塑胶不良及原因
塑胶成形不良现象
塑胶加工成形不良现象与不良对策方法 1.披风不良现象∶模具的分模线、分模面或模具边角之处多胶或有毛刺等。
原因∶塑胶温度过高，射出压力过大，合模压力不足。
对策∶(1)锁模压力增大。
(2)注塑压力减低。
(3)射胶行程减低。
(4)注射速度减低。
(5)模板温度减低。
(6)背压降低。
(7)射胶筒温度降低。
(8)检查模具。
2.结合线不良现象∶胶件之表面有明显的夹线纹。
原因∶两股以上分流射入模腔，细线冷却而生成汇合细纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)模板温度提高。
(3)射嘴温度提高。
(4)注射压力加大。
(5)注射速度加大。
(6)疏气线加多。
(7)加大入水口。
3.缩水不良现象∶胶件之表面有明显的凹入现象。
t=T/2 以下原因∶肉厚较厚,如右所示∶对策∶(1)射胶行程加大。
(2)螺杆向前时间延长。
(3)保压加大。
(4)注射压力加大。
(5)模板温度降低。
(6)射胶筒温度降低。
(7)注射温度加大。
4.拖花（拖模）不良现象1∶胶件之表面有拖伤条痕。
原因∶金型有伤痕，打光不良，金型有倒扣等现象。
对策∶检查模具是否有伤痕，模具要充分打光，金型倒扣位省平，打光。
不良现象2∶シボ(蝕紋)の場合(表面有拖伤条痕)。
原因∶シボ目大(粗),抜勾配(斜度)小。
(噴沙)对策∶シボ目小(細)に変更,勾配(斜度)大に変更,ビーズ加工5.走水不齐(充填不足)不良现象∶胶件中有部分骨位或较薄部分之胶位有不满胶现象。
原因∶胶件中肉厚太薄，排气不良，浇口截面太小。
对策∶(1)增加料管供料。
(2)增加射出速度。
(3)加大射出行程。
(4)注射压力加大。
(5)保压加大。
(6)射胶筒温度加高。
(7)背压加大。
(8)射嘴温度提高(9)模板温度提高。
(10)入水口加大。
(11)加大浇道截面。
6.流痕不良现象∶浇口或其他窄段成形品表面生成年轮状细条纹。
原因∶溶状聚合物推动固化聚合物前移时，生成细条纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)射嘴温度提高。
(3)提高模温。
塑胶成型常见不良原因分析及对策
成型常见不良原因分析及对策1.缺料：L原因：计量不足。
对策：①增加计量值；②增加背压压力；③减少螺杆转数。
2.原因：流动性不良。
对策：①增加射出压力；②增加背压；③降低螺杆转数；④增加射出速度；⑤增加模具温度；⑥增加料筒温度。
3.原因：模具内空气排气不良。
对策：①充填速度降低；②降低锁模力；③使用多段充填。
4.缩水:L原因：计量值不足。
对策：①增加计量值；②增加背压；③增加螺杆转数。
5.原因：压力不足。
对策：①保压调快；②保压时间调长。
6.原因：流动性不良。
对策：①增加充填速度（压力不足情形）；②降低充填速度（厚肉制品情形）。
7.原因：料管温度过高。
对策：①料管温度降低；②模具温度调低；③冷却时间加长。
8.原因：二次压切换不良。
对策：二次压切换调整。
9.毛边：1.原因：射出压力过高。
对策：①保压调整；②充填压力多段切换。
2.原因：流动性过高。
对策：①充填速度调低；②背压调低；③模温降低；④料管温度降低。
3.原因：二次压切换不良。
对策：①提前切换二次压；②减少计量值。
4.原因：模内空气排出不良。
对策:①充填速度降低；②多段射出；③型缔力调低。
5.原因：锁模力不足，模具密合不够。
对策：锁模力增大。
4.气泡：1.原因：计量时空气进入。
对策：①背压调高；②螺杆转数调低；③进料段温度降低；④降低加热筒后段温度。
2.原因：加热筒内部异常发热。
对策：①增加背压；②减少螺杆转数。
3.原因：松退量过多。
对策：①松退量减少；②松退速度减小。
4.原因：体积收缩。
对策：①增加背压；②延长保压时间；③增高模具温度；④降低料管温度；⑤降低充填速度（厚肉制品情形）；⑥增加充填速度（压力不足情形）。
5.原因：模具内空气排出不良。
对策：①降低充填速度；②多段射出；③降低锁模力。
6.气纹:1.原因：速度过快或压力过大。
对策：降压或减速。
2.原因：料温过低。
对策：提高前段温度。
对策：提升模具温度。
4.原因：浇口或太小或太大。
对策：模具改善。
塑胶制品质量异常原因分析与处理
塑胶制品质量异常原因分析与处理一黑点项目原因对策机器1.原料过热部份附着料管管裹2.射入模内时产生焦斑(BURNING MARK)料管内有使原料过热的死角1.彻底空射2.拆除料管清理3.降低原料温度4.减短加热时间5.降低射出压力入速度,酌降关模压力检查射嘴与料管间接触面.,有无间隙或腐蚀现象模型射入模内时产生焦斑(BURNING MARK) 加强模具排气孔更改溢口位置材料1.原料混有异物.纸屑等2.射入模内时产生焦斑(BURNING MARK)1.检查原料2.彻底空射3.降低原料温度二黑纹项目原因对策机器1.螺杆转速太快.2.螺杆与料管偏心而产生3.射嘴孔过小或温度过高 4.料管或机器过大,料管内有使原料过热之死角1.降低螺杆转速检修机器2.重新调整孔经或温度3.更换料管或机器检查射嘴与料管间之接触面有无间隙或腐蚀现象模型材料原料温度太高降低料管温度三成品不完整项目原因对策机器1.射出压力太低2.射出量不够3.射出时间太短4.射出速度太慢5.背压不够1.提高射出压力2.增多射出量3.增长射出时间4.加快射出速度5.稍增背压6.拆除检查机器,更换较大机器6.螺杆或逆止环磨损(CHEK RING)机器能量不够模型1.模具温度太低2.模具温度不均3.模具排气不良 4.进胶不平均 5.浇道或溢口太小1.提高模具温度2.重调模具水管3.恰当位置加适度之排气孔 4.重开模具溢口位置 5.加大浇道或溢口材料1.原料温度太低2.原料内润滑剂不够 1.提高料管温度2.酌加润滑剂四缩水项目原因对策机器1.模内进胶不足2.剂量不足3.射出压力太低4.保持压力不够5.射出时间太短6.射出速度太慢7.射出嘴阻塞8.冷却时间不够9.机器或料管过大,螺杆止逆环磨损1.增加剂量2.提高射压3.提高或增长保持压力 4.增长射出时间5.加快射速6.拆除清理7.增加冷却时间或检查冷却水路8..酌延机器或料管,拆除检修模型1.溢口不平衡2.模温不当1.调整模具溢口大小或位置2.调整适当之温度及局部本对温度材料降低料温,检讨成品料温太高五成品黏模项目原因对策机器1.射出压力过高2.原料剂量过多3.射出时间太长4.射出速度太快1.降低射出压力2.减少剂量3.减少射出时间4.降低射出速度模型1.进料不均使部份过饱2.模具温度过高或过低3.模具内有脱模倒角(UNDERCUT) 4.模具表面不光滑 5.脱模造成真空侧滑块(SIDECAM)未通至定位1.变更溢口大小或位置2.调整模温及两侧相对温度 3.修模具除去倒角4.打光模具5.开模或顶出减慢,或模具加进气设备检修模具材料料温太高降低料温六浇道黏模项目原因对策机器1.射出压力太高2.填料过饱3.浇道波司(SPRUE BUSHING)与射料嘴(NOZZLE)之配合不正1.降低射出压力2.降低射出剂量时间及速度 3.重新调整其配合模型1.浇道过大2.浇道冷却不够3.浇道脱模角不够4.浇道内表面不光滑或有倒模脱角5.浇道外孔有损坏6.无浇道环销(SNATCH PIN)1.修改模具2.延长冷却时间或降低冷却温度 3.修改模具增加角度4.检修模具5.检修模具6.加设抓销材料原料温度过高降低原料温度七溢料毛头项目原因对策机器1.射出压力太高2.填料过饱3.开模压力不够1.降低射出压力2.降低射出时间.速度及剂量 3.增加关模压力模型1.模内尤其合模线有异常2.顶出背板后有异物垫住,使回位销不能退回定位合模线(PARTING LINE)或靠密面(MATINGSURFACE)不良1.检查清理2.检查清理,修理模具材料原料温度太高降低原料温度,降低模具温度八开模时顶出成品破裂项目原因对策机器填料过饱降低射出压力.时间速度及剂量模型1.模温太低2.部份脱模角不免有脱模倒角3.成品脱模时不能平衡脱离4.顶针不够或位置不当脱模时局部产生真空现象5.侧滑块(SIDE CAM)动作之时间或位置不当1.升高模温2.检修模具3.检修模具4.检修模具,开模或顶出慢速加直气设备5.检修模具材料九结合线项目原因对策机器1.射出速度太慢2.射出压力太低 1.增加射出速度2.提高射出压力模型1.模具温度过低2.脱模油过多3.浇道及溢口过大或过小4.模内空气排除不及5.结合线距溢口太通1.提高模具温度2.少用脱模油3.尽量不用调整模具4.增加排气孔或检查原有排气孔是否堵塞 5.变更溢口位置材料1.原料熔融不佳2.原料不洁或渗有他料1.提高原料温度,提高背压2.加快螺杆转速,检查原料十流纹项目原因对策机器1.射出速度太快或太慢2.射出压力太高或太低1.调整适当射出速度2.调整适当射出压力模型1.模具温度太低2.溢口过小产生3.射纹成品断面,厚薄相差太多1.提高模具温度2.加大溢口3.变更成品设计或溢口位置材料1.原料熔融不佳2.原料不洁或渗有其他料1.提高原料温度,提高背压2.检查原料十一银纹气疮项目原因对策机器1.射嘴及前段温度过高2.射出速度太快3.射出压力太高4.料管内夹有空气1.降低射嘴及前段温度2.减慢射出速度3.调小射出压力 4.酌增背压模型1.模具温度太低2.原料在模内流程不当1.提高模具温度2.调整溢口大小及位置,模具温度保持平均,成品厚度尽量平均材料1.原料含有水份2.原料温度太高3.原料中其他添加物如润滑剂.染料等之分解4.原料中其他添加物混合不均5.原料粗1.原料彻底烘干,提高背压2.降低原料温度3.减少其使用量或更换耐温较高之代替品4.彻底混合均匀5.使用粒状均匀之原料6.酌加润滑剂,如0.03%ZINC STEA RATE细粒不匀6.原料内部润滑不够十二成品表面不光泽项目原因对策机器原料之剂量不够增加射出压力.速度.时间及剂量模型1.模具温度太低2.模具内有过多脱模油3.模内表面有水4.模骨表面不光1.提高模具温度2.擦拭干凈3.擦拭并检查有否漏水 4.模具打光材料十三成品变形项目原因对策机器1.填料过多2.近溢口部份之原料太松或太紧1.减少射出压力.速度.时间及剂量2.增加或减少射出时间模型1.成品形状及厚薄不对称2.几个溢口进料不平均3.顶出系统不平衡4.模具温度不均匀 5.近溢口部份之原料太松或太紧1.模具温度分区控制脱模后以定形架固定变更或成品设计更改溢口2.改善顶出系统3.调整模具温度4.减少或增大溢口大小材料1.成品顶出时尚未冷却2.原料温度太低1.降低模具温度,延长冷却时间,降低原料温度2.提高原料温度,提高模具温度十四成品内有气孔项目原因对策机器1.射出压力太低2.射出时间及剂量不足3.射出速度太快4.背压不够5.料管温度不当1.提高射出压力2.增加射出时间及剂量 3.调慢射出速度4.提高背压5.降低射嘴及前段温度,提高后段温度模型1.成品断面肋或柱过厚2.浇道与溢口太小3.模具温度不平均4.冷却时间太长 5.水浴冷却过急1.变更成品设计或溢口位置2.加大浇道及溢口3.调整模具温度4.减少模内冷却时间5.使用水浴冷却减少水浴时间或提高水浴温度材1.原料含水份2.温度过高以至分解 1.原料彻底烘干2.降低原料温度料。
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策塑料制品不良及处理方法成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。
调整操作条件必须注意：每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。
压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。
熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。
有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。
成品未完整（SHORT SHOT）故障原因处理方法原料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力预塑量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔喷嘴阻塞拆除清理进料不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理机器注射量不够更换较大机器缩水（SINK MARK）预塑量不够增加预塑计量行程注射压力低提高注射压力保压压力不够提高保压压力注射时间太短增长射出时间注射速度太快减小速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚检讨成品料筒过大更换较小规格料筒螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理成品粘模（PRODUCT STICKING）注射压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间注射速度太快减小速度料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具去除倒角模具表面不光打光模具浇道（水口）粘模（SPROE STICKING）注射压力太高降低射出压力加热温度过高调节温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁（SNA TCHPIN）加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度毛头、披锋（FLASE）加热温度太高降低加热温度、降低模具温度注射压力太高降低射出压力填料过饱降低射出剂量、时间及速度合模线（PARTING LINE）或密封面（MA TING SURFACE）不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器开模时或顶出时成品破裂（CRACKING）填料过饱降低射出剂量、时间及速度模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备结合线（WELD LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太慢增加注射速度注射压力太低提高注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料脱模油太多少用脱模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞流纹（FLOW LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太快或太慢调整适当注射速度注射压力太高或太低调整适当注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料溢口过小产生内射纹加大溢口成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置银纹、气疮（SILVER STREAKS）塑料含有水分塑料彻底烘干；提高背压塑料温度过高或模具过热降低原料温度，射嘴及前段温度塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度；提高背压原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光成品变形（WARPING）成品顶出时尚未冷却降低模具温度；延长冷却时间；降低塑料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定；变更成型设计进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调理模具温度近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间成品内有气孔（AIR BUBBLES）成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置注射压力太低提高注射压力注射时间不足增加注射时间浇道溢口太小加大浇道及入口注射速度太快调慢注射速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料筒温度不当降低喷嘴及前段温度，提高后段温度黑点（BLACK SPOTS）原料过热部分附着料筒管壁彻底空射；拆除料筒清理；降低塑料温度；减短加热时间塑料混有异物、纸屑等检查塑料；彻底空射射入模内时产生焦斑（BURNING MARK）降低注射压力及速度；降低塑料温度；加强模具排气孔；酌降合模压力；更改入口位置料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同，最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经一再的回收，将降低成品的特性，制品有特殊性要求时，最好勿使用回收料。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
塑胶件成形不良原因
成型件上出现黑色条纹
1.在料筒内产生焦料.
2.料筒中有裂痕.
3.喷嘴不好.
4.料斗附件冷却不够.
5.料筒温度过高
1.型腔内进入油与润滑脂.
2.从便出机构渗出油及润滑脂.
1.润滑剂不足.
2.分解决.
色差
1.注射温度过高
1.色粉变质.
2.二次料比例不当.
3.材料批次不同.
翘曲,变形
参数不对
设计不良
2.润滑不良
汽泡裂纹,斑点
1.注射压力不够
2.注射速度过快
3.注射断续
4.加压(保压,锁模).时间不足.
1.进料口位置不适当.
2.通气方法不好.
3.成形件厚度不均匀.
4.流道狭小
1.流动性差----二次料
2.水份未烘干----爱潮
3.含挥发性物质
表面亮点,哑色---光泽不好
1.在料筒中加热不均匀
2.喷嘴局部堵塞
3.喷嘴口径太小.
4.成形件超过昔机容量.
5.料筒温度过低.
6.供料量不足.
1.进料口或流道过小.
2.冷料穴不够
3.模具表面有水和油.’
4.模具温度过低.
5.通气方法不好.
1.受潮.
2.含挥发性物质
3.混入导物受污.
溶接痕
(夹水纹)
1.喷嘴温度过低.
2.注射压力不足.
3.注射速度慢
1.进料口流道过小.
2.进料口位置不合适.
3.模具温度过低.
4.通气不良
1.材料固化太快.
2.受潮.
3.润滑剂不好.
飞边披锋
1.注射压力过高.
2.锁模压力不足.
3.成型料供给量过多.
塑胶产品外观不良改善管控方案
塑胶产品外观不良改善管控方案一、塑胶产品外观不良的原因1. 原材料问题：塑胶产品的外观质量与原材料的质量密切相关。
如果原材料的质量不稳定或掺杂了杂质，就会导致产品表面出现气泡、色差、瑕疵等问题。
2. 生产工艺问题：塑胶产品的生产过程中，如果温度、压力、注塑速度等工艺参数控制不当，就会导致产品外观不良。
比如温度过高会导致熔融塑料流动性增加，容易产生短射、缩短等问题。
3. 模具问题：模具的质量和设计也会对产品外观产生影响。
如果模具的表面粗糙度不达标或者设计不合理，就容易导致产品表面出现模纹、毛刺等问题。
二、改善管控方案的制定1. 优化原材料选用：选择质量稳定的原材料供应商，并与供应商建立长期稳定的合作关系。
同时，建立原材料质量检验标准，对原材料进行全面检测，确保其符合要求。
2. 优化生产工艺：制定严格的生产工艺流程，并进行员工培训，提高员工的操作技能。
同时，建立完善的生产工艺控制系统，定期对关键工艺参数进行监控和调整，确保产品质量稳定。
3. 优化模具设计和制造：与专业的模具设计师合作，进行模具的设计和制造。
确保模具的表面粗糙度达到要求，并且模具结构合理，以提高产品的外观质量。
三、改善管控方案的实施1. 建立质量管理体系：制定塑胶产品质量管理手册，明确各个环节的责任和要求。
同时，建立全面的质量管理体系，包括原材料进货检验、生产过程控制、产品出货检验等。
2. 定期进行质量检查：制定检查计划，定期对产品进行抽样检验，包括外观质量、尺寸偏差等方面。
对不合格产品进行分类处理，并分析原因，及时采取纠正措施。
3. 进行质量培训：对质量管理人员和生产操作人员进行培训，提高其质量意识和操作技能。
培训内容包括质量控制知识、工艺参数调整方法等。
4. 建立反馈机制：建立客户投诉反馈机制，及时处理客户反馈的问题，并进行分析和改进。
同时，建立内部质量反馈机制，对内部质量问题进行跟踪和整改。
总结：通过对塑胶产品外观不良的原因进行分析，并制定和实施改善管控方案，可以有效提高塑胶产品的外观质量。
塑胶不良常见原因
塑胶不良常见原因塑胶不良是指塑料制品在制造、加工或使用过程中出现的问题或缺陷。
塑料制品在生产过程中有许多因素可能导致不良，下面将详细介绍塑胶不良的常见原因。
1. 塑料材料质量不良：塑胶不良的一个主要原因是塑料材料本身的质量问题。
塑料材料具有各种不同的特性和性能，如果选择了不适合的材料，或是材料本身存在缺陷，例如含有杂质或异物等，都会导致塑胶制品出现不良。
2. 加工参数不恰当：塑料制品的加工过程中，如挤出、注塑、压延等操作，如果加工参数设置不当，例如温度、速度、压力等参数不恰当，都会导致制品质量不良。
加工温度过高或过低、挤出速度过快或过慢等都会影响塑胶制品的品质。
3. 模具质量问题：模具是生产塑胶制品的重要工具，模具的设计和制造质量直接影响着塑胶制品的成型质量。
如果模具设计不合理、模具材料质量差或制造工艺不良，都会导致制品出现缺陷，例如毛刺、气泡、收缩等。
4. 操作不当：塑胶制品加工过程中的操作也是影响产品质量的重要因素。
操作员的技术水平和操作态度都会对制品的成形质量产生重要影响。
例如模具装配不严密、注塑操作不规范等都会导致制品出现不良现象。
5. 环境条件：塑料制品加工过程中环境条件的好坏也会影响塑胶制品的质量。
例如温度和湿度的变化都可能导致塑胶不良，特别是对于对湿度敏感的塑料材料而言，湿度的变化会影响材料的性能和加工质量。
6. 设备磨损或故障：塑胶制品加工所使用的设备如果出现磨损或故障，都会影响制品的质量。
例如挤出机的螺杆磨损会导致材料不均匀、温度不稳定等问题，注塑机的压力传感器故障会导致注射压力不准确等现象，都会影响制品的质量。
7. 生产管理不规范：生产管理的规范性和科学性也是影响塑胶制品质量的重要因素。
如果生产工艺控制不严谨、品质检查不完善、工序操作不规范等，都会导致制品的不良率增加。
8. 人为因素：在塑胶制品的生产过程中，操作员的操作态度和水平是决定产品质量的关键因素之一。
如果操作员不重视产品质量，工作敷衍塞责，容易出现操作不当、错误等情况，导致塑胶制品不良。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶行业-塑胶件常见缺陷塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷;粘模（扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足):制品结构与所设计的形状结构不符;充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够,模温不足，骨位过薄,局部有油或排气不够(；充满;多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面塑胶件常见缺陷1．塑胶成品缺陷粘模（扯模):制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大,或模具局部粗糙等因素导致。
缺料（填充不足）：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足,骨位过薄，局部有油或排气不够(困气）导致胶位不能填充满.多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。
通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。
缩水：制品表面因成型时, 冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水".制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成.夹水纹（熔接痕）：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分,不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝,模温偏低,料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生,温度及困气也对其有最大影响.烘印(光影）：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。
制品结构的薄胶位,止口位，扣位与周围过渡断差明显,原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良,啤塑压力过高皆易产生烘印.毛边/飞边（披锋）：制品的边棱、孔、柱端等模具型腔内所有分模线，镶块及顶针位相对应位成型后产生较薄的胶料,称为披锋,有刺手感觉,合模线，镶件顶针及活动碰撞位产生较大间隙或成型压力太大，模具日久磨损,而锁模不紧,锁模力不足时易导致披锋产生。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
处理措施
本案例中，我们主要通过以下措施解 决了问题：1）定期进行模具保养；2 ）加强模具巡检和维修保养。
案例四：产品设计改进降低注塑不良的案例
总结词
详细描述
处理措施
本案例通过改进产品设计，成功降低 了注塑不良率。
在产品开发初期，我们通过充分考虑 成型工艺和模具结构等因素，优化了 产品设计方案，从而降低了注塑不良 率。例如，针对某些结构复杂的产品 部件，我们通过减少细小结构、增加 拔模角等措施，避免了成型困难和模 具损坏等问题
塑胶注塑不良的分析以及处 理措施
2023-10-29
目 录
• 注塑不良现象的概述 • 注塑不良的产生原因分析 • 注塑不良的处理措施 • 案例分析与实践经验分享 • 总结与展望
01
注塑不良现象的概述
定义与分类
注塑不良是指注塑过程中出现的各种问题，如产品缺陷、尺 寸偏差、性能下降等。
注塑不良主要分为以下几类：短射、流痕、气泡、缩痕、翘 曲/扭曲、变形、破裂等。
产品设计因素
产品结构不合理
产品结构不合理会导致注塑制品出现变形、断裂等问题。
产品壁厚不均匀
产品壁厚不均匀会导致注塑制品出现缩水、变形等问题。
产品进胶点设置不当
产品进胶点设置不当会导致注塑制品出现融合线、流痕等问题。
03
注塑不良的处理措施
材料选择与控制
总结词
材料选择与控制是解决注塑不良的重要手段之一。
详细描述
该产品在注塑过程中出现了明显的气孔和缩水痕迹，经过详细分析，我们发现模具排气系统设计不合理，导致气体无法顺 利排出。同时，成型温度和压力控制不当也导致了气孔和缩水问题的出现。
处理措施
针对以上问题，我们提出了以下解决方案：1）优化模具排气系统设计；2）调整成型温度和压力控制参数。经过实施改进 措施后，产品的注塑不良率得到了显著降低。
塑胶产品常见注塑不良（图片）
塑胶产品常见注塑不良（图片）【01】起疮：（银色条纹）其实这个现象，就是我们常说的料花，一般都是原料没有烘干而形成的。
这种现象出现频率最高的是在产品T0的时候，后续进入正常生产阶段，通常很少会发生这样的不良【02】会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一面温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
这个就是我们常说的结合线，通常出现在多点进胶的产品上，当左右2个进胶点走胶流向汇合处时，就会产生结合线。
一般都是由于模温不同，或者原料温度太低造成的。
目前此问题在大件素材产品上出现几率最高，也很难完全解决，只能弱化此现象。
【03】气泡成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡。
产生气泡，造成外观不良，通常在透明件上面最为明显，电子产品中透明镜片类透明导光类最易产生。
当然，在设计的时候将壁厚控制成型可控范围内，还是可以改善的，要是太厚，比如超过平均5mm的整体厚度，气泡的产品几率就非常大。
【04】翘曲射出时模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。
翘曲变形，这个就不用说了，很容易检查出来。
通常在很单薄又很长的塑胶产品上最易产生，只有在设计的时候将产品厚度加厚，或者做加强筋才能避免此问题的产生。
【05】流痕原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象。
这个就是我们常说的太阳纹，以进胶点往外扩散，素材雾面产品最为明显，也是最难克服调整的外观死穴难题。
所以大部门模厂都会要求把进胶点放在外观面上，这样就可以减少此问题。
【06】缺胶成品未充填完整，有一部分缺少的状况。
这个就是缺胶，缺料，成型压力太小没有填满，此类问题基本上是可以改善的，除非模具设计时候没有考虑好。
塑胶制品常见不良及其原因
3、塑料问题： 塑料问题：
（1）塑料有混入杂质 （2）混入不同品种或不同品级塑料
变形
产生发生变形通常是由于冷却收缩时各部位收缩大小不一造成。 产生发生变形通常是由于冷却收缩时各部位收缩大小不一造成。
喷嘴注诞
主要由于物料过热粘度变小，流动性过大造成。 主要由于物料过热粘度变小，流动性过大造成。
1、成形条件方面
（1）提高注射速度 （2）提高射出压力 （3）提高料筒温度 （4）脱模剂禁用 （5）提高背压及螺杆转速 不建议采用） （不建议采用） （6）模温提高
2、模具方面
（1）浇口太小 （2）冷料穴太小 （3）排气不良
3、塑料问题： 塑料问题：
（1）材料干燥不好。 材料干燥不好。
3、设备问题： 设备问题：
喷嘴孔太小/ 喷嘴孔太小/堵塞
银丝纹
主要是塑料含挥发物太多，及料筒温度高， 主要是塑料含挥发物太多，及料筒温度高，或材料干燥程度不够在产 品上形成放射状亮纹。 品上形成放射状亮纹。
1、塑料问题： 塑料问题：
(1)塑料污染 (1)塑料污染 (2)塑料未干燥或干燥不好 (2)塑料未干燥或干燥不好 (3)塑料低分子物质太多 (3)塑料低分子物质太多
1、塑料问题： 塑料问题：
原料含水份， （ 1 ） 原料含水份 ， 溶剂或 易挥发物质太多 （2）原料加润滑剂太多
3、模具问题： 模具问题：
（1）模具温度太低 （2）模具排气不良
4、产品结构问题： 产品结构问题：
（1）产品太厚 （2）产品厚薄悬殊
2、操作问题：
塑胶制品常见异常分析和改善
塑胶制品常见异常分析及改善对策塑胶制品常见异常有:毛边`料花`烧焦`短射`空洞`翘曲`缩水`流痕`拉胶`熔接线`亮斑`顶白裂痕`尺寸不符等,一般从成型条件,模具,原料,机台等四个方面去分析一,缩水:产品表面有凹陷和现象,有加强肋的产品特别明显项目原因分析改善对策成型条件 1.射出压力与保压力太小 1.加大射出压力与保压力2.射出速度太慢 2.加快射出速度3.射出保压时间不够 3.延长射出保压时间4.冷却时间不够 4.加长冷却时间5.熔温太高 5.降低熔胶温度6.模温太高 6.降低模温模具 1.产品模具设计不当 1.肉厚设计要均匀2.浇口尺寸太小 2.加大浇口.浇道尺寸原料树脂的收缩率太大选择收缩率较少的树脂机台喷嘴的直径太小加大喷嘴的直径二,短射:在模型内尚未完全填充,而冷却固化的现象项目成型条件 1.射出压力太低 1.加大射出压力2.射出速度太慢 2.加快射出速度3.熔温太低 3.提高树脂的温度(增加流动性)4.模温太低 4.提高模温5.材料供给量不足 5.增加材料的供给量模具浇口进胶不平衡改良浇口平衡排气不良改良排气不足浇口.浇口.主浇道太小加大浇口.流道.主流道制品肉厚太薄增加产品肉厚机台机台的射出容量不够选用射出容量大的机台喷嘴的阻力太大降低喷嘴的阻力(加大喷嘴)原料树脂的流动性不佳改用流动较好的树脂三,毛边:树脂从模型的分型面溢出,附着在制品的一部分现象,旧模具容易发生項目成型條件射出壓力保压压力太大降低射出压力.保压压力销模力太小加大锁模力或更换机台射出速度太快降低射出速度射出与保压时间太长适当缩短射出.保压时间熔温太高降低熔温模温太高降低模温模具分型面不平整修理模具公母模没正对对准模型型心排气沟太深依原料厂商建议尺寸修改原料树脂流动性好,粘度低更换较高粘度的树脂原料水分含量高原材料进行预烘,回收料比例减少四,空洞:在零件肉内产生的空隙,成型品表面快速冷却固化时,加厚处中心部分的冷却最慢,引起收缩的表面拉因而中心部分无树脂则变成空洞项目射出压力保压压力太低提高射出压力.保压压力射出速度太快降低射出速度保压时间太短延长保压时间树脂熔温太高降低熔温树脂在料管内停留太久缩短树脂在料管内的停留时间模具排气不良加强模具派气零件肉厚不均更改模腔设计浇口位置不当将浇口位置更改在肉厚较大处浇口.流道.主流道不够大加大浇口.浇道.主流道的尺寸原料原料水分含量高做好除湿干燥材料的收缩率太大更换收缩率小的材质机台喷嘴直径太小加大喷嘴直径五,料花(银丝条):沿材料流动方向产生银白色的条纹,出现方式多种多样项目射出速度太快降低射出速度熔温太高降低熔温射出压力太大降低射出压力背压太小提高背压喷嘴温度太高降低喷嘴温度螺杆转速太快降低螺杆转速螺杆后松退距离太大缩短螺杆后松退距离模具排气不良加强模具排气浇口位置不当合理设计浇口位置原料原料水分含量太高做好除湿干燥次料内有气泡提高背压混料换没有混料的原料生产六,翘曲:因成型收缩所致残留应力歪曲,成型条件所致残留歪曲,脱模发生的应力歪曲等项目射出压力太大降低射出压力保持压力太大降低保压压力保压时间太长缩短保压时间熔温较低提高熔温射出速度较慢加快射出速度冷却时间太短延长冷却时间顶出时间太快降低顶出速度模温太高降低模温模具零件肉厚不均匀重新设计零件肉厚均匀或用治具固定浇口设计不当更改浇口位置模温不均匀重新布置冷却水路使模温均匀脱模系统的设计不当加大脱模斜度顶出不平衡修理顶针原料过多冷废料在浇口周围提高喷嘴温度并加大冷料井原料收缩率太大更换收缩率小的原料七,熔接线:在树脂分支后再合流处发生的细线痕,若以低温度合流更容易明显出现项目树脂熔温太低提高树脂温度射出压力太小提高射出压力射出速度慢加快射出速度喷嘴温度太低提高喷嘴温度模温太低提高模温模具模具排气不好加强模具排气浇口离熔接线太远更换浇口位置材料材料的流动性太差改善树脂的流动性材料不够干燥加强树脂的干燥八顶白:塑胶产品表面有白痕,常常发生在顶针附近及反面。
塑胶产品不良及对策
产品成型缺陷及其对策∙一、填充不足∙二.模腔划痕和擦伤∙三、毛刺过大∙四、缩孔∙五、翘曲、弯曲和扭曲∙六、开裂、裂纹、微裂和发白∙七．熔接痕∙八、波纹∙九、银丝∙十、烧伤∙十一、黑色条纹∙十二、晕色膜(发暗)、光泽不佳∙十三、颜色不匀∙十四、气泡和空洞∙十五、透明度不好∙十六、混入异物∙十七、嵌件镶嵌不良∙十八、脱模不良∙十九、冷料凹痕(蛇行纹)∙二十、脆弱∙二十一、层状剥离一.填充不足一般情况下，填充不足是因塑料流动性不足，不能填充满整个型腔所造成的。
当然也不单纯是这个原因，造成填充不足还可能有多方面的原因。
1.注射成型机注射能力不足这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。
其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。
而注射量不足，如果不换成大注射量的机床就不能解决问题。
2.多型腔有局部填充不足尽管成型机床的能力足够，这种缺陷是因浇口不平而产生的。
有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可加工出合格制件，其余型腔的制件有缺陷。
达到浇口平衡即可消除这种缺陷，也就是加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时加大离主浇道较远型腔的浇口。
如果，是由于型腔未完全闭合所致，这时就必须减少每次注射成型的数目。
3.塑料流动性不佳如果塑料流动性不佳，未等流到型腔末端或者未流到溢料槽就已冷凝，因而往往造成填充不足。
为了消除这种缺陷可提高溶料温度，并在熔料冷凝前使熔料流到型腔末端，也可加快注射速度。
也就是说提高料筒温度、提高注射压力，加快注射速度，也可提高模具温度。
在这种场合，塑料良好的流动性特别重要，所以更换流动性好的塑料也是一种解决方法。
4.流动阻力过大阻碍熔料流动的部位有喷嘴、主浇道、浇道、浇口和制件的薄壁处等。
采用如下方法可减小喷嘴流动阻力：加大喷嘴直径，提高喷嘴温度，使用流动阻力较小的喷嘴。
对于主浇道可增大其直径：对于浇道应避免采用流动阻力大的半圆形浇道，而采用圆形或梯形浇道，若增大直径则更好。
塑胶制品不良及处理方法
降低射出压力 使用脱模剂 减少射出时间 降低射出速度 降低料温 变更溢口大小或位置 增加冷却时间 调整模温及两侧相对温度 修模具除去倒角 打光模具
浇口黏模 故障原因 射出压力太高 原料温度过高 浇道过大 浇道冷却不够 浇道脱模角不够 浇道凹弧 与射口之配合不正 浇道内表面不光或有脱模倒角 浇道外孔有损坏 无浇道抓锁 填料过饱 5. 毛头.披风 故障原因 原料温度太高 射出压力太高 填料过饱 合模线或靠密面 锁模压力不够 制品投影面积过大 6.开模时或顶出时产品破裂 故障原因 填料过饱 模温太低 部分脱模角不够 有脱模倒角 成品脱模时不能平衡脱模 顶针不够或位置不当 脱模时模具产生真空现象 7.结合线 故障原因 原料熔融不佳 模具温度过低 射出速度太慢 射出压力太低 原料不洁或渗有他料 脱模油太多 浇道及溢口过大或过小 模内空气排除不及 8.流纹 故障原因 原料熔融不佳
射出速度太快 原料含水份 原料温度过高以致分解 模具温度不平均 冷却时间过长 水浴冷却过急 背压不够 料管温度不当 黑点 故障原因 原料过热部分附着料管管壁
调慢射出时间 原料彻底干燥 降低原料温度 调整模具温度 减少模内冷却时间，使用水浴冷却 减短水浴时间或提高水浴温度 提高背压 降低射口及前段温度，提高后段温度 处理方法 彻底空射 拆除料管清理 降低原料温度 减短加热时间 检查原料 彻底空射 降低射出压力及速度 降低原料温度 加强模具排气孔 酌减？模压力 更改入口位置 检查射口与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象
提高模具温度 调整适当射出速度 调整适当射出压力 检查原料 加大溢口 变更成品设计或溢口位置 处理方法 原料彻底烘干 提高背压 降低原料温度，射口及前段温度过高 减少其使用量或更换 耐温较高之代替品 彻底混合均匀 减慢射出速度 提高模具温度 使用粒状均匀之原料 降低料管后段温度 提高背压 调整溢口之大小及位置 模具温度保持平均 处理方法 提高模内温度 提高射出压力.速度.时间及剂量 擦拭干净 擦拭并检验是否漏水 模具打光 处理方法 降低模具温度 延长冷却时间 降低原料温度 脱模后以定型架固定 变更成型设计 减少射出压力.速度.时间及剂量 更改溢口 改善顶出系统 调整模具温度 增加或减少射出时间 处理方法 变更成品设计或溢口位置 提高射出压力 增加射出时间 加大浇道及入口
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在制造和加工过程中，不可避免地会出现一些不良现象，这些现象与各种加工因素有关，例如温度、压力、成型时间等。
当不良现象发生时，需要进行分析原因，并采取相应的措施，以消除不良现象，提高产品质量。
1. 烧焦当塑料加热过度时，会出现烧焦现象。
产生烧焦的原因多种多样，例如加热温度过高、保温时间过长、模具温度不均、进料口过小等等。
要消除烧焦现象，需要检查加工工艺参数并进行相应的调整，例如降低加热温度、减少保温时间、增加进料口尺寸等。
2. 短流当塑料在注射过程中的流道长度不足时，会导致短流现象。
产生短流的原因主要有两个：一是模具中的流道过短，二是料缸与模具之间的距离太远，导致塑料流动不畅。
要消除短流现象，需要重新设计模具或调整注射成型机的参数。
3. 痕迹塑胶产品在制造过程中，可能会出现一些不必要的痕迹，例如刮痕、磨痕等。
这些痕迹通常是由制品在脱模过程中发生的，或者是由于模具表面不够平整所引起的。
要消除痕迹现象，需要检查模具表面是否平整、增加脱模剂的用量、调整脱模时间等。
4. 开裂当塑胶制品在注射成型过程中，由于模具撑开力量不足，或模具温度过高，或材料流动不良，容易出现开裂现象。
要消除开裂现象，需要适当调整模具的温度、增加模具的撑开力量、调整注射成型工艺参数等。
5. 毛边当塑料在注塑过程中，流道长度过长或模具之间的距离过大，可能会出现毛边现象。
此外，模具的表面质量也会影响毛边现象的发生。
要消除毛边现象，需要重新设计流道、调整模具之间的距离、增加模具表面的光洁度等。
6. 气泡当塑料注射过程中，料缸和模具之间的空气无法顺利排出，或者由于加热温度过低，材料中的挥发物无法完全挥发掉，容易出现气泡现象。
要消除气泡现象，需要调整注射成型机的参数、加热温度等，并且应该选择合适的塑料材料。
7. 不均匀塑料注射过程中，如果液压系统的压力不足，或者模具的温度不均，容易出现不均匀现象。
此外，塑料注射过程中，料缸之间的温度差异过大，同样会导致不均匀现象。
塑胶件常见不良状况及形成原因、改善对策
6、模温低
7、注塑时间速度太快
8、模具型腔内有水分，油脂或脱模剂不当
9、加料端空气混入
10、料气死角
1、烤干原料里水分
2、降低料温
3、加大压力
4、螺杆不得过早退回
5、改善模具之排气条件
6、增加模温
7、减小注塑速度
8、保证模具型腔不得有水分，油脂。使用适当脱模剂
9、禁止加料端空气泄入
10、在贮气死角处增加排气口
1、工模离隙配合不良
2、工模强度或刚性不良
3、模具平行度不良
4、受力不当或未压紧
5、压力太大、锁模力不足、注塑机模板不平行
6、塑料流动性太好、料温或模温高
7、射胶速度太快
8、加料量大
1、使模具配合良好，不得有离隙
2、检验模具强度及刚性是否好
3、检验模具平行度是否良好
4、安装时必需使模具压紧
5、减小压力检查注塑机模板是否平行
4、改善进度口的平衡度
5、增加喷嘴温度，防止喷嘴堵塞，检验其孔径是否恰当增加料筒温度。
6、增大注塑压力、延长冷却及保压时间，控制融料之回流量。
7、减小飞边溢量。
8、增加模温
9、改良入水位置，改善模具之排气条件
10、恰当使用脱模剂
11、烘干原料里之水份
12、控制空气泄入原料
2、锐边：因工模合模不良、间隙过大、塑料流动性太好、加料过多使啤件边缘出现多馀溥翘
2、原料尚未烤熟
3、模温或啤塑温度低
1、烘干原料里水分
2、烤虑原料
3、增加模温及啤塑温度
10、顶白：指因部分顶针伸展太快或顶力太大，造成胶件表面呈圆形或半圆形白条称为“顶白”。
1、顶针伸展太快
2、顶力太大
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1.加大流道, 澆口, 主流道 2.改善排氣 3.流道末端部要設計冷卻構造 用以提高末端部的溫度 4.加大冷料穴 5.增加澆口的數量
1.加大射嘴孔徑
1.採用流動性2頁
注射成型不良的原因及解決方法
不良現象及原因
3.流動障礙 4.填充速度過快
成型工藝
具溫度 6.延長注射時間
設備方面
原材料
產品設計
1.流動比L/t不能過低 2.肉厚增加或追加"肋"(RIB) 3.產品局部斷面過薄
1.修理過膠頭,過膠圈 1.改流動性好的材料 2.加大射嘴孔 2.改善潤滑處理 3.料斗內架橋及堵塞 4.熔膠量不足,選較大規格的注 射機 5.溫度顯示不真實,明高實低 6.壓力損失過大
2.多模的一部分充填不足時
3.產品全體良好,只有一部 分充填不足時(多半是因模 具困氣引起)
縮水.凹陷. 空洞
1.成形品的厚部凹塌 樹脂體積收縮量之差異 冷卻速度不均 樹脂補充能力之不足或障 礙 成品設計不良
1.加大射嘴孔 2.修理過膠頭,過膠 圈 3.增加加料量,保留一定緩沖 區以發揮保壓 作用 4.減少加料量,減少緩沖墊的 厚度使注射壓力不過分損耗 而發揮作用
產品設計
翹 曲 彎曲
變形
1.提高料筒溫度,降低射出壓力 2.調整模具溫度(升高,降低, 使 用溫差) 3.提高射出速度 4.降低保壓壓力,縮短 保壓 時間 5.延長冷卻時間 6.使用夾具定型 7.實施回火處理 8.調整配管方法,冷卻水量溫 度以達到冷卻速度均一 1.避免強迫性的頂出或脫模 2.適當的回火處理 3.調整射出壓力 4.計量要避免過度不足 5.調整冷卻時間之長短(時間 短,未充分硬化,時間長,則會 因收縮而造成過度密集 6.降低保壓壓力及保壓時間 7.調整模溫 8.調整塑化溫度 1.在保持最低限度充料量下 減少螺桿轉速和背壓,降低料 密度 2.選用合適的機器噸位 1.低收縮率 2.流動性良好 3.剛性要好 1.產品盡可能設計成 平均肉厚 2.以補強肋, 波紋狀 之設計,減少應力
成型模具
1.改換澆口位置,數量 2.縮短澆口,加大澆口 3.縮短流道,加粗流道 4.擴大冷料穴 5.修理主 流道 6.避免極端薄肉部,以減低流 動 抵抗 7.肉厚增加或追加"肋"(RIB) 1,澆口長度應相等 2.加大發生充填不足的流道 的澆口 1.改換澆口位置 2.加設排氣孔,採用瓖件逸氣 3.瓖件移位,導致薄面 1.加大澆口 2.縮短澆口, 3.改換澆口位置 ,設在厚肉部 4.加大流道 5.減少流動阻力 6.加大唧咀孔徑 5.冷卻孔的設計要能使厚肉部 及 薄肉部的斷面中心同等冷卻 6.澆口至成品縮水處之間的 流道肉厚要加大 1.局部壁厚過薄 2.改善排氣 1.調整澆口之大小 2.排氣溝做淺一點 3.主流道孔徑改小 4.除去分模面之異物, 合模情況 要良好 5.插破面合模要好, 滑動嵌合部 間隙要適當(如:頂針, 司筒等) 6.模具材質要有良好之硬度, 避 免滑動部磨損
1.產品設計上的根本不良 2.殘留應力. 應變之影響 3.外部壓力所造成的彈性回複 塑性變形 4.各部成型收縮率不一致
龜裂, 白化, 開裂
1.模具之加工不良 2.成形品設計,脫模斜度不夠 3.模具之變形, 磨損 4.頂出條件設定之差異 5.過度充填,引起粘附緊貼 現象 6.產品噴油後,溶劑的作用發 生開裂 7.樹脂過熱降解 8.接合線導致的 低強度 1.澆口不宜過大 2.避免脫模時的"倒勾"(Undercut) 3.避免模具的傷痕,要有一定的 硬度 4.分模面之間等的變形磨耗,毛 邊要修正 5.電鍍層之粘附性要良好 6.改變頂出方式,位置, 頂桿數量 面積 7.脫模方向拋光 1.修正射嘴之R,孔徑與唧咀的 配合情況 2.降低螺桿轉速太高,材料降 解;調整並適當降低背壓 3.塑化能力不足(計量不夠) 4.檢查開模動作,模具是否偏移 1.使用離型劑 2.材料污染 3.材料含有水分,充 分干燥 4.水口料用量過多 1.避免銳角之設計 2.增加產品之脫模斜度 3.增添加強筋(肋, 凸緣) 4.設計 過於單薄, 鏤空太多 5.帶有易應力開裂尖角 .缺口或厚度差異太大
變色
燒焦
黑紋
1.降低料筒溫度,模具溫度 2.降低射出壓力,射出速度 3.降低螺桿轉速 4.縮短成型周期間隔時間 5.縮短樹脂在料筒內的滯留 時間 6.徹底清除料筒內前次所 1.流動的最後端排 氣要良好 2.接合部排氣要良好 3.流道末端部及接合部要設計 滯留所 4.加大冷料井 5.加大流道,主流道,澆口 6.徹底清除模具內油污 1.改變螺桿壓縮比及更換止逆 閥 2.修理螺桿.料筒之表面腐蝕及 瑕疵 3.溫度顯示故障 1.減少潤滑劑 2.加入熱穩定劑 3.降低揮發度 4.充分干燥 5.不用再生料
設備方面
原材料
產品設計
熔接痕, 夾水紋, 結合線
1.兩條以上所匯集流路的融 熔溫度過低 2.流動促進能力不足 3.流動障礙(分流)
1.提高注射壓力,注射速度 2.提高料筒溫度, 射嘴溫度 3.提高模具溫度 4.延長注射時間 5.增加計量 6.調整冷卻水量,溫度. 配管方法 等,以提高結合部之溫度 7.減小離型劑的用量 8.如是排氣不良,則要改善排氣
披鋒. 毛邊. 溢料
1.合模力<投影面積 x 有效射 出壓力 2,模具加工不良 3.樹脂流動性過高 4.充填過飽
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注射成型不良的原因及解決方法
不良現象及原因 成型工藝 成型模具
7.模具凹塌 8.澆口安置在質量對稱中心,避 免偏向流動, 單向受張力溢料 1.加大主流道,分流道,澆口 2.設計能提高結合部溫度之 冷卻構造 3.加大泠料穴 4. 接合部設計排氣槽 5.於結合部設計樹脂滯留所 6,澆口至接合線間之距離不可 過長,增加輔助澆口 7,合適選擇澆口之類型, 位置 數量 8.型芯移位,使一側壁厚太薄 1.改善排氣(流道之排氣 亦要考慮) 2.加大流道, 主流道, 澆口尺寸 3.修理唧咀與射咀R之配合 4.注意是否漏 水 5.設計冷料井 6.避免模穴內部發生湍流
注射成型不良的原因及解決方法
不良現象及原因
充填不足
1. 產品全面出現充填不足
成型工藝
1.提高料筒溫度,注射壓力 2.提高射出速度 3.放慢由射出變換為保壓的速 度 4.延長射出時間 5.提高模具溫度 6.提高保壓壓力 7.增加加料量 1.到澆口為止的射出速度提升, 降低往後的射出速度 1.降低最後射出速度 2.降低料筒溫度 1.提高射出壓力 2.等皮層形成後才提高保壓壓 力 3.調整發生凹塌部位的射出速度 4.降低模具溫度,料筒溫度 5.增加熔膠量.墊量 6.延長射出時間,保壓時間 7.調整水量,溫度, 配管方法 8. 嵌件處溫度太低,適當提高 1.增加墊量 2.調整射出速度 1.提高合模力 2.降低射出壓力,射出速度 3.降低料筒溫度,模具溫度 4.調整射出位置 5.減少射出時間 6.減小計量
1.加大射嘴孔 2.降低合模力 3.提高塑化能力 4.提高背壓
1.提高流動性 2,調整潤滑劑 3.充分干燥 4.提純材料,
1.產品肉厚變化要適切 2.流動比不宜過長 3.壁厚過薄
銀紋 沖花 斑紋
1.含有水份 2.空氣或揮發性瓦斯氣之 混入及發生 3.異物之混入 4.水分或空氣之滯留 5.流動時之湍流
成型模具
6.改變澆口形狀 7.模具的冷卻回路設置不當, 成型模具時應保證模具各部分 溫度均勻一致 1.,依力學原理,作對稱性之設計 2.針對能減低樹脂之配向 性加以設計 3.澆口改小或增加澆口數 4.適切選擇澆口之位置及形狀 5.改變頂出方法,頂桿數量 6.冷卻回路之設計要使冷卻速度 均一
設備方面
原材料
尺寸不穩定
1.成型周期不一致 2.加料量不均勻 3.機器不穩定 4.模具故障 5.原材料選用不當 1.提高射出壓力,保壓壓力 2.延長冷卻時間 3.模具溫度需適宜 4.適當延長射出及保壓時間 5.外部環境影響 ,及時 調整工藝參數 6.防止下料口堵塞 1.模具要有足夠的剛性和強度 2.模具的型腔材料要使用耐磨 材料,進行熱處理及冷卻硬化 處理 3.加大澆口,流道,主流道 4.均衡澆口 5.對尺寸要求高的產品,盡量 不用 多模腔 1.機器塑化容量不足 2.加料系統不穩定 3.螺桿轉速不穩 4.溫控系統故障 5.修理磨損的止逆閥,螺桿 6.液壓閥故障 7.背壓調節不均勻 1.樹脂顆粒不均勻 2.選用低收縮率的 材料 3.干燥條件要一致 4.原料和再生料的混合 比例要一致
脫模困難(粘模)
1.模具之加工不良 2.成形品設計,脫模斜度不夠 3.模具之變形, 磨損 4.頂出條件設定之差異 5.過度充填,引起粘附緊貼 現象 6.樹脂在模具內散熱性不好 冷熱差異致使收縮差異 1.降低射出壓力,保壓壓力 1.消除模具的凹槽,磨損部位 1.提高機器的塑化能力 2.減少射出,保壓時間 2.模具表面拋光,盡量與料流方向 2.檢查開模動作,哥林柱受力 3.提早由射出轉換為保壓的時期 一致 是否均勻 4.調整料筒溫度(過低,充填不順 3.視前後模的情況,增加脫模斜度 暢,過高,受熱分解) 4.提高模具的強度 5.視粘前後模的情況,調整模溫,或 5.調整好頂出設計及頂出動作, 形成溫差(模溫低,分子取向,粘附過保證足夠的頂出面積,頂桿數量及 緊.模溫過高,難固化,脫模負壓大) 合理分布頂出位置 6.避免強迫性的頂出或脫模 6.流道不宜太粗,太長,太粗糙 7.施脫模劑幫助脫模 7.避免脫模時的''倒勾''現象 1.充分干燥 2.材料污染 3.限定再生料的用量 4.改用高強度的材料 1.避免銳角之設計 2.增加產品之脫模斜度 3.增添加強筋(肋, 凸緣) 4.設計 過於單薄, 鏤空太多 5.帶有易應力開裂尖角.缺口 或厚度差異太大
1.料斗之干燥能力要充足 2.提高螺桿之壓縮比
1.充分干燥原料 2.加入 熱穩定劑 3. 注意 添加劑之 吸濕性 4.注 意雜料之混入 5. 樹脂顆粒要均勻( 會影響熔融之均勻性) 6.水口料使用量過多 1.充分干燥原料,避免 成型時水流及溫度 劇烈變化