况上的概况粗糙度和概况缺陷层深度。
2）加工前或上工序的尺寸公差。
3）加工前或上工序各概况相互位置的空间偏差。
4）本工序加工时的装夹误差。
（3）查表法确定机械加工余量，总余量和半精加工、精加工工序余量可参考有关尺度或工艺手册查得，并应结合实际情况加以修正。
粗加工工序余量减去半精加工和精加工工序余量而得到。
2. 工序尺寸及公差计算对于各种工序的定位基准与设计基准重合时的概况的多次加工（如外圆和内孔的加工），工序尺寸可由后续加工的工序尺寸加工上（对被包涵面）或减去（对包涵面）公称工序余量而求得；工序尺寸公差按所用加工方法的经济精度选定。
图4-2 暗示外圆加工时加工余量、工序尺寸及其公差的分布，图中Z1、Z2、Z3为粗加工、半精加工、精加工的公称余量；To为毛坯公差。
T1 、T2、T3为粗加工、半精加工、精加工的工序尺寸公差。
当各工序的公称余量和公差确定后，卡按下面顺序计算每一工序的工序尺寸；终加工（精加工）工序尺寸A3，公差T3由零件图规定。
半精加工的工序尺寸A2=A3+ Z3，公差为T2.粗加工的工序尺寸A1= A2+ Z2，公差为T1。
毛坯尺寸Ao= A1+Z2。
公差为To。
工序尺寸的公差一般应按“入体原则”标注，而在毛坯的基本尺寸上一般都注以双向偏差。
当基准不重合时，或零件在加工过程中需要多次转换工序基准，或工序尺寸尚需在继续加工的概况上标注时，有关工序的工序尺寸及其公差，则需通过尺寸链的分析，计算得到。
加工余量和切削参数表
附录一、加工余量表铸件机械加工余量表磨孔余量ft 4-29平面租刨后精诜的加工余■/mm/mm表脣30铳平面的加工余・寬度冬200 寬度＞200〜400 宽直M200 «« >200-400加工表面不同长度下的加工余・*8-31 ■平面的加工余・/mm魚处理后«8-33绩面的加工余■/mm« 879各种加工方法所能达到的表面粗糙度/pm 加工方法&值1 加工方法R•值车削外圆10 〜80 圜柱优刀半精车 2. 5 〜10 2. 5 〜20 精车1・25〜10 精饶0. 63〜5.细车0・16〜1・25 细饶0. 32〜1. 25 车削端面-一 - .................粗丰5〜20 aft 2. 5—20 半精车 2. 5〜10 0. 32 〜5 精车】・25〜10 细饶0.167 25 细车“0. 327 25 髙速饶IW车削割槽和切斷粗铳手炉“・・0. 63〜2・5 一次行程10〜20 0. 16~0・ 63 二次行程 2.5-10 刨削僮孔5〜20 粗僅5〜20 精刨1・25〜10 半箱桃2・5〜10 细刨（光»mi）0・16〜1・25 梢铿0・63〜5 槽的表面 2. 5 〜10 细蚀（金刚键床贰孔〉0・16〜1・25 插削 2. 5〜20钻孔 1.25 〜20 拉削扩孔精拉0. 32-2. 5 粗扩（有毛面）5〜20 细拉0. 08〜0・ 32 梢扩 1.25-10 推削储孔•倒角1・25〜5 精推0.16〜1・ 25 较孔细推0. 02〜0・ 63 • 一次较孔嫖纹加工钢2・5〜10 |用板牙、丝傩•自动张开式板牙头0. 63~5附录二、切削***、/ » 8-50碘质合蚩及髙連解车刀粗车外■和■面时的进给■注，1. 1JUT斷续表面及肓冲击时.表内的进给■应象票数K・0・75〜0.85.2. 加工酚热制及其合金不采用大于1.0mm/r的进给*.3. 加工淬缺钢时.我内进给it应桑系数K・0・8 （当材料硬度为44〜56HHC）或K-0. 5《当竇度为57〜62HRC时）.表8・52切断及切槽的进给■注，1 •在直径大于60mm 的实心村料上切断时•当切刀接近峯件轴线0・5倍半径时・表中进给量应减小40% 〜50%.2.加工淬理钢时.表内进给量应橄小30% （当现度小于50HRC 时）或50% （当硬度大于50HRC 时）.» 8-55切断和切槽时的切削用■/ft 8-57外圓切削速度參考袁，1・6090min.2.车孔切削速度要比车外圆时低10%〜20%.衰8・69高連•祸钻头钻孔时的进给■估头直径几/mm钢 ％/MPa铸铁、铜、铝合金硬度<800800〜1000>1000<200HBS>200HBS进给 就//mm •◎0. 05 〜0・ 0§ . 0. 04 〜0・ 05 - 0. 03〜0・04・ 0. 09 〜0・ 11 0. 05—0. 07 >2〜4 0. 08-0.10 0. 06—0. 08 0. 04 〜0・ 06 0. 18 〜0・ 22 •0.11-0.13 >4〜6 0・14〜0・10 0・10〜0・12 0. 08 〜0・ 10 0. 27 〜0・ 33 0. 18-0. 22 >6〜8 0. 18 〜0・ 22 0・13〜0・15 0. 11-0. 13 0. 36〜0・ 44 0. 22 〜0・ 26 >8 〜10 0. 22 〜0・ 28 0.17-0.21 0. 13 〜0・ 17 0. 47〜0・ 57 0. 28 〜0・ 34 >10 〜13 0. 25 〜0・ 31 0.19-0. 23 0. 15 〜0. 19 0. 52〜0・ 64 0・3】〜0・39 >13~160・31〜0・37 0. 22 〜0・ 28 0・】8〜0・22 0.61-0. 75 0. 37 〜0・ 45 ＞】6〜200. 35〜0・ 43 0. 26 〜0・ 32 0.21-0. 25 0. 70〜0・ 86 0. 43〜0・ 53 >20 〜250. 39〜0.47 0. 29〜0・ 35 0. 23 〜0・ 29 0. 78-0. 96 0. 47〜0・ 57 >25 〜30 0・45〜0・55 0. 32〜0・ 40 0. 27 〜0・ 33 0. 9〜1・1 0. 54〜0・ 66 >30 〜600. 60〜0・ 700. 40〜0・ 500. 30〜0・ 401・0〜1・20. 70 〜0・ 80tt钻头直径必/mm工艺婴 求分类InIn进给 最 //mm •严0. 22*0. 280.8r 0・ 22 0.】8〜0. 22 Q. 13-0.17 >8~12 0. 20〜0・ 36 0. 22 〜0・ 28 0. 25 〜30 0.18〜0・ 22 >12 〜160. 25〜0・ 40 0. 25 〜0・ 30 0・ 28 〜0. 24 0. 20〜0・ 25 1>16 〜20 0. 40〜0・ 48 0. 27〜0・ 33 0. 32〜0・ 28 0・23〜0・28、 >20 〜24 0. 45~0・ 55 0. 33〜0・ 38 0. 38〜0. 43 0. 27〜0・ 32 >24 〜26 0. 50〜0・ 60 0. 37〜0・ 41 0・ 40〜0. 46 0. 32~0・ 28 >20 〜300. 55 〜0・ 650. 40〜0・ 500. 45 〜0. 500. 36〜0・ 44>200HBS復质合金YG8钻头鮎灰铸铁时的进给■/m-1丧8・99各种常用工件材料的饶剤琼度推荐范BI如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合!。
加工余量
（1）、加工尾座体的底平面，粗糙度要求为Ra=1.6，采用粗铣—精铣—刮研。
粗铣余量2.7mm，精铣余量0.9mm，刮研余量0.15mm。
（2）、加工尾座体的两侧孔端面，粗糙度要求为Ra=3.2，采用粗铣—半精铣。
采用两次铣加工（粗、精铣）可以满足，粗铣余量取2mm，精铣余量取1mm。
（3）、加工尾座体的前侧面阶梯孔端面，粗糙度要求为Ra=6.3，采用粗铣—半精铣。
加工方法同上。
粗铣深度取1.5mm。
（4）、加工右侧小凸台，粗糙度要求为Ra=3.2，采用粗铣—半精铣。
粗铣余量取1mm，精铣余量取0.7mm。
（5）、加工Φ40H6孔，粗糙度要求Ra=0.4，采用粗镗—半精镗—精镗—浮动镗刀块精镗。
采用粗镗和半精镗、精镗和浮动镗刀块精镗的方式，故考虑分四次进行镗加工。
取粗镗双边余量3mm，半精镗双边余量1.5mm，精镗单边余量0.5mm，浮动镗刀块精镗的双边余量0.2。
（6）、加工肩Φ20H7的孔，粗糙度要求Ra=1.6，采用钻—扩—铰。
钻的单边余量为9mm，扩的单边余量为0.9mm，铰的单边余量为0.1mm。
（7）、加工Φ20H9的凸台孔，粗糙度要求Ra=3.2，采用钻—扩—铰。
钻的单边余量为9mm，扩的单边余量为0.9mm，铰的单边余量为0.1mm。
（8）、加工前侧面Φ10H9孔，粗糙度要求Ra=3.2，采用钻—铰。
采用钻—铰的加工方式，钻的单边余量为4.9mm，再铰加工即可满足要求。
（9）、加工两个阶梯孔，孔内壁粗糙度要求均为Ra=12.5，，采用钻Φ14大孔—钻Φ10小孔，锪出阶梯的加工方式。
（10）、加工Φ6H7后侧面孔和Φ6H7下表面底孔，粗糙度要求Ra=1.6，采用钻—铰。
一次钻不能满足要求，故采用钻—铰的加工方式，钻至直径Φ5.8，再铰加工。
（11）、加工M8和M5螺纹孔，由【7】213页M8螺纹孔：首先选用Φ7的麻花钻头进行钻加工，再用丝锥攻M8螺纹。
M5螺纹孔：首先选用Φ4.2的麻花钻头进行钻加工，再用丝锥攻M5螺纹。
加工余量表
表1轴类调质余量单位：mm
表2齿轮调质余量单位：mm
表3齿圈调质余量单位：mm
表4轴类热处理后外圆磨前半精车（磨削余量）（调用）单位：mm
（2）对于淬火的零件，淬火前半精加工余量应为表中数值乘以1.25；
（3）磨前粗糙度不大于Ra6.3；
表5 渗碳、淬火齿面内外圆（非渗表面涂防渗剂）加工余量(mm)表（试用）
表6渗碳，淬火前齿轮半精车：内孔及端面磨削余量与公差（mm）（一分厂试用）
表7渗碳淬火后精车齿轮：内孔及端面磨削余量与公差（mm）（一分厂试用）
表8 渗碳、淬火齿轮粗滚齿公法线余量(mm) (一分厂试用)
表9渗碳、淬火齿轮粗滚齿公法线余量(mm) (三分厂试用)
表10渗碳、淬火齿轮粗滚齿公法线余量(mm) (四分厂试用)
表11软齿面及中硬齿面粗滚齿余量单位：mm
表12中硬齿面Mn＞12热处理（调质）前粗滚齿及齿外圆余量（试用）单位：mm
表13渗碳淬火弧齿锥齿轮磨前铣齿：齿厚留磨余量与公差（mm）（三分厂试用）
表14分箱面焊接箱体粗加工后人工时效余量（试用）单位：mm
表15 分箱面焊接箱体粗加工后振动时效余量（试用）单位：mm
表16铸铁箱体（平行轴）粗加工后人工时效余量单位：mm。
加工余量
1） 铣削深度 查[2]表3.4-43因为切削量较小，故可以选择ap=0.5mm，一次走刀即可完成所需长度。
2） 每齿进给量 机床功率为1.5kw。查[2]表3.4-13af=0.15~0.30mm/z。由于是对称铣，选较小量af=0.15mm/z。
查《工艺手册》表30-25，寿命T=180min
由表3.2-3得:kMv=1.0,klv=1.0,故V＇表=13.5 m/min×1.0×1.0=13.5 m/min.
查Z5040机床说明书，取n=245r/min.实际切削速度为
由表[2]3.2-5得：
kMT=kMF=0.94,故F=6460*0.94=6072N，
T=58*0.94=54.5 N·m
工序Ⅶ： 和∅155一端面为基准，钻圆柱面上两小孔,2X ,保证两孔间距离为32±0.1mm。
1．选择钻床查表[2]3.2-57选Z512-A立式钻床。
加工刀具为：钻孔—ø7.2mm直柄小麻花钻。
2.确定钻削用量
（1）确定进给量
查[2]表3.2-10得：取f=0.4mm/r， 根据表3.2-8，按钻头强度所允许的进给量f＇>1.22mm/r, 由于机床进给机构允许的轴向力Fmax=15690N(由机床说明书查出)。
2. 铣削用量
1）铣削深度
因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量 机床功率为1.5kw。查《工艺手册》3.4-13af=0.15~0.30mm/z。选择较小量af=0.15mm/z。
3）计算切削速度 按《工艺手册》表3.4-23，切削速度范围为60~130m/min,现选用Vc＝72m/min，n=125r/min,af=0.2mm/z,Vf＝af*Z*n=150mm/min.据X5012铣床参数，选择nc=125r/min,Vfc=125mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*125/1000=31.4m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=125/(125*10)=0.1mm/z。
加工余量表
表1轴类调质余量单位：mm
表2齿轮调质余量单位：mm
表3齿圈调质余量单位：mm
表4轴类热处理后外圆磨前半精车（磨削余量）（调用）单位：mm
（2）对于淬火的零件，淬火前半精加工余量应为表中数值乘以1.25；
（3）磨前粗糙度不大于Ra6.3；
表5 渗碳、淬火齿面内外圆（非渗表面涂防渗剂）加工余量(mm)表（试用）
表6渗碳，淬火前齿轮半精车：内孔及端面磨削余量与公差（mm）（一分厂试用）
表7渗碳淬火后精车齿轮：内孔及端面磨削余量与公差（mm）（一分厂试用）
表8 渗碳、淬火齿轮粗滚齿公法线余量(mm) (一分厂试用)
表9渗碳、淬火齿轮粗滚齿公法线余量(mm) (三分厂试用)
表10渗碳、淬火齿轮粗滚齿公法线余量(mm) (四分厂试用)
表11软齿面及中硬齿面粗滚齿余量单位：mm
表12中硬齿面Mn＞12热处理（调质）前粗滚齿及齿外圆余量（试用）单位：mm
表13渗碳淬火弧齿锥齿轮磨前铣齿：齿厚留磨余量与公差（mm）（三分厂试用）
表14分箱面焊接箱体粗加工后人工时效余量（试用）单位：mm
表15 分箱面焊接箱体粗加工后振动时效余量（试用）单位：mm
表16铸铁箱体（平行轴）粗加工后人工时效余量单位：mm。
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钳工抛光
粗抛0.05 〜0.15—0.2 〜0.8细抛、镜面抛0.005 〜0.01—0.001 〜0.1电火花成形加工—0.05 〜0.1mm 1.25 〜2.5电火花线切割—0.005 〜0.01mm 1.25 〜2.5电解成形加工—± 0.05 〜0.2mm0.8 〜3.2电解抛光0.1 〜0.15—0.025 〜0.8电解磨削0.1 〜0.15IT6 〜70.025 〜0.8照相腐蚀0.1 〜0.4
—0.1 〜0.8超声抛光0.02 〜0.1—0.01 〜0.1磨料流动抛光0.02 〜0.1
—0.01 〜0.1冷挤压—IT7 〜80.08 〜0.32
注：经济加工余量是指本道工序的比较合理、经济的加工余量。
本道工序加工余量要视加工基本尺寸、工件材料、热处
工结果等具体情况而定。
1. 加工总余量的确定
（1）加工总余量和工序余量
加工总余量（毛坯余量）一毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。
工序余量一相邻两工序的工序尺寸之差。
某个表面加工余量Z X为该表面各加工工序的工序余量Zi之和，即式中n—该表面的加工工序数。
（2）影响加工余量的因素
1 ）加工表面上的表面粗糙度和表面缺陷层深度。
2）加工前或上工序的尺寸公差。
3）加工前或上工序各表面相互位置的空间偏差。
4）本工序加工时的装夹误差。
（3）查表法确定机械加工余量，总余量和半精加工、精加工工序余量可参考有关
标准或工艺手册查得，并应结合实际情况加以修正。
粗加工工序余量减去半精加工和精加工工序余量而得到。
2. 工序尺寸及公差计算
对于各种工序的定位基准与设计基准重合时的表面的多次加工（如外圆和内孔的加工），工序尺寸可由后续加工的工序尺寸加工上（对被包容面）或减去（对包容面）公称工序余量而求得；工序尺寸公差按所用加工方法的经济精度选定。
图4-2表示外圆加工时加工余量、工序尺寸及其公差的分布，图中Z1、Z2、Z3为粗加工、半精加工、精加工的公称余量；To为毛坯公差。
T1、T2、T3为粗加工、半精加工、精加工的工序尺寸公差。
当各工序的公称余量和公差确定后，卡按下面顺序计算每一一工序的工序尺寸；
终加工（精加工）工序尺寸A3,公差T3由零件图规定。
半精加工的工序尺寸A2=A3+ Z3,公差为T2.
粗加工的工序尺寸A仁A2+ Z2,公差为T1。
毛坯尺寸Ao= A1+Z2公差为To。
工序尺寸的公差一般应按“入体原则”标注，而在毛坯的基本尺寸上一般都注以双向偏差。
当基准不重合时，或零件在加工过程中需要多次转换工序基准，或工序尺寸尚需在继续加工的表面上标注时，有关工序的工序尺寸及其公差，则需通过尺寸链的分析，计算得到。
3. 机床及工艺装备的选择
（1）机床的选择
1 ）机床的加工尺寸范围应与工件的外廓尺寸相适应。
2）机床的工作精度应与工序要求的精度想适应。
3 ）机床的生产率应与工件的生产类型相适应。
4 ）机床的选择应考虑工厂的现有设备条件。
如果工件尺寸太大，精度要求过高,
没有相应设备可供选择时，就需改装设备或设计专用机床
（2）工艺装备的选择
1 ）夹具的选择，在单件小批生产中，应尽量选用通用夹具或组合夹具，在大批大量生产中，应根据工序要求设计专用高效夹具。
2）刀具的选择，主要取决于工序所采用的加工方法，加工表面的尺寸，工件材料, 所要求的加工精度和表面粗糙度、生产率及经济性等，一般应尽量选用标准刀具。
3 ）量具的选择，主要根据生产类型和要求检验的精度。
在单件小批生产中，应尽量采用通用量具量仪，在大批大量生产中，应采用各种极限量规或高生产率的检查量仪。
4. 时间定额及缩减单件时间的措施
（1）时间定额及其组成，时间定额是在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间，用td表示。
根据时间定额可以安排作业计划。
进行成本核算。
确定设备设备数量和人员编制，规划生产面积。
因此，时间定额是工艺规程中的重要组成部分。
时间定额主要利用经过实践而积累的统计资料及进行部分计算来确定。
时间定额由以下部分组成：
1 ）基本时间定额tj 直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置、表面状态或
材料性能等工艺过程所消耗的时间。
基本时间定额通常可用计算的方法求出，具体计算公式详见各加工方法章节。
2 ）辅助时间定额tf 为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。
辅助时间定额可根据统计资料来确定，也可以按基本时间的百分数来估算。
基本时间定额与辅助时间定额的总和称为作业时间定额。
3 ）布置工作地时间定额tb 为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。
布置工作地时间定额一般按作业时间
的百分数计算
4 ）休息与生理需要时间定额tx 工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需
要所消耗的时间。
休息与生理需要时间一般也按作业时间的百分数估算。
5 ）准备与终结时间定额tz 工人为生产一批数量为N的产品或零、部件，进行
准备和结束工作所消耗的时间。
成批生产时的时间定额：
td=tj+tf+tb+tx+ tz:/N
大量生产时的时间定额：
td=tj+tf+tb+tx
（2）缩减单件时间的措施
1 ）缩减基本时间tj的措施，提高切削用量，减少加工余量，缩短刀具的工作行程，采用多刀多刃和多轴机床加工，或采用其他新工艺，新技术。
2 ）缩减辅助时间tf的措施，尽量使辅助动作实现机械或自动化，如采用先进夹具，提高机床的自动化程度；使辅助时间与基本时间部分地域或全部地重叠起来，如采用多位夹具或多位工作台，采用主动测量或数字显示自动测量装置。
3 ）缩减布置工作地时间tb的措施，采用耐用度较高的刀具或砂轮，采用各种快换刀夹、刀具微调装置，专用对刀样板和样件以及自动换刀装置。
4 ）缩减准备与终结时间的措施，采用成组工艺生产组织形式，使夹具和刀具的调
整通用化，采用准备终结时间较短的先进设备及工艺装备。