五金类产品的检验标准书
五金类制品进料检验标准
11．有毛边、锋利的刺，可能对人体造成伤害
√
12．有毛边，用手能感觉到，但不会对人体造成伤害，外观较明显
√
13．轻微变形，包装时可纠正过来
√
14．有破洞、破损、龟裂、缺料
√
15．正面脏污30~45cm距离目视2S明显但不可擦除
√
16．正面脏污30~45cm距离目视2S明显但可擦除
√
可焊性
1．浸入锡炉中10S后，焊脚上锡面积在80~95%之间
√
放大镜
（每批检验2PCS）
2．浸入锡炉中10S后，焊脚上ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ面积在80%以下
√
3．浸入锡炉中10S后有功能不良
√
盐雾试验
1．弹簧类浸入5%浓度的盐水12小时后观外观及可焊性严重不良
√
（每批检验5PCS）
2．弹片浸入5%浓度的盐水8小时后观外观及可焊性严重不良
√
实配
1．与PCBA或底壳组装不良
√
（每批检验2PCS）
制订日期
2017年12月1日
核准
审
核
制定
修订日期
外
观
1．来料与样品不符
√
目
视
样品
2．变形无法修复影响使用
√
3．变形可修复使用
√
4．未喷涂/电镀
√
5．喷涂/电镀层与要求或样品不一致
√
6．喷涂/电镀层脱落
√
7．喷涂/电镀层被刮伤30~45cm距离目视2S明显
√
8．喷涂/电镀层被刮伤30~45cm距离目视2S不明显
√
9．不光亮、发黑、影响其电性功能
√
10．有轻微氧化、发黑、生锈
进料检验标准
五金零部件外观检验标准
一：本规范适用于来料检验。
二：缺陷类型①致命缺陷：可能导致危机人身生命安全的缺陷。
②严重缺陷：可能导致产品功能失效或降低原有功能的缺陷。
③轻微缺陷：对产品性能没有影响或轻微影响的缺陷。
三：抽样方案①500件以下，抽样比例按10％检查，抽检数量不得低于5件。
②1000件以下，抽样比例按3~5％检查，抽检数量不得低于10件。
③1500件以上，抽样比例按1~2％检查，抽检数量不得低于15件。
四：检验条件一般在晴天自然光或40W日光灯光源下进行，灯管距离检验台1M，被检验物件与检验员眼睛距离35 ~40cm左右，物体表面与目光成45°角、左右转动15°，观察3 ~5秒为宜。
检验人员视力必须在1.0以上，无色盲。
五：缺陷类型1：冲压件①划伤---手指感觉不到的线凹痕或痕迹。
②裂缝---材料部分断裂，绝大多数发生在折弯引申加工的外侧。
③披锋---剪切或冲压导致残留不平整的边缘。
④氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有的特性。
如：生锈。
⑤擦伤---指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。
⑥污渍---一般为加工过程中，不明油渍或污物附着所致。
⑦变形---指外观形状变异。
⑧材质不符---使用非指定的材质。
2：电镀①污渍---一般为加工过程中，不明油渍或污物附着所致。
②异色---除正常电镀颜色以外，都属于异色。
③膜厚---电镀层厚度须符合图纸技术要求，无明确要求的须≥5um④针孔---电镀表面出现细小圆孔，未覆盖材料。
⑤电极黑影---在电挂镀时，挂钩处因电镀困难产生的黑影。
⑥脱层---镀层附着力不佳，有脱落现象。
3：其它铆钉结合件须固定在定位处且与工件面垂直，并且不得松动。
螺纹孔攻牙须完整，不得缺损或有残留毛刺。
钣金件电镀焊接六：喷漆品质（一）：缺陷类型1 表面缺陷➢流漆---喷漆后表面有如水滴般的漆点。
➢异色---某个区域内喷涂不均匀或有色差。
➢溢漆---油漆喷到不需要喷漆的地方。
➢橘皮---表面出现橘子皮。
五金件检验标准范本
五金件检验标准范本1.范围：本协议规定了五金件产品的质量标准和验收规则。
2．质量标准：2．1包装：包装方式应能有效保护产品不受损、不受潮等，物料有品名、数量、出厂日期、物料编号及检验合格标签等标志。
2．2外观：2．2．1内结构件外观要求：表面应平整均匀，无氧化锈蚀、水渍污斑、毛刺、凹凸、缺陷、裂痕、划伤、变形、打弯移位、碰伤等影响使用的缺陷；涂层、镀层表面光洁发亮，均匀一致，无起泡、掉层、烧焦等影响使用的缺陷。
2．2．2外结构件外观要求：2．2．2．1机壳类①表面平整均匀、光洁发亮，纹理与色泽目视应一致，表面无氧化锈蚀，水渍污斑、毛刺、凹凸、裂痕划伤碰伤、拉丝不良及残缺少孔等缺陷，无冲坏变形及其它影响使用的械损伤，漆层平整均匀，无积漆、流挂、掉漆、气泡等影响外观及使用的缺陷。
②保护膜完好无损，无划伤、破损等。
③丝印文字清晰，无流挂、断线、模糊等，丝印内容及位置应符合设计要求。
④机壳部件所含的子件与装配方式应符合设计要求；且铆接、粘接等装配件应牢靠到位。
⑤四周倒角应均匀一致，视窗口交棱处应无毛刺及缺口问题。
⑥喇叭网孔孔径及孔位均匀正确，喇叭网孔应无冲坏、堵孔、条纹毛刺等缺陷。
⑦制品边角处不得有刮手感，颜色符合甲方设计要求。
⑧杂物、杂色点、损伤（杂物高度、损伤深度要求无手感）备注：㈠.A区指朝向整机正面及顶面的区域；㈡.B区指朝向整机两侧面及背面的区域；㈢.C区指朝向整机底面的区域；㈣.缺陷间的距离≥100mm；㈤.一件产品上缺陷种类不得超出3种，缺陷总数不得超过5个，缺陷位置不得出现在丝印、铭牌等标志上，缺陷位置也不得出现在丝印、铭牌周围S=10mm×10mm范围内。
2．2．2．2非机壳类①．制品表面平整均匀、光洁发亮，纹理与色泽目视应一致，表面无氧化锈蚀、拉丝不良、水渍污斑，无影响使用或外观的毛刺、凹凸、裂痕、划伤、碰伤及残缺少孔等缺陷，漆层平整均匀，无积漆、流挂、气泡等影响外观及使用的缺陷。
家具五金检验标准指导书
家具五金检验标准指导书家具五金检验标准指导书1.引言家具五金是指用于家具制造和组装的金属部件，包括连接件、固定件、装饰件等。
为确保家具产品质量和安全性，制定本标准指导书，以规范家具五金的检验标准。
2.检验范围本标准适用于各类家具使用的五金部件，包括但不限于以下内容：- 连接件：螺栓、螺母、铆钉、连接脚等。
- 固定件：把手、拉手、合页、滑轨、锁具等。
- 装饰件：吊环、吊挂件、装饰脚等。
3.检验要求3.1 外观检验3.1.1 检查五金部件的表面是否有明显的损伤、划痕、氧化等缺陷。
3.1.2 检查五金部件的表面涂层是否均匀、无脱落、无起泡等现象。
3.1.3 检查五金部件的尺寸是否符合设计要求，包括长度、宽度、孔距等。
3.2 功能性检验3.2.1 对连接件进行拉伸、剪切等功能性测试，以验证其固定能力。
3.2.2 对固定件进行摇动、摩擦等功能性测试，以验证其牢固性和灵活性。
3.2.3 对装饰件进行承重、耐磨等功能性测试，以验证其装饰效果和使用寿命。
3.3 安全性检验3.3.1 检查五金部件是否存在尖锐边缘、锋利角等可能造成人身伤害的问题。
3.3.2 检查五金部件是否存在锈蚀、异味等对环境和人体有害的问题。
3.3.3 检查五金部件是否符合相关安全标准，如符合欧盟的REACH标准等。
4.检验方法4.1 外观检验方法4.1.1 目视检查：通过肉眼观察五金部件的外观情况。
4.1.2 取样检验：从批量生产的五金部件中随机取样，进行外观检验。
4.2 功能性检验方法4.2.1 定量测试：采用专用测试设备对五金部件的功能性进行量化测试。
4.2.2 手动测试：通过手动操作，测试五金部件的固定能力、灵活性等。
4.3 安全性检验方法4.3.1 检测仪器：使用相关安全性检测仪器，如X射线荧光光谱仪等。
4.3.2 化学分析：对五金部件中的化学物质进行分析，以验证其安全性。
5.报告要求5.1 检验报告应包括五金部件的型号、规格、材质等基本信息。
家具五金检验标准指导书
外观
1．颜色：与标准样本颜色要求一致。
2．样本检验：参照样本，要求被检物外观与样本一
致。
3．模板检验：将被检物与有效模板(如：装饰铝条、
异型饰条、转角件)试装，不允许变形、扭曲。
样本
模板
参照
样本
目视
试装
尺寸
1.量具检验：使用量具检量，符合技术文件要求视
为合格。
2.模板检验：将被检物与有效模板试装，符合设计
螺丝刀
卡尺
试装
目视
螺丝
1．检查螺丝的牙距是否让使用者方便省力。
2．检查螺丝的杆径是否符合要求。
3．如果是实木用的螺丝、螺母，检查是否有加硬处
理。
螺丝刀
卡尺
试装
目视
4.焊接件：焊接部位应牢固，应无脱焊、虚焊、焊
穿；焊缝均匀，应无毛刺、锐棱、飞溅、裂纹等
缺陷。
铅笔硬度测固含量来货按正常喷涂次数均匀的喷涂于时间表面称其重量待漆膜完全干干燥后重量100固含干燥前重量试件电子称取试件用喷枪进行均匀喷涂5分钟后对光观察
适用范围：五金件质量检验
文件版本：
编号：
页码：共5页第1页
制定日期：
检验程序：来料抽样→对照样本→检验→试装→填写记录
检验项目
检验标准
工具
检验
方法
要求视为合格。
3.凡需攻丝的配件，孔位的深度应大于或等于文件
要求，丝口大小符合文件要求。
4.允许尺寸偏差：长度：-0.5mm；直径：-0.2mm。
卷尺
卡尺
样本
模板
参照
样本
尺量
试装
重量
称重后对比样本重量，允许重量偏差：
1．0.1~1g：±0.01~0.1g。
五金件抽样检验标准
五金件抽样检验标准1.0 目的范围:确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
本规范适用于产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。
2.0 检验条件：温度：23℃（+5，-5）相对湿度：60%（+15%，-10%）距离：人眼与产品表面的距离为300—350mm。
时间：检测量面和其它不超过8s；每件检查总时间不超过30s（除首件）。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°照明：100W冷白荧光灯，电池表面500-- 550mm（照度达500～550Lux）。
3.0 责任:本规范由工程部制定，品管部负责实施和维护。
4.0 检验标准:4.1采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定：4.2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。
5.0 定义：5.1缺点分类：5.1.1 严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。
5.1.2 主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。
5.1.3 次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。
5.2问题描述：5.2.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
5.2.2划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤5.2.3裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐5.2.4变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
5.2.5氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
12五金件检验标准
√
长度等尺寸不符合工程图纸
√
工件结构不符合工程图纸
√
实配时异常
√
材质不符合公司工程研发要求
√
备注：有争议之，可鉴定样板或与客户双方商定为准
1.0目的：确保我司品质符合设计要求。
2.0范围：适用于本公司所有五金制品。
3.0检验环境 ：在正常光线下，距30CM远，以适宜视角观看产品（特殊要求除外）。
4.0参照标准：
4.1 GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）。
4.2 GB7000.1灯具一般安全要求与测试。
5.0检验内容：
√
工件表面光滑无污渍、锈斑
工件表面粗糙有污渍、锈斑，影响外观
√
攻牙部，牙纹清晰，里面孔内无锈蚀
攻牙部，牙纹不清晰，里面孔内有锈蚀
√
结构尺寸性能
卡尺.手感.试装.材质
①长度、宽度、高度、孔经等
符合工程图纸 ②工件结构符合工程图纸，无
多孔少孔错孔等不良现象。 ③实配时无变形、松动、刮手
等异常情况出现、质符合工程设计要求。
检验 项目
检验 方法
接受标准
缺陷描述
判定
CR
MA
MI
外 观
目 视
工件无划伤、磁花、裂口
划伤长度超过3mm,粗超过2mm
√
工件无凹凸不平、水纹变形
工件凸出下凹、水纹变形，影响外观
√
工件边或孔四周无披锋
五金大件边成孔四周有严重披锋，会把手划破
五金小件(含弹片)边成孔四周披锋大于0.2mm,且批锋方向在装配面上。
五金产品质量检验标准
五金产品质量检验标准一．目的为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。
二．范围适用于我司所有五金产品的质量检验依据和判定标准。
三、职责3.1品管部主管：检验标准、检验方式、检验工具的制定；不合格品的判定；品质异常沟通处理；人员培训。
3.2 QC/IPQC依据本标准对公司五金产品进行制程和成品的各工序的质量控制。
3.3各部门：依据本标准的要求进行生产和自检；对不良现场的处理，异常情况的纠正和预防。
四、产品检验类别4.1五金产品：我司的五金产品包括家居用品、园艺用品及其它类型的锌铁制品。
区分方式类别定义说明按生产类别分半成品冲压初胚、刮批锋、抛光、喷油、抹油等工序还未完全未符合客户样板要求的五金产品都属于半成品。
成品通过加工后的产品符合客户样板要求的产品。
产品生产流程划分初胚锌铁原料通过压铸模具的成形的初胚产品。
前处理对初胚进行刮批锋、打磨、抛光等工序进行加工。
后加工对前处理好的半成品进行喷油、抹油等加工，使产品符合客户成品要求。
4.2不合格现象根据缺陷程度分为A、B、C三类：缺陷分类定义解释A类（致命缺陷(CR）:对于公害性、安全性及机能性有严重影响的缺陷) B类（严重缺陷（MA）：会降低产品的性能会达不到预期要求的缺陷）C类（轻微缺陷（MI）：对产品的实用性或有效性无明显影响的缺陷）4.2产品的检验分为全检和抽检两大类，目前我司主要是以抽检为主。
4.3产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品的测试性检查为承重测试、拉力测试、防漏测试等检验项目，除此以外是感官检查和器具检查。
4.4抽样标准：严格按照AQL/2.5标准进行抽检项目类别成品不合格类别描述A类 1.产品要求错误（产品错、颜色错、材质错、标签错、包装错、数量错等等）2.有安全隐患（批锋刮手等对人身安全有影响）3.功能性缺陷（没螺丝孔、没攻牙、装配不良等直接影响产品使用的缺陷）4.测试性不良(承重、拉力、附着力、摔箱、条型扫描等测试项目出现明显超标不合格的缺陷)B类明显的碰划伤、色差、电镀不良、喷漆不良等外观缺陷C类存在轻微外观缺陷，不符合客户要求，但不明显影响产品的美观的普通缺陷4.5产品缺陷名词定义⑴毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
五金行业标准检验指导书SIP表单样板
产品规格 文件编号 /版本 按照MIL--STD-105E抽样检验
图示 本标准适用范围
良品与不良品图片
生效日期
五金产品不良图程图纸上的重点尺寸. 寸
5 包 5.1：包装按照订单要求包装。 装
注意事项
1.观查作业员操作冲压机器时是否按照作业指导书（SOP)操作，每小时自检 产品一次，符合首件送样条件的时机，要送样给品管确认。 2.每15分钟检查5PCS，出模后是否完整,如不完整要通知生技。 3.检查作业员抛光研磨是否达标。 4.检查包装时是否按照订单要求包装。 5.注意巡查机器手操作： 停开机注意清除余料，防止压模：停机即清除余 料，再正常投产。
标准检验指导书 Standard Inspection Procedure(SIP)
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客户名称
产品名称
模具编号 制程检验频率
产品料号 每2小时检查5PCS 检验內容
检验
1.1：表面无毛刺、铁屑、脏污及压印、破损、变形等不良，产品结构与样 板对比无明显偏差。 1 外 1.2：用10倍放大镜观察，产品不能有裂痕、划痕、生锈、毛边、断针、变 观 形等不良缺陷。
1.3：产品出模完整，咬花均匀，不能重影或缺料、铁屑、咬花混乱。
2 结 2.1：参照检验图及样板为准，不可有毛边、毛刺、压印。 构
3 3.1：如能产品装配，则检验是否平贴，特别地，各台阶处无明显段差，并 功 与异常品进行比对；重点是模拟治具装配，防止台阶异常影响装配平整； 能 电镀品比照电镀检验要求。
(检验方法：放大镜LED环形台灯检验） 外观 检查
常规检查 检验重点：毛刺，铁屑，脏污
图图示示
(检验方法:二次元测量尺寸）
家具五金检验标准指导书
家具五金检验标准指导书家具五金检验标准指导书1、引言家具五金是指用于家具制造的金属配件，包括各种连接件、铰链、拉手等。
检验家具五金的质量和性能，对于确保家具的稳定性、使用寿命和安全性具有重要意义。
本文档旨在提供一套全面的家具五金检验标准，供相关部门和企业参考使用。
2：范围本文档适用于各类家具中使用的五金配件，包括但不限于以下几个方面：连接件、铰链、拉手、螺丝、螺母等。
3：术语和定义3.1 家具五金：用于家具制造的金属配件。
3.2 连接件：用于连接家具各个部件的金属零件。
3.3 铰链：用于使家具柜门能够开合的金属装置。
3.4 拉手：用于方便开启抽屉或门的金属手柄。
3.5 螺丝：用于固定家具部件的金属紧固件。
3.6 螺母：用于与螺丝配合使用，固定家具部件的金属紧固件。
4：家具五金检验标准4.1 外观检验4.1.1 表面光滑度：检查五金配件表面是否平整、无凹凸痕迹。
4.1.2 表面处理：检查五金配件表面是否处理均匀，无划痕、氧化等不良情况。
4.1.3 颜色一致性：检查五金配件颜色是否与家具整体风格相协调，并且一致度高。
4.2 尺寸检验4.2.1 连接件尺寸：检查连接件的精确尺寸，确保其能够与家具部件紧密连接。
4.2.2 铰链尺寸：检查铰链的尺寸是否适合家具柜门的开启角度，并且能够承受相应的重量。
4.2.3 拉手尺寸：检查拉手的尺寸是否适合手握，并且不会对用户造成不便。
4.3 功能检验4.3.1 连接件强度：检查连接件的抗拉强度和承载能力，确保其能够承受家具的重量和使用压力。
4.3.2 铰链开合性能：检查铰链的开合平稳度和灵活性，确保家具柜门可以顺利开合。
4.3.3 拉手耐用性：检查拉手的耐久性和使用寿命，确保其可以经受长时间的使用。
5：附件本文档附带以下附件供参考：5.1 家具五金检验记录表5.2 家具五金抽样检验方法5.3 家具五金检验仪器目录6：法律名词及注释6.1 《产品质量法》：指中华人民共和国《产品质量法》。
五金件检验标准
东莞市倍优电子有限公司塑胶件检验标准1、目的明确五金件来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性。
2、范围适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。
3、定义3.1 基本定义3.1.1） A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）。
3.1.2) B 面：指组装成整机后的背面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）；3.1.3) C 面：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
3.1.4) 限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认样品及说明图片，供检验时作依据。
3.2 缺陷定义3.2.1)毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
3.2.2) 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
3.2.3)切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
3.2.4)变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
3.2.5)氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
3.2.6)尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
3.2.7)“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
3.2.8)表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
3.2.9)倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
3.2.10)异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
3.2.11)破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
3.2.12)麻点：喷涂件表面上有附着的细小颗粒。
3.2.13)堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
3.2.14)阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
五金质量检验标准
严重差异
明显差异
轻微差异
5.2
网眼
按样呈六边形，眼孔大小均匀一致
目视
严重差异
明显差异
轻微差异
5.3
接头位
长度在1M内允许3个以内的接头
目视、卷尺
8个以上
6-7个
4-5个
5.4
色泽
铜网色泽接近，无局部脱漆，氧化斑
目视
铜网色泽与样板完全不符
铜网色泽与样板有较明显差异，存在较大面积脱漆，氧化斑
铜网色泽与样板有轻微差异，存在局部脱漆，氧化斑
6层板销
序号
检验项目
技术标准
检验工具、方法
缺陷分类
A类缺陷（致命）
B类缺陷（严重）
C类缺陷（轻微）
6.1
表面质量
光洁、无电镀脱落及氧化斑
目视
粗糙、电镀脱落、氧化斑
有明显的的电镀脱落及氧化斑
有轻度的电镀脱落及氧化斑
6.2
直径偏差
偏差在±0.2mm内
卡尺
无法安装
影响安装
-0.4mm≤偏差＜-0.2mm或0.3mm＜偏差≤0.4mm
/
转柄轴动为灵活,钉高出沉孔0.5mm＜偏差＜1mm
4.4
强度
安装后，拔动十次，无松脱、变形
手掰
严重松脱
/
/
质量标准
文件编号：
版本：A/0
页码：共9页第4页
标题：五金质量检验标准
5铜网
序号
检验项目
标准
检验工具、方法
缺陷分类
A类缺陷（致命）
B类缺陷（严重）
C类缺陷（轻微）
5.1
材料
铜网用优质铜丝，粗细一致
五金件外观检验标准
不可有
不可有
√
拉模
HT007
参照A（刮伤）
√
变形
HT008
不可有
不可有
不可有
√
材质不符
HT009
不可有
不可有
不可有
√
集油
HT010
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
少油
HT011
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
色差
HT012
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
颗粒
（无明显手感）
HT013
B面在直径50mm内容许有面积≤1.2mm旳污痕1处；面积≤1mm旳污痕3处,两处中心点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于3处；
C面在直径50mm内容许有面积≤1.2mm旳污痕1处；面积≤1mm旳污痕4处,两处中心点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于4处；ABC三面不超过7处。
√
麻点
HT018
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm2个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于2个。
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm3个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于3个。
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm4个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于4个。ABC三面不超过7处。
1、目旳：
2、本检查规范为了进一步提高五金制品旳质量,在产品成产及出厂时能严格把关,制定出适应我司旳五金件检查原则,为外观检查提供科学、客观旳措施。对某些无法用定量表白旳缺陷,用供需双方制定旳检查原则和封样旳措施加以解决。
五金产品通用外观检验标准
质量管理标准化体系文件
XXXX科技股份有限公司
五金产品通用外观检验标准
文件编号：XXX-SOP-05
版本号： AO
编制：_______________
批准：_______________
生效日期：20XX年X月X日
派注：如无蓝色“管制文件”印章，则非有效版本，请以受控文件规定为准。
1.检验环境
目视距离与时间：产品与检验者眼睛之间的距离及目视扫瞄时间分别如下:
光照条件：正常光源强度为1000 ± 200勒克斯”以）。
检验角度：视角为45°或90°。
2.抽样标准
抽样方案依 GB2828.1-2012 （II）标准，Cr=0，Maj=0.65，Min=1.5。
3.缺陷等级分类
致命缺陷：凡会影响使用者，维护者，或携带者生命安全或有安全隐患之缺陷；
严重缺陷：影响产品的组装或直接影响到产品的使用功能之缺陷；
轻微缺陷：不影响产品的组装或使用功能，只影响到用户视觉或轻微触觉等之缺陷;
4.产品表面等级区分
A面（一级区域）：经组装后，位于用户正面之区域；
8面（二级区域）：经组装后，位于使用者上面，两侧面与底座上面之区域；
C面（三级区域）：经组装后，位于使用者后面与前框、底盘的底面之区域；
D面（四级区域）：经组装后，位于正面、上面、后面、两侧下方均无法观测之区域;。
五金产品检验标准书.doc
五金产品检验标准书五金产品检验标准书一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控产品品质，确保满足顾客和生产需要。
二．范围适用于公司所有五金件的检验。
三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成日用品后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成日用品后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。
4.3C面：指组装成日用品后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、碰伤；硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）；软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
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五金类产品的检验
一.NC冲,NC剪,镭射下料,冲床模具落料,俗称展开料,检验项目如下:
1.确认其材质板厚是否与图相符,我公司所使用之板材主要有:SPCC（冷轧钢板）,SECC（镀锌钢
板）,SUS（不锈钢板）,SPHC（热轧钢板）,SPGC（镀锌花纹板）,Cu（铜板）,,各种AL板,特别是SUS板应注意其表面要求是雾面,镜面还是拉丝面不可搞错.
2.外观:1).有无毛边毛刺,锐角,划碰伤,接刀痕,锈蚀,镭射下料孔内不可有残渣,割边不能呈波浪状,孔
不能被烧坏等不良缺陷;2).面板类板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面（四角）;3)如果此产品下道次须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为不表处的需保护;4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕.
3.攻展开料品的尺寸一律使用LASER QC检查,但在送检时要将四周及孔的毛边毛刺,接刀痕去除干
净,并且要将产品校平后才能进行测量,否则会影响LASER QC对产品尺寸的测量及判断.
4.摆放及保护是否合理:此方面主要依据SOP/SIP上的要求执行检验,就求贴膜保护,用EPE隔离的一
定要遵照执行,如果工件摆放过高,四角要用透明打包胶带包好,以免在运输过程中发生倒塌及碰撞,损坏工件表面.
5.稽查现场有无正确的SOP/SIP,流程单,有无作自检记录及记录是否真实,写的是否规范等等.
6.上述检验项目不可漏掉任何一项,当全部合格时方可下转.
二.NC折,冲床成型.
1.确认其材质,板厚是否与图相符;
2.外观:表面有无明显之折痕,变形,折斜,划碰伤,接模痕等不良;
3.角度:每一刀的角度依图面清楚进行检测,对于折弯角度较复杂要求较高的工件,可做检具加以控
制;
4.方向:在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是第一角,还是第三角画法,然后再根据三视图进行判
断,当发生折弯成型后毛边在正面一定要对方向重新进行确认是否折反,因我公司在设计展开时将边设在反面（此只作参考并不是绝对的,请注意）.
5.尺寸:1)依图量测所有折弯尺寸;2)重点尺寸（图纸提示,有特殊标注的尺寸）应予以重点控制,特别
是那些不易量测,客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制.3)对不重要的尺寸如加强筋,工艺加强尺寸只要与图无太大的差别即可.
6.采用小模折弯即非标准的刀槽时要特别注意其折痕及折弯系数而引起的尺寸变化,此点对尺寸影
响很大应特别注意.
工件有无良好保护措施, SOP/SIP要求用EPE隔离就一定要用EPE隔离,要求用专用载具装载就一定要用专用载具装载,若不遵照执行对工件表面损伤是很大的.
7.有些工件要求压死边,要压死边之前必须先将保护膜撕掉,否则保护膜压在里面对前处理及烤漆, 电镀影响很大,但保护膜能不撕下的尽量保留以防止在加工过程中划伤工件表面.
8.稽查现场有无正确的浪程单,SOP/SIP,有无做首件及自检记录,记录是否规范务实;
9.上述检验项目全部合格后方能转入下道次.
三.攻牙
1.外观:表面有无毛边,变形,划碰伤,余屑是否去除干净等不良缺陷.
2.有无漏攻,攻偏,攻斜,乱牙,攻牙不到位,滑牙等不良现象.
3.牙形是否正确,M5以下螺纹规检验是否通端通,止通止;M5以上用标准螺钉实配是否可以通过,当客户有特殊要求时依其执行,英制牙可用标准螺钉实配.
4.小径的检测:凡攻丝件都要对小径进行检测,具体公式如下:
公制=公直径-牙距
英制=外径-0.85 牙距
5.保护及摆放措施严格按SOP/SIP执行;
6.稽查现场有无正确的流程单,SOP/SIP,有无首件及自检记录,记录是否规范务实;
7.上述检验项目全部合格后方可转入下道次.
四.沉孔
1.外观:有无毛边,变形,划碰伤,沉偏,沉斜,漏沉,多沉,沉孔呈多边形等不良,余屑用风吹干净.
2.方向:沉孔的方向依图检验;
3.角度:沉孔的角度可以制作检具检验,通常为90º,120º,特殊角度制做特殊的检具进行检验.
4.用配合之螺钉实配以低于产品表面0.2㎜为宜,但绝不可以凸起.
5.稽查现场有无正确之流程单,SOP/SIP;有无首件及自检记录,记录是否务实;
6.摆放及保护严格依SOP/SIP上的要求执行检验;
7.上述检验项目全部合格后方能转入下道次.
五.压铆
1.确认承压物是否正确合格,料号,品名,外形是否符合图纸要求,产品上有无上道次品保的合格证;
2.选用的压铆螺母,螺母柱,螺钉是否正确,包装袋上标示的料号,品名,规格是否与图要求的相符,上面有没有IQC人员的合格证;
3.外观:表面有无变形,压痕,漏压,压铆不到位等不良状况;
方向:压铆的方向依图要求,一般在展开图上都有注明,压铆螺母柱及压铆螺钉不可歪斜,应与产品保
证垂直.;
5.功能:1)压铆螺母柱,螺钉依客户要求用螺纹规或标准螺钉,螺母实配检验应合格;2)扭力测试应合格,
依客户要求的标准值去做测试,大于标准值合格,低于标准值不合格.
6.稽查现场有无正确之流程单,SOP/SIP;有无首件及自检记录,记录是否务实;
7.保护及摆放方式严格依SOP/SIP上的规定执行检验;
8.上述检验项目全部合格后方能转入下道次.
六.焊接
1.焊接的零件和组焊的要求是否正确?
2.焊接的方式是否正确?焊接的方式有立焊,对接焊,塞焊,点焊等等,此要图面上都有插注,严格按图面
的要求执行.
3.外观:表面无焊渣,划碰伤,锈蚀,熔穿,裂纹,假焊,偏弧,偏心（如焊接螺母）,气孔夹渣等不良现象.
4.打磨应光滑平整,表面无明显的凹感,粗糙,四角打磨要求棱角分明.
5.尺寸:焊接后的尺寸严格依图验收,重点尺寸应设计检具测量,现场也要用工装治具（必须经过品保
部校验且合格）来保证尺寸.
6.机架,门板,框体类产品一定要注意对垂直度、平面度、对角线的测量,一定要保证在客户所要求的
公差范围以内.
7.点焊的产品在量产前必须先做试片,合格后方可进行量产,并且要将相应的试片及记录保留以便查
询.
8.图面有要求的保护区一定不能打磨或有划碰伤,位置依图所示.
9.植焊螺钉,点焊螺母须做扭力测试并要求在首件执行,合格后方可进行量产,制程抽检频率依
SOP/SIP上的规定执行.
10.焊接时要将保护膜撕开,不得直接焊接,否则无法烤漆和电镀.
11.产品的保护,摆放严格SOP/SIP上的要求执行,要求用专用载具的必须用专用载具.
12.如果产品有查检表在检验时则依查检表上的项目逐次进行验收,不可漏掉任何一项,查检表多用于
机架,框体类的产品上,检验项目较为全面.
13.稽查现场有无正确的流程单,SOP/SIP,有无首件及自检记录,记录是否规范务实.
14.上述检验项目全部合格时才能转入下道次.
当发现有不良品或异常状况时采用下述方法判断之:
1.重新研读该产品的图面,技术及我公司所要求技术等级,是否理解错误或不够清楚,导致误判.
2.根据该产品的装配关系去判断该产品所发生的缺陷为A面还是B面,装配过程中能克服吗?
根据它的表处方式去判断此不良能否被后道次的加工所覆盖,如烤漆本身有一定的膜厚足可以掩盖一
些不良缺陷的,但如果是电镀那么掩盖性较差,因膜厚很薄,因此电镀品的外观比烤漆严格.
3.如果上述三个方法你仍不能对该产品的不良做一判定,那么就请教你的教官及主管,让他人协助你判定. 上述4种方法不仅适合于五金类产品,而且适合于对任何产品不良缺陷的判定.。