平面加工方案

铣工技术平面连接面及斜面的铣削

平面铣削的方法和工作步骤，顺、逆铣方式与优、缺
点。影响铣削垂直面和平行面的因素，斜面的铣削方法和斜度的计算。
讲授、现场教学、课件
10学时
4.1 铣平面
4.1.1平面的铣削方法
用铣削方法加工工件的平面称为铣平面。铣平面主要有周铣和端铣两种，也可以用立铣刀加工平面。
1.周铣
利用分布在铣刀圆柱面上的刀刃进行铣削并形成平面的加工称为圆周铣，简称周铣。周铣主要在卧式铣床上进行，铣出的平面与工作台台面平行。圆柱形铣刀的刀齿有直齿与螺旋齿两种，由于螺旋齿刀齿在铣削时是逐渐切入工件的，铣削较平稳，因此，铣削平面时均采用螺旋齿圆柱形铣刀，如图4-1所示。
粗糙度值Ra较大。但其加工范围广泛，可
进种方式。铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式，称为顺铣；铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式，称为逆铣。用圆柱形铣刀周铣平面时的铣削方式如图4-5所示。
图4-6 周铣时铣削力及分析
2）顺铣的特点顺铣时，铣刀齿刚开始切入工件时的切削厚度最大，而后逐渐减小，避免了逆铣切入时的挤压、滑擦和啃刮现象。而且刀齿的切削距离较短，铣刀磨损较小，寿命比逆铣时高2～3倍，已加工表面质量也较好。特别是铣削硬化趋势强的难加工材料时效果更明显，前刀面作用于切削层的垂直分力FN始终向下，因而整个铣刀作用于工件的垂直分力较大，将工件压紧在夹具上，安全可靠。
2.端铣
利用分布在铣刀端面上的刀刃进行铣削并形成平面的加工称为端铣。用端铣刀铣平面可以在卧式铣床上进行，铣出的平面与铣床工作台台面垂直，如图4-2所示。端铣也可以在立式铣床上进行，铣出的平面与铣床工作台台面平行，如图4-3所示。

机械制造第二章作业 (答案) (3)

3-2 什么是内联系传动链，它与外联系传动链有和不同，试举例说明。

答：内联系传动链：内联系传动链是联系复合运动之内的各个分解部分，因而传动链所联系的执行件相互之间的相对速度（及相对位移量）有严格的要求，用来保证执行件运动的轨迹。

例如，在卧式车床上用螺纹车刀车螺纹时，为了保证所需螺纹的导程大小，主轴（工件）转一周时，车刀必须移动一个规定的准确的距离（螺纹导程）。

联系主轴——刀架之间的螺纹传动链，就是一条传动比有严格要求的内联系传动链。

再如，用齿轮滚刀加工直齿圆柱齿轮时，为了得到正确的渐开线齿形，滚刀转1 / K 转（K 是滚刀头数）时，工件就必须转1 / Z 转（Z 为齿轮齿数）。

联系滚刀旋转B11和工件旋转B12的传动链，必须保证两者的严格运动关系。

外联系传动链：外联系传动链是联系动力源（如电动机）和机床执行件（如主轴、刀架、工作台等）之间的传动链，使执行件得到运动，而且能改变运动的速度和方向，但不要求动力源和执行件之间有严格的传动比关系。

例如，车削螺纹时，从电动机传到车床主轴的传动链就是外联系传动链，它只决定车螺纹速度的快慢，而不影响螺纹表面的成形。

再如，在卧式车床上车削外圆柱表面时，由于工件旋转与刀具移动之间不要求严格的传动比关系，两个执行件的运动可以互相独立调整。

3-3 试列出CA6140车床主运动传动链的传动路线,并计算主轴最高、最低转速及转速级数。

答：传动链的传动路线如下：)(VI )(2M 5826V 50518020IV 50508020_)(2M __5063________III 582250304139II 3034VII 3450)()(1M ______43513856)()(1M I 230130m in /r 1450kw 5.7主电动机主轴右移左移反转右正转左-⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧----⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧--⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧--⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧--⎪⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎨⎧---⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧---ΦΦ-⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛主轴最高速度：16371.163750634139303434502301301450≅==主轴n r/min 主轴最低速度：103.10582680208020582243512301301450≅==主轴n r/min正转转速级数：2×3×(1+(2×2-1))=24级反转转速级数：1×3×(1+(2×2-1))=12级3-4 CA6140车床主运动、车螺纹运动、机动进给运动、快速运动等传动链中，哪些传动链的两端件之间具有严格的传动比？答：车螺纹运动：两端件（主轴与刀架）之间具有严格的传动比。

2、平面铣及端面铣

平面铣-几何与边界
➢ 创建边界方法1：在Geometry Parent Group父节点中定义MILL_BND。方法2：在Planar Mill操作子节点中定义。 ✓ 在定义边界的对话框上略有不同，在原理上是完全相同的。 ✓ 第一种方法定义的边界可以被继承，后者不可以。 ✓ 第二种方法可以可以为边界定义更多的参数。 ✓ 第三种方法可以创建和使用永久边界。四种创建途径：点、曲线/边、平面、永久边界
平面铣-几何与边界
➢ 创建边界第1种方法：在Geometry Parent Group父节点中定义MILL_BND 。
点/曲线与边/平面/永久边界忽略孔/岛屿/倒角材料侧：保留Part/移去Blank 边界表面
平面铣-几何与边界
➢ 创建边界第2种方法：在Planar Mill操作中定义。
切削参数
➢ 切削顺序Cut Order
深度优先/层优先
➢ 切削角度Cut Angle 自动指定最长直线矢量
➢ 刀路方向Pattern Direction
向内/向外
➢ 侧壁Walls 岛清根Island Cleanup 壁面清理Wall Cleanup 无/在起点/在终点/自动
端面铣
➢ 端面铣Face Milling 用于粗加工或精加工实体上平的表面。被加工的表面在操作中称为底面Floor。每个表面所在的边界平面的法矢方向必须与刀轴方向平行。可用毛胚距离生成毛坯。
➢ 端面铣-区域Face Milling Area 切削区域/壁几何体/自动壁
➢ 端面铣-手动Face Milling Manual 切削方法预设为Mixed
切削参数
➢ 切削方向Cut Direction 顺铣/逆铣（Climb Cut/Conventional Cut）系统根据边界的方向和刀具选转的方向决定切削方向

机械制造技术基础习题

1. 下图为车削工件端面的示意图，图上标注的进给运动是，主偏角是，刀具后角是，已加工表面是。

2、图2-4-5所示为在车床上车孔示意图，试在图中标出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃倾角。

答案3、图3所示为车外园示意图，试在图中标出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃倾角。

答案：1——前角、2——后角、3——副偏角、4——主偏角、5——刃倾角图31-11 锥度心轴限制（）个自由度。

① 2 ② 3 ③ 4 ④ 51-12 小锥度心轴限制（）个自由度。

① 2 ② 3 ③ 4 ④ 51-13 在球体上铣平面，要求保证尺寸H（习图2-1-13），必须限制（）个自由度。

① 1 ② 2 ③ 3 ④ 4 1-14 在球体上铣平面，若采用习图2-1-14所示方法定位，则实际限制（）个自由度。

① 1 ② 2 ③ 3 ④ 41-15 过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔，必须限制（）个自由度。

① 2 ② 3 ③ 4 ④ 54. 分析题4-1 试分析习图2-4-1所示各零件加工所必须限制的自由度：a ）在球上打盲孔φB ，保证尺寸H ；b ）在套筒零件上加工φB 孔，要求与φD 孔垂直相交，且保证尺寸L ；c ）在轴上铣横槽，保证槽宽B 以及尺寸H 和L ；d ）在支座零件上铣槽，保证槽宽B 和槽深H 及与4分布孔的位置度。

H习图2-1-13习图2-1-14图34-2 试分析习图2-4-2所示各定位方案中：① 各定位元件限制的自由度；② 判断有无欠定位或过定位；③ 对不合理的定位方案提出改进意见。

a ）车阶梯轴小外圆及台阶端面；b ）车外圆，保证外圆与内孔同轴；c ）钻、铰连杆小头孔，要求保证与大头孔轴线的距离及平行度，并与毛坯外圆同轴；d ）在圆盘零件上钻、铰孔，要求与外圆同轴。

4-3 在习图2-4-3所示工件上加工键槽，要求保证尺寸014.054 和对称度0.03。

现有3种定位方案，分别如图b ，c ，d 所示。

机械加工工艺与表面处理总结

机械加工工艺与表面处理总结部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！.机械加工工艺与表面处理总结一、常见零件工艺1.1 加工公差等级和表面粗糙度1.外圆表面加工2.孔加工方案3.平面加工方案1.2 加工件的工艺结构1.加工时便于进刀、退刀和便于测量。

加工螺纹时，应留有退刀槽。

2.磨削时各表面间的过渡部分，应设计出越程槽，应保证砂轮自由退出和加工空间。

3.零件尽可能壁厚均匀，要考虑热处理消除应力结构。

4.零件形状尽量简单，便于加工。

便于尺寸误差测量，便于形位误差测量。

5.优先选用标准化参数，零件的孔径、锥度、螺纹孔径和螺距、齿轮模数和压力角、圆弧半径、沟槽等参数尽量选用有关标准推荐的数值，这样可使用标准的刀、夹、量具，减少专用工装的设计、制造周期和费用。

6. 尽量采用标准型材。

只要能满足使用要求，零件毛坯尽量采用标准型材，不仅可减少毛坯制造的工作量，而且由于型材的性能好，可减少切削加工的工时及节省材料。

7.加工件要便于装夹，减少装夹次数，尽可能“一刀活”。

8. 对于有外圆磨的工件，要注明是否允许中心孔；9、工艺退刀槽，砂轮越程槽、是否需要清角应注明；二、热处理、冷处理退火：将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却（冷却速度最慢），目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者进一步为淬火做准备。

正火：将工件加热到适宜温度后在空气中冷却，正火效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用来改善材料的切削性能，也有时用于一些要求不高的零件作为最终热处理。

铣工教案(平面铣削)

组织教学：1.学生按时整队，进入实习教室，师生互相问候。

2.检查出勤情况。

3.检查学生学习用具是否带齐（课本、笔记本、笔等）。

4.检查学生劳保用品是否穿戴整齐（工作服、安全帽）。

5.检查学生仪容仪表是否符合学校规定（发型，饰品等）。

6.宣布本课题的内容及任务复习旧课：用端铣刀铣平面端铣刀一般用于立式铣床上铣平面，有时也用于卧式铣床上铣侧面。

端铣刀一般中间带有圆孔。

通常先将铣刀装在短刀轴上，再将刀轴装入机床的主轴上，并用拉杆螺丝拉紧。

用端铣刀铣平面与用圆柱铣刀铣平面相比，其特点是：切削厚度变化较小，同时切削的刀齿较多，因此切削比较平稳：再则端铣刀的主切削刃担负着主要的切削工作，而副切削刃又有修光作用，所以表面光整；此外，端铣刀的刀齿易于镶装硬质合金刀片，可进行高速铣削，且其刀杆比圆柱铣刀的刀杆短些，刚性较好，能减少加工中的振动，有利于提高铣削用量。

因此，端铣既捉高了生产率，又提高了表面质量，所以在成批大量生产中，端铣已成为加工平面的主要方式之一。

讲授新课：平面的铣削一、平面连接面的铣削1.平面的铣削1、使用设备和刀具的选择选用XW5032型立式铣床，使用刀具为直径120mm端铣刀。

如图1-1所示。

教学方法及授课要点随记复习前次讲过的工件的装夹和铣削2、顺铣和逆铣顺逆铣是铣削加工的两种常见方式。

铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式，称为顺铣。

顺铣切削时，切屑厚度开始最大，刀具切入工件中没有挤压。

顺铣刀齿切削距离短，切屑变形小，顺铣可以采用较高主轴转速和进给量，加工效率高。

如图1-2（a）所示。

采用顺铣时；1）机床应具有间隙消除机构，以防止铣削中产生振动。

2）工件表面无硬化层。

3）工艺系统应有足够刚性。

难加工材料应采用顺铣，可以减小切削变形降低切削力和功率消耗，还可以提高刀具寿命。

铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式，称为逆铣。

逆铣切削时，切屑由薄变厚，刀具从已加工表面切入。

箱体类零件加工工艺及常用工艺装备

箱体类零件中以机床主轴箱的精度要求最高。以某车床主轴箱为例， 1.主要平面的形状精度和表面粗糙度 2.孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度 3.主要孔和平面相互位置精度
箱体类零件加工工艺及常用工艺装备
第一节概述
二、箱体类零件的主要技术要求、材料和毛坯（二）箱体的材料及毛坯
箱体材料一般选用HT200~400的各种牌号的灰铸铁，而最常用的为HT200 灰铸铁不仅成本低，而且具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性。在单件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结构。毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。有关数据可查有关资料及根据具体情况决定。毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生残余应力，应使箱体壁厚尽量均匀，箱体浇铸后应安排时效或退火工序。
箱体类零件加工工艺用常用工艺装备
第一节概述一、箱体类零件的功用及结构特点二、箱体类零件的主要技术要求、材料和毛坯
第二节平面加工方法和平面加工方案一、刨削二、铣削三、磨削四、平面的光整加工五、平面加工方案及其选择
第三节铣削加工常用工艺装备一、常用尖齿铣刀用其应用二、铣床夹具第四节箱体孔系加工及常用工艺装备一、箱体零件孔系加工的加工二、箱体孔系加工精度分析三、镗夹具（镗模）四、联动夹紧机构第五节典型箱体零件加工工艺分析一、主轴箱加工工艺过程及其分析二、分离式齿轮箱体加工工艺过程及其分析
铣削工艺特点如下： 1.生产效率高但不稳定 2.断续切削 3.半封闭切削
箱体类零件加工工艺及常用工艺装备
第二节平面加工方法和平面加工方案
二、铣削 (二）铣削用量四要素 l、铣削速度铣刀旋转时的切削速度。 2、进给量指工件相对铣刀移动的距

金属工艺学第五章典型表面加工的方案分析

2．参考方案 ① 外圆 32f7(IT7，Ra1.6 m)：粗车—调质—半精车—磨削；车床和磨床；均用双顶尖装夹；外圆车刀和砂轮。 ② 外圆 28h6(IT6， Ra0.4m):粗车—调质—半精车—粗磨—精磨；车床和磨床；均用双顶尖装夹；外圆车刀和砂轮。 ③ 齿形M(8GM，Ra1.6 m):滚齿—齿面淬火—珩齿；滚齿机和珩齿机；滚齿机上采用三爪卡盘－顶尖装夹，在珩齿机上采用双顶尖装夹；滚刀和珩磨轮。 ④ 平键槽N(槽宽尺寸IT9，槽侧 Ra3.2 m )：铣键槽；立式铣床或键槽铣床；平口虎钳或轴用虎钳装夹；键槽铣刀。
(3)载荷分布的均匀性即要求齿轮啮合时，齿面接触良好，以免引起应力集中，造成齿面局部磨损，影响齿轮的使用寿命。
(4)传动侧隙即要求齿轮啮合时，非工作齿面间应具有一定的间隙，以便贮存润滑油，补偿因温度变化和弹性变形引起的尺寸变化以及加工和安装误差的影响。否则，齿轮传动在工作中可能卡死或烧伤。
3、是否热处理及热处理方法
① 挡块(调质240HBS)：粗铣(或粗刨)—调质—半精铣(或半精刨)—精铣(或精刨)。
② 平行垫铁(淬火50HRC)：粗铣(或粗刨)—半精铣(或半精刨)—淬火—磨。
四、根据零件材料的性能选择
例1：两种阀杆外圆加工方案。 ① 45钢阀杆( 25h4,Ra0.05 m)
二、齿轮齿形加工方法的分析
齿形加工是齿轮加工的核心和关键，目前制造齿轮主要是用切削加工，也可以用铸造或辗压(热轧、冷轧)等方法。铸造齿轮的精度低、表面粗糙；辗压齿轮生产率高、力学性能好，但精度仍低于切齿，未被广泛采用。
用切削加工的方法加工齿轮齿形，按加工原理的不同，可以分为如下两大类：
(1)成形法(也称仿形法) 是指用与被切齿轮齿间形状相符的成形刀具，直接切出齿形的加工方法，如铣齿、成形法磨齿等。

零件的加工方案和实例

公差等级 IT13IT11 IT10IT9 IT8IT7 IT7IT6
IT13IT10 IT9IT8 IT8IT7
IT7IT6
IT7IT6
3. 孔的加工方案
表面粗糙度
加工方案
适用范围
5012.5 6.33.2 6.33.2 0.40.2
12.56.3 3.21.6 1.60.8
0.80.4
0.20.1
工序：3 名称：热处理设备：工序内容：调质 HB235
工序：4 名称：半精车设备：普通车床工序内容： 1.精车 18.5 端面，修整中心孔； 2.精车另一端面，至长 143，
钻 M10 螺纹底孔 8.5 25 ，孔口倒角 60 ；
3.半精车一端外圆至
24
.4
0.1 0
；
4.半
精
车
另
一
端
外
(3) 锯齿形螺纹：其牙形为锯齿形，代号为B。它只用于承受单向压力，由于它的传动效率及强度比梯形螺纹高，常用于螺旋压力机及水压机等单向受力机构。
5.1 螺纹的种类和用途
（4）模数螺纹：即蜗杆蜗轮螺纹，其牙形角为40º，它具有传动比大、结构紧凑、传动平稳、自锁性能好等特点，主要用于减速装置。
(1) 梯形螺纹：牙形角为30º，牙形为等腰梯形，代号为Tr，它是传动螺纹的主要形式，如机床丝杠等。
5.1 螺纹的种类和用途
（2）矩形螺纹：主要用于力的传递，其特点是传动效率较其它螺纹高，但强度较低、对中准确性较差，特别是磨损后轴向和径向的间隙较大，因此应用受到了一定的限制。
5.1 螺纹的种类和用途
6.30.8
加工方案粗车
粗车—半精车—精车
适用范围

精选箱体类零件加工工艺编制及实施教材

箱体零件：平面和孔的加工平面的加工方法：车削、铣削、刨削、拉削、磨削、
刮研、研磨、抛光、超精加工等。轴孔加工方法：镗、钻、扩、铰、精细镗、珩磨、
研磨等。当生产批量较大时，可在组合机床上采用多轴、多
面、多工位和复合刀具等方法来提高生产率。
4.3.1 箱体类零件的平面加工
1. 平面车削
平面车削一般用于加工轴、轮、盘、套等回转体零件的端面、台阶面等。一般在车床上一次装夹中加工完成相关的外圆和内孔在。中、小型零件的平面车削在卧式车床上进行，重型零件的加工可在立式车床上进行。平面车削的精度可达IT7～ IT6，表面粗糙度Ra<12.5～1.6µm。
4.3.1 箱体类零件的平面加工
按铣刀的切削方式不同可分为周铣与端铣。周铣和端铣还可同时进行。周铣常用的刀具是圆柱铣刀，端铣常用的刀具是端铣刀，同时进行端铣和周铣的铣刀有立铣刀和三面刃铣刀等。
4.3.1 箱体类零件的平面加工
3. 平面刨削中、小型零件的平面加工—牛头刨床；大型零件
的平面加工—龙门刨床。刨平面具有机动灵活、适应性好的优点。刨削可分为粗刨和精刨。粗刨的表面粗糙度Ra为
4.6 保证箱体类零件孔系精度的方法
2) 镗模法
用镗模加工孔系
1—镗模；2—活动连接头；3—镗刀；4—镗杆；5—工件；6—镗杆导套
4.6 保证箱体类零件孔系精度的方法
3) 坐标法
在卧式铣镗床上用坐标法加工孔系
1—百分表；2—量规
4.6 保证箱体类零件孔系精度的方法
2. 同轴孔系的加工成批生产中，箱体同轴孔系的同轴度几乎都由
50～12.5µm，尺寸公差等级为ITl4～ITl2；精刨的表面粗糙度Ra可达3.2～1.6µm，尺寸公差等级为IT9～IT7。

形位精度等级和加工面加工精度等级、方案

附录二形位精度公差值附表2-1 直线度、平面度公差值
附表2-3平行度、垂直度、倾斜度公差值
附表2-4同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差值
附录三机械加工的经济精度
附表3-2外圆柱面加工的经济精度
附表3-3孔加工的经济精度
注：1.表内资料适用于尺寸＜1m，结构刚性好的零件加工：用光洁的表面作为定位基准和测量基准，
2.套式面铣刀铣削的加工精度在相同的条件下大体上比圆柱铣刀铣削高一级。

3.细铣仅用于套式面铣刀铣削。

附表3-7端面圆跳动和垂直度的经济精度
附表3-8同轴度的经济精度
附表3-9各种加工方法能达到的表面粗糙度
附录四加工面的机加工方案附表4-1 外圆表面加工方案。

机械加工车间工艺平面布局设计与分析

机械加工车间工艺平面布局设计与分析摘要：机械加工车间工艺平面布局设计科学与否关系到企业生产效率，也会对产品加工质量产生影响，有助于企业投资成本的节约。

因此为保证机械加工车间各项工作能有条不紊地展开，应该给予工艺平面布局设计高度重视，深入分析工艺平面布局设计的原则，并结合车间的实际情况，合理制定设计方案。

关键词：机械加工车间；工艺平面；布局设计0引言机械加工车间工艺平面布局设计是工业厂房设计的关键内容，与企业车间内产品加工生产效率和质量有密切联系。

因此设计人员要对机械加工车间的具体情况深入分析，了解生产组织形式以及设备类型，理清产品加工工艺流程，并在遵循工艺性、安全性和经济性原则的基础上，灵活展开设计，提升工艺平面布局设计的合理性与科学性，为产品加工作业的顺利开展奠定基础。

1机械加工车间工艺平面布局设计原则在对机械加工车间工艺平面布局设计期间，设计人员要对车间产品工艺特点合理分析，明确车间内加工设备的现状，掌握车间的工作任务，并在对车间环境、物流等因素综合考虑的前提下，有针对性地进行平面设计。

为凸显设计的科学性，设计人员要严格遵循经济性、安全性和工艺性原则。

（1）经济性。

在设计车间工艺平面期间，需要确保布局的合理性，并在此基础上降低综合成本，帮助企业获得更大经济利润。

加工系统的购买和使用成本会在产品的成本上集中体现，因此要将设备的投入降到最小。

同时对设备灵活布置，促进设备使用率的提升。

在产品运输上，同样要遵循经济性原则，让加工产品能在各个车间顺利流通。

（2）工艺性和安全性。

在对产品加工和生产期间，必须保证整个过程的完整性和连续性，不能出现加工中途停止的情况，提升各个加工环节的匹配度，尽量减少加工等待的时间，简化传统繁琐的加工流程，消除没有必要的操作，有效解决生产能力冗余问题，实现对生产周期缩短的目的，让人员、设备以及空间等资源得到充分利用，提高产品加工的质量和效率。

在设计期间，还要注重安全，利用可行的方式治理污染物，诸如工业废水、废气等，提前预留处理设备的位置。

第3章常见表面加工方法-3平面加工

a) 图5-8 研磨用的平板 a）带槽平板
b)
b）光滑平板
研磨剂由磨料和研磨液调合而成。磨料起切削作用，常用磨料有刚玉类和碳化硅类。根据工件所要求的表面粗糙度选择不同粒度的磨料。研磨液用来调合磨料，使磨粒均匀分布在研具表面，也有冷却润滑的作用。常用研磨液有煤油、汽油和机油。在研磨液中常加入硬质酸、油酸等化学活性物质，使工件表面产生一层极薄、较软的氧化膜，从而加速研磨过程，提高研磨质量。
4、各种导向平面，常采用粗刨—精刨—宽刃精刨（或刮研）。
5、单件小批量生产加工内平面（如方孔或花键孔），常采用粗插—精插。粗插前须钻孔。 6、大批量生产中，加工技术要求较高的、面积不大的平面或内平面，常采用拉削，以提高生产率。 7、有色金属零件刨削时容易扎刀，磨削时又易堵塞砂轮，均难以保证质量，宜采用粗铣—精铣—高速精铣，有较高的生产率。
精刨 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6
粗磨 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6
宽刃精刨 IT7 Ra=1.6~0.4
刮研 IT7~IT6 Ra=0.8~0.4 研磨 IT5~IT3 Ra=0.1~0.008
精磨 IT6~ITT7~IT6 Ra=0.8~0.4
粗刨 IT13~IT11 Ra=50~12.5 粗车 IT13~IT11 Ra=50~12.5 半精车 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6 初磨 IT11 Ra=12.5 粗铣 IT13~IT11 Ra=50~12.5 精铣 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6 粗插 IT13~IT11 Ra=50~12.5 精插 IT10~IT8 Ra=6.3~3.2
七、研磨平面
研磨也是平面的光整加工方法之一，平面研磨能获得和高的精度和很小的表面粗糙度。研磨后两平面间的尺寸精度可达 IT5~IT3 ，表面粗糙度 Ra 值可达 0.1~0.008μ m，平面度和直线度也有所提高。

05典型表面加工分析

②插齿的齿面粗糙度值较小。插齿时，插齿刀沿齿宽连续切下切屑，而滚齿与铣齿沿齿宽是由刀具多次断续切削而成；另外，插齿时，包络齿形的切线数量比较多，所以插齿的齿面粗糙度值小。 18
③插齿的生产率低于滚齿，但高于铣齿。
由于插齿的主运动为往复直线运动，切削速度慢，有空回行程，故生产率低于滚齿；插齿和滚齿的分齿运动是在切削过程中进行的，省去铣齿时单独分度时间，所以，插齿、滚齿较铣齿生产率高。
1 2 3 4
图5-1 用成形车刀车成形面
1. 成形刀 2. 燕尾 3. 夹紧螺钉 4. 刀架
9
2）利用刀具与工件之间的相对运动形成工件的成形表面。 ① 靠模装置
② 数控装置 ③ 其它加工方法
(划线铣成形面)
（利用回转工作台成形面）
（小刀架转位法）
（尾架偏移法）
10
第五节螺纹加工一螺纹的种类和技术要求
A) 同一模数的齿轮按不同齿数分为8组或15组，每组一把铣刀。 B) 每号铣刀的齿形是根据该组内齿数最小的齿形设计的，所以加工其它齿数的齿轮时，其齿形必然有误差。 C)利用分度头分度各齿，分度精度不高。因此加工精度低。
2）插齿：（展成法加工）
①插齿原理：在插齿机上用插齿
刀加工齿轮的齿形，插齿刀和被
3
第一节外圆柱面的加工外圆柱面是轴类、盘类、套类零件的主要表面。主要加工方法：车削加工和磨削加工。
1．外圆柱面的技术要求： 1）尺寸精度：圆的直径和长度的尺寸精度。 2）形状精度：圆度和圆柱度。 3）位置精度：外圆柱面之间的同轴度，圆柱面与端面的垂直度等。 4）表面粗糙度、表面硬度、残余应力、显微
刮研(Ra 0.2-0.8)
第四节成形面加工成形面加工可分别在车床、铣床、刨床、拉床和磨床上进行，其刀具的切削刃形状和切削运动应满足成形表面形状的要求，一般有以下2种基本方式：一成形加工方法的两种基本形式 1）成形刀具加工法：适用于加工成形面较窄的工件表面，其成形面直接由刀具的切削刃形状产生。

平面和沟槽的加工

序号
加工方法
经济精度 (公差等级
表示)
经济粗糙度值
Ra(μm)
适用范围
7
粗刨（或粗铣）—精刨（或精铣）—刮研
IT7～IT6
精度要求较高的不淬硬平面， 0.1～0.8 批量较大时宜采用宽刃精刨
8 以宽刃精刨代替上述刮研
IT7
方案 0.2～0.8
9
粗刨（或粗铣）—精刨（或精铣）—磨削
IT7
0.025～0.4 精度要求高的淬硬平面或不
平面和沟槽的加工
1
一、平面加工
平面和沟槽的加工
平面的加工方法有：车削、刨削、铣削、拉削、磨
削、研磨、刮削等。
1、刨平面特点：加工精度较低，一般在IT9～IT8，Ra6.3～ 1.6μm，生产率较低。设备有： ①牛头刨床用于平面的粗加工和半精加工。 ②龙门刨床采用宽刃刨刀精刨可以提高平面的加工精度，Ra可达0.8μm以下，直线度在长度1m上不大于 0.02mm。同时，采用多刀、多件加工可提高其生产率。另：插削平面实质上与刨削平面一样，用于加工方孔、多边形孔、键槽等内表面。拉削平面实质上也是刨削平面，生产率高，但刀具制造困难，多用于大批量生产。
5、研磨平面
特点：加工精度高，可达IT5～IT3，Ra0.1～0.008μm。常用于加工小型平板、平尺及块规的精密测量平面。平
面的加工方案见下表。
6
平面加工方案的选择：
பைடு நூலகம்
序号
加工方法
经济精度 (公差等级
表示)
经济粗糙度值
Ra(μm)
1 粗车
IT13～IT11 12.5～50
2 粗车—半精车
IT10～IT8 3.2～6.3

第3章零件加工方法与设备(平面加工)

第3章零件加工方法与设备
第四节平面加工方法及设备
平面是平板类、箱体类和盘类零件的主要表面。
一、平面加工方案及其选择
平面切削二、铣削加工 1. 铣削加工概述
(1) 铣削加工的应用和特点
铣削时一般铣刀作旋转的主运动，工件作直线或曲线的进给
实现刨削。
（3）刀架
用来装夹刨刀和实现刨刀沿所需方向移动。刀架与滑枕连接部位有转盘，可使刨刀按需要偏转一定角度。转盘上有导轨，摇动刀架手柄，滑板连同刀座沿导轨移动，可实现刨刀的间隙进给（手动）或调整切削深度。刀架上的抬刀板在刨刀回程时抬起，以防止擦伤工件和减小刀具的磨损。
（4）工作台
际需要可用三种方法表示：
① 每转进给量f 单位为mm/r。铣刀每回转一周在进给运动方向上相对工件的位移量，
② 每齿进给量f z
铣刀每转中每一刀齿在进给运动方向上相对工件的位
移鳖，单位为mm/z。 ③ 每分钟进给量（即进给速度）v f 铣刀每回转1min在进给运动方向上
相对工件的位移量，单位为mm/min。
3）铣削不易夹紧和薄而长的工件。
(2) 端铣
1) 对称铣削它切入、切出时，切削厚度相同，有较大的平均切削厚度。铣淬硬钢时应采用这种方式。 2) 不对称逆铣端铣的另一种方式。切入时厚度最小，切出时最大。铣削碳钢和合金钢时，可减小切入冲击，提高使用寿命。 3) 不对称顺铣切入时厚度较大，切出时厚度较小。实践证明不对称顺铣用于加工不锈钢和耐热合金时。可使切削速度提高40％～60 ％，并可减少硬质合金的热裂磨损。
两种刨刀的刨削情况
a）弯颈刨刀不易扎刀（粗刨） b）直杆刨刀容易扎刀（精刨）
（2）工件的装夹
1）平口钳装夹较小的工件可用固定在王作台上的平口

机械制造与自动化专业《知识点1箱体零件概述及平面的加工讲义》

学习情境四箱体加工工艺方案制定与实施砂轮架箱体概述一、布置工作任务，明确要求二、观察砂轮架箱体样品，了解砂轮架箱体根本结构三、读图并分析零件图砂轮架箱体属于箱体类零件，它是磨床的根底件之一。

在磨床砂轮架中，由它将一些轴、套、轮、轴承等零件组装在一起，使其保持正确的相互位置关系，并且能按照一定的传动要求传递动力和运动，构成磨床的一个重要部件。

因此，砂轮架箱体的加工质量对磨床的精度、性能和寿命都有一定的影响。

1砂轮架箱体使用性能与设计要求各种砂轮架箱体的尺寸和结构形式虽有所不同，但其使用性能却根本一致，即保证砂轮主轴的高运动精度与位置精度，并能保持精度的高度稳定，抗振、吸振，高刚性、足够的强度，箱体受力、受热变形小，有足够的耐磨性，热处理变形小，机械加工性好等。

因此应在满足装配空间及操作空间要求的前提下，要求其结构尺寸小而紧凑、结构刚性高，主轴支承孔精度高并应严格同轴，中心孔轴线与定位端面应保持严格垂直，箱体的壁厚要足够且变化较小，材料的热处理性能应稳定等。

工模具磨床砂轮架箱体如图4-1所示。

2砂轮架箱体结构与技术要求〔1〕砂轮架箱体的结构分析从图4-1中可以看到，该磨床砂轮架箱体结构具有以下几个特点：1箱体的装配基准选择平导轨与V形导轨的组合方式，其定位准确，承载能力强，与磨床砂轮架的使用性能相适应；2箱体尺寸在满足装配关系与操作空间的要求下，尽量选取小值，因此整个箱体结构紧凑，体积较小；3箱体采用上开口封闭状结构形式，在壁厚较小的情况下，零件结构刚度较高；4箱体导轨长度有所加长，以利于箱体导向精度与承载强度；5箱体壁厚比拟均匀，有利于消除或减少零件的内应力对加工精度的影响；6砂轮架箱体上的主轴支承孔、箱体的装配基准——平导轨与V 形导轨面、轴向推力轴承的定位端面为箱体的重要外表；比拟重要的外表有其它组件与部件的安装基准面。

〔2〕砂轮架箱体的技术要求及其分析1砂轮主轴支承孔尺寸精度为IT7，属于一般精度等级；两主轴孔的相互位置精度-同轴度要求为0.03mm，为较高精度等级；主轴孔的形状精度包括在尺寸精度中，没有单独提出要求。

平面镜面加工工艺流程

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以下是一个常见的平面镜面加工工艺流程的详细描述：1. 设计和规划：确定镜面的尺寸、形状和精度要求。

大口径平面镜加工工艺的制作流程

图片简介:本技术介绍了一种大口径平面镜加工工艺，涉及平面镜加工技术领域。

步骤包括：步骤一、粗磨成型；步骤二、精磨、抛光第一个面；步骤三、精磨、抛光第二个面；步骤四、用古典抛光法依次精抛两个表面。

所述步骤四中，用若干圆锥形胶点将工件粘接在铝底板上进行抛光。

本技术操作步骤简单，且采用古典法抛光作为末道抛光工序，降低了生产成本，同时保证了较高的生产效率和成品合格率；在古典法抛光工艺步骤中，使用圆锥形胶点连接待抛光工件和铝底板，利用胶点为工件表面各处提供均匀拉力，使工件表面张力均匀分布，减小了抛光过程中工件的形变量，缩小了工件边缘至中心磨损量的差异，从而优化了工件表面光圈，提高了工件质量。

技术要求1.一种大口径平面镜加工工艺，其特征在于，步骤包括：步骤一、粗磨成型，控制成型尺寸和表面面型；步骤二、精磨、抛光第一个面，初调表面光圈；步骤三、精磨、抛光第二个面，初调表面光圈和两个面之间的平行度；步骤四、用古典抛光法依次精抛两个表面，精调表面光圈和两个面之间的平行度。

2.根据权利要求1所述的大口径平面镜加工工艺，其特征在于：所述步骤四中，用若干圆锥形胶点(2)将工件(1)粘接在铝底板(3)上进行抛光。

3.根据权利要求2所述的大口径平面镜加工工艺，其特征在于，所述步骤四包括：ⅰ、制备所述胶点(2)；ⅱ、在工件(1)一个面上均匀的涂上保护胶，待保护胶干透后加热该涂胶表面至40～50℃；ⅲ、取若干胶点(2)，将胶点(2)的锥型头熔化后垂直粘接在工件(1)上涂有保护胶的一面上，使胶点(2)均匀分布在工件(1)表面，并确保每个胶点(2)与工件(1)的粘结面积均匀相等；ⅳ、在工件(1)上的胶点(2)之间垫上若干矩形垫块(3)，将铝底板(3)的粘胶面加热后扣压在平面镜的胶点(2)上，等自然冷却；ⅴ、然后放置在双轴机上用古典抛光法抛光工件(1)未涂保护胶的一面，时长为2～3小时；ⅵ、用步骤四中所述ⅱ至ⅴ步骤的方法精抛工件(1)的另一个面，边抛光边矫正工件(1)两个面的平行光带位置，直至观察到两个面的平行光带居中。