零件表面粗糙度和轮廓测量及分析实验报告样本
表面粗-实验报告
表面粗糙度及形状位置误差测量的实验报告
一．试验目的：
1.了解形状位置误差的检测原理和基准的体现方法；
2.掌握直线度、平行度、平面度及圆跳动等误差的测量及数据处理方法；
3.学会平面度检测仪的使用及平台测量工具的使用方法。
二．实验内容：
1. 用表面粗糙度测量仪测量圆柱体工件的表面粗糙度值并标定；
2.用百分表测量图示零件的圆跳动、端面跳动误差；用千分表测量零件平行度
误差；评定零件是否合格；
3.用平面度检查仪测量导轨的直线度误差及与另一导轨的平行度误差（用最小
条件法作图进行数据处理）；
三.测量仪器、测量原理及测量方法
（要求把所用测量仪器的型号、测量原理写清楚；测量方法要写出测量步骤）四.测量数据及分析结果（数据记录要用表格形式，数据处理要有过程和结
论）
1.表面粗糙度
2.圆跳动、断面跳动
3.工件两个加工面的平行度
4.导轨直线度与平行度。
公差配合与测量技术实验报告 (2)
公差配合与测量技术实验报告表面粗糙度的检测实验报告一、实验目的1．掌握常用量具的工作原理。
2．了解用光切显微镜测量表面粗糙度的原理和方法。
3．熟悉表面粗糙度参数值常用测量方法。
二、实验原理参看图1，轮廓最大高度Rz 是指在取样长度lr 内，在一个取样长度范围内，最大轮廓峰高Rp 与最大轮廓谷深Rv 之和称之为轮廓最大高度 。
即Rz = Rp - Rv图1 图2光切显微镜能测量80~1μm 的粗糙度，用参数Rz 来评定。
光切显微镜的外形如图2所示。
它由底座1、工作台2、观察光管3、投射光管11、支臂7和立柱8等几部分组成。
光切显微镜是利用光切原理来测量表面粗糙度的，如图3所示。
被测表面为P 1、P 2阶梯表面，当一平行光束从450方向投射到阶梯表面上时，就被折成S 1和S 2两段。
从垂直于光束的方向上就可在显微镜内看到S 1和S 2两段光带的放大象1S '和2S '。
同样，S 1和S 2之间距离h 也被放大为1S '和2S '之间的距离1h '。
通过测量和计算，可求得被测表面的不平度高度h 。
图4为光切显微镜的光学系统图。
由光源1发出的光，经聚光镜2、狭缝3、物镜4以450方向投射到被测工件表面上。
调整仪器使反射光束进入与投射光管垂直的观察光管内，经物镜5成象在目镜分划板上，通过目镜可观察到凹凸不平的光带（图5 b ）。
光带边缘即工件表面上被照亮了的h 1的放大轮廓象为h 1′，测量亮带边缘的宽度h 1′，可求出被测表面Z p 2lrZ v 6Z v 5Z p 6Z p 5Z p 4Z p 3Z v 4 Z v 3Z p 1R z中线Z v 1Z v 2的不平度高度h 1：1h ＝1h cos450＝Nh'1cos450式中 N —物镜放大倍数。
图 3 图 4为了测量和计算方便，测微目镜中十字线的移动方向（图5a ）和被测量光带边缘宽度h 1′成450斜角（图5b ），故目镜测微器刻度套筒上读数值h 1′与不平度高度的关系为：1h ''＝020145cos 45cos Nh h ='所以 h ＝Nh N h 245cos 1021"=" 式中，N21＝C ，C 为刻度套筒的分度值或称为换算系数，它与投射角α、目镜测微器的结构和物镜放大倍数有关。
机加工零件表面质量(粗糙度)检测实验
机加工零件表面质量（粗糙度）检测实验一、实验目的1、了解机床加工刀具对零件加工表面质量的影响。
2、掌握表面粗糙度检测常用仪器的原理及使用方法。
二、实验原理机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，以Ra Rz Ry三种代号加数字来表示，机械图纸中都会有相应的表面质量要求，一般是工件表面粗糙度Ra<0.8um的表面时称作：镜面。
其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。
产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。
一般而言，重要或关键零件的表面质量要求都比普通零件要高。
这是因为表面质量好的零件会在很大程度上提高其耐磨性、耐蚀性和抗疲劳破损能力。
表面粗糙度的概念:在机械学中，粗糙度指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性。
它是互换性研究的问题之一。
表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。
由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。
表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。
零件表面经过加工后，看起来很光滑，经放大观察却凹凸不平。
表面粗糙度，是指加工后的零件表面上具有的较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征，一般是由所采取的加工方法或其他因素形成的。
零件表面的功用不同，所需的表面粗糙度参数值也不一样。
零件图上要标注表面粗糙度符号，用以说明该表面完工后须达到的表面特性。
无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹。
表面上这种微观不平滑情况，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。
表面粗糙度实验报告
法
车 6.3 刨 6.3 平 6.3 端 6.3 镗 6.3 研 0.1 外 0.80 平 0.80
削 3.2
3.2 铣 3.2 铣 3.2
3.2 磨 0.05 磨 0.40 磨 0.40
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6
0.025
0.20
0.20
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
0.012
0.10
0.10
实训三：表面粗糙度 一、 实验目的及要求：
二、 实验工具及设备：
三、 实验原理： 本试验主要采用比较法，通过将被测表面与比较样板进行对比，来得 出被测表面粗糙度的一种方法． 比较法是测量表面粗糙度常用的方法，这种方法不够严谨，但测量方 便，成本低，对环境要求不高，因而在生产检测中被广泛应用．
实训三：表面粗糙度 四、实验内容：
五、实验方法： １．测量前将被测工件：连杆、活塞销、缸盖螺栓擦拭干净．
２． 2．取出比较样板，观察各比较样块的表面，对比不同加工方法所得 到相同表面粗糙度的异同，对比同种方法得到不同的表面粗糙度的差异。 ３．将被测工件和比较样板并排放置实验台，用眼睛依次反复比较被
测工件与比较样块间加工痕迹的异同、反光强弱、色彩差异，必要时可借 助放大镜进行比较，判断出各被测工件表面的粗糙度数值并记录结论。
判断结果
七、实验收获和思考建议：
实训三：表面粗糙度
六、实验数据及分析：
零
名称
件
活塞销
比
名称和型号
较
表面粗糙度比较样板
样
板
GB6060.2
比较样板
加 Ra 加 Ra 加 Ra 加 Ra 加 Ra 加 Ra 加 Ra 加 Ra
实验三 测量表面轮廓的粗糙度
实验三测量表面轮廓的粗糙度
1．实验目的
（1）了解表面粗糙度轮廓幅度参数；
（2）了解表面粗糙度轮廓仪的测量原理；
（3）加深对表面粗糙度Ra的理解。
2．原理
表面粗糙度轮廓幅度参数Ra、Ry、Rz
1)Ra-轮廓算术平均均偏差：在取样长度内，轮廓偏差的绝对值的算术平均值。
2)Ry-轮廓最大高度：在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷线之间的距离。
3)Rz-微观不平度十点高度：在取样长度内，五个最大轮廓峰高的平均值与五个最大轮廓谷深的平均值之和。
是利用触针解除轮廓表面，将触针起伏的高度变化转化为电信号，输入计算装置计算出相应的参数大小。
3．实验材料和仪器设备
（1）表面粗糙度轮廓仪；
（2）表面粗糙度轮廓标准样块；
（3）试样。
4．实验步骤
（1）按要检测表面粗糙度的大致范围设定表面粗糙度轮廓仪参数（取样长度lr=0.8mm 和评定长度ln=4mm）；
（2）用标准样块校准表面粗糙度轮廓仪粗；
（3）测量；
（4）读数；
（5）整理实验设备。
5．实验数据及其处理
实验数据及其处理结果记录于表2中。
表2 轮廓最大高度的实验数据及其处理
6．问题讨论
（1）用表面粗糙度轮廓仪时，为什么要针对不同的表面取不同的取样长度？（2）为什么要限定触头的接触压力？。
零件表面粗糙度和轮廓测量及分析
零件表面粗糙度和轮廓测量及分析一、实验目的了解零件表面形貌的概念；掌握粗糙度标准样板（比较法）和粗糙轮廓仪（针描法）测量表面粗糙度；掌握粗糙轮廓仪测量零件形状误差；二、实验装置1．表面粗糙度比较样块；2．零件样品若干；3．霍梅尔T8000粗糙轮廓仪(精度0.03μm)。
三、实验原理（一）概述被加工零件表面的形状是复杂的，一般包括表面粗糙度、表面波纹度和形状误差，可以按波距（波形起伏间距）λ来划分：波距λ＜1mm属于表面粗糙度波距λ在1~10mm属于表面波纹度波距λ＞10mm属于形状误差粗糙度——反映零件微观几何形状特性。
主要由加工工艺因素产生。
这些微观不平度包括横向进给的痕迹和刀具、砂轮或其它与加工有关因素的痕边。
波纹度——由于机床——刀具——工件系统的强迫振动、刀具进给的不规则和回转质量的不平衡等原因，在零件表面留下波距较大且具有较强周期性的误差。
形状误差——在加工过程中，由于刀具导轨倾斜等原因造成的宏观的误差。
（二）T8000粗糙轮廓仪的介绍霍梅尔T8000粗糙轮廓仪是专门用来检测零件的表面粗糙度、表面轮廓的精密计量仪器。
包括粗糙度测量系统、直接轮廓测量系统和形状测量系统。
它可以测量和评估粗糙度和直接轮廓参数，还可以测量角度、圆弧半径、相互位置等形状参数。
它采用触针与被测零件直接接触的方式来测定表面粗糙度和表面轮廓，通过传感器和专用软件定量地测量零件表面的几何形状，计算各种所需参数，按需要显示、存储、打印数据和图像。
粗糙轮廓仪见下图所示由主机、电脑、电气控制箱、打印机组成，其中主机包括大理石平台、立柱升降系统、驱动器、传感器。
驱动器可随升降套在立柱上垂直移动，万能工作台置于大理石平台上，可前后左右移动，粗糙度传感器和轮廓传感器可水平左右移动。
四、实验步骤1、认真观察表面粗糙比较样块的纹理方向及特征。
2、使用粗糙轮廓仪测量零件表面粗糙度时，先查表确定各零件的取样长度lr和评定长度ln。
3、使用粗糙轮廓仪测量零件轮廓并分析图形。
表面粗糙度轮廓及其检测
表面粗糙度轮廓及其检测无论是切削加工的零件表面上，还是用铸、锻、冲压、热轧、冷轧等方法获得的零件表面上，都会存在着由间距很小的微小峰、谷所形成的微观几何误差，这用表面粗糙度轮廓表示。
零件表面粗糙度轮廓对该零件的功能要求、使用寿命、美观程度都有重大的影响。
为了正确地测量和评定零件表面粗糙度轮廓以及在零件图上正确地标注表面粗糙度轮廓的技术要求，以保证零件的互换性，我国发布了GB／T 3505—2000《产品几何技术规范表面结构轮廓法表面结构的术语、定义及参数》、GB／T10610—1998《产品几何技术规范表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法》、GB／T1031—1995《表面粗糙度参数及其数值》和GB／T131—1993《机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法》等国家标准。
§1 表面粗糙度轮廓的基本概念一、表面粗糙度轮廓的界定为了研究零件的表面结构，通常用垂直于零件实际表面的平面与该零件实际表面相交所得到的轮廓作为评估对象。
它称为表面轮廓，是一条轮廓曲线，如图5-1所示。
任何加工后的表面的实际轮廓总是包含着表面粗糙度轮廓、波纹度轮廓和宏观形状轮廓等构成的几何误差，它们叠加在同一表面上，如图5-2所示。
粗糙度、波纹度、宏观形状通常按表面轮廓上相邻峰、谷间距的大小来划分：间距小于1mm的属于粗糙度；间距在1～1Omm的属于波纹度；间距大于10mm的属于宏观形状。
粗糙度叠加在波纹度上，在忽略由于粗糙度和波纹度引起的变化的条件下表面总体形状为宏观形状，其误差称为形状误差。
二、表面粗糙度轮廓对零件工作性能的影响1．对耐磨性的影响相互运动的两个零件表面越粗糙，则它们的磨损就越快。
这是因为这两个表面只能在轮廓的峰顶接触，当表面间产生相对运动时，峰顶的接触将对运动产生摩擦阻力，使零件表面磨损。
2．对配合性质稳定性的影响相互配合的孔、轴表面上的微小峰被去掉后，它们的配合性质会发生变化。
对于过盈配合，由于压人装配时孔、轴表面上的微小峰被挤平而使有效过盈减小；对于间隙配合，在零件工作过程中孔、轴表面上的微小峰被磨去，使间隙增大，因而影响或改变原设计的配合性质。
表面粗糙度测量实验报告
表面粗糙度测量实验报告姓名：马蕾鲁秋红学号：111401314 111401313专业：工业设计（家具设计）指导老师：熊国斌日期：2013年12月一、实验目的与意义1.了解表面粗糙度的测量原理、常用方法以及需要测定的参量2.学习掌握TR240手持式粗糙仪的使用方法3.测定待测物件的轮廓算数平均偏差Ra，微观不平度十点平均高度Rz，轮廓最大高度Ry等参量二、实验设备本实验用到的实验设备有千分表，表面粗糙度仪三、实验内容简述1.表面粗糙度的参数的定义：金属、木材，塑料等加工部件，由于在加工过程中受到机床的状态、切削刀具的几何精度、树种、木材含水率等因素的影响，在加工表面上形成的由较小间距和峰谷组成的微观几何形状特性，称为表面粗糙度。
木材表面粗糙度的表面形式有锯痕与波纹；弹性回复不平度；破坏性不平度；木材与毛刺表现出来的不平度；木材结构等。
木材表面粗糙度影响加工精度；胶接强度；涂饰质量；产品的外观等。
2.粗糙度仪的测量原理将传感器放在工件被测表面上，由仪器内部的驱动机构带动传感器沿被测表面做等速滑行，传感器通过内置的锐利触针感受表面的粗糙度，此时工件被测表面的粗糙度引起触针产生位移，该位移使传感器电感线圈电感量发生变化，从而在相敏整流器的输出产生与被测表面粗糙度成正比例的模拟信号经过放大及电平转换之后进入数据采集系统，DSP芯片将采集的数据进行数字滤波和参数计算，测量结果在液晶显示器上读出，也可在打印机上输出，还可以与PC机进行通讯。
3.实验参数：（1）轮廓算术平均差Ra在取样长度e内，被测实际轮廓上各点至轮廓中线距离绝对的平均值，即Ra能充分反映表面微观几何形状高度方面的特性：但因受计量器具功能的限制，不用作于粗糙或太光滑的表面的评定参数。
（2）微观不平度十点平均高度Rz在取样长度e内5个最大的轮廓峰高y pi平均值与5个最大轮廓古深y vi平均值之和：Rz只能反映轮廓的峰高，不能反映峰顶的尖锐或平钝的几何特性，同时，若取点不同，则所得的Rz值不同，因此受测者的主观影响较大。
表面粗糙度测量实验报告
表面粗糙度测量实验报告实验目的与意义了解表面粗糙度的测量原理、常用方法以及需要测定的参量学习掌握TR240手持式粗糙仪的使用方法测定待测物件的轮廓算数平均偏差Ra，微观不平度十点平均高度Rz，轮廓最大高度Ry等参量实验设备本实验用到的实验设备有千分表，表面粗糙度仪实验内容简述表面粗糙度的参数的定义：金属、木材，塑料等加工部件，由于在加工过程中受到机床的状态、切削刀具的几何精度、树种、木材含水率等因素的影响，在加工表面上形成的由较小间距和峰谷组成的微观几何形状特性，称为表面粗糙度。
木材表面粗糙度的表面形式有锯痕与波纹；弹性回复不平度；破坏性不平度；木材与毛刺表现出来的不平度；木材结构等。
木材表面粗糙度影响加工精度；胶接强度；涂饰质量；产品的外观等。
粗糙度仪的测量原理将传感器放在工件被测表面上，由仪器内部的驱动机构带动传感器沿被测表面做等速滑行，传感器通过内置的锐利触针感受表面的粗糙度，此时工件被测表面的粗糙度引起触针产生位移，该位移使传感器电感线圈电感量发生变化，从而在相敏整流器的输出产生与被测表面粗糙度成正比例的模拟信号经过放大及电平转换之后进入数据采集系统，DSP芯片将采集的数据进行数字滤波和参数计算，测量结果在液晶显示器上读出，也可在打印机上输出，还可以与PC机进行通讯。
实验参数：轮廓算术平均差Ra在取样长度e内，被测实际轮廓上各点至轮廓中线距离绝对的平均值，即Ra能充分反映表面微观几何形状高度方面的特性：但因受计量器具功能的限制，不用作于粗糙或太光滑的表面的评定参数。
微观不平度十点平均高度Rz在取样长度e内5个最大的轮廓峰高y pi平均值与5个最大轮廓古深y vi平均值之和：Rz只能反映轮廓的峰高，不能反映峰顶的尖锐或平钝的几何特性，同时，若取点不同，则所得的Rz值不同，因此受测者的主观影响较大。
轮廓最大高度Ry在取样长度e内，轮廓的峰顶线和谷底线之间的距离，封顶线和谷底线平行于中线且分别通过轮廓最高点和最低点：Ry值是微观不平度十点中最高点和最低点至中线的垂直距离之和，因此它不如Rz值反映的几何特性准确，它对某些表面上不允许出现较深的加工痕迹和小零件的表面质量有实用意义。
表面粗糙度测量报告参考模板
宁波技师学院表面粗糙度测量报告班级06数控六（1）姓名王列敏日期2012/2/21 得分一、实验目的1．了解表面粗糙度的测量原理、常用方法以及需要测定的参数。
2．学习掌握粗糙度仪的使用方法。
3．测定待测物件的轮廓算术平均偏差Ra等参量。
表面粗糙度对零件的影响：（1）影响零件的耐磨性。
（2）影响配合的稳定性。
（3）影响疲劳强度。
（4）影响抗腐蚀性二、实验设备粗糙度测试仪打印机三、实验步骤1.操作要点表面粗糙度检测的方法包括比较法（车间检验）、光切法（光学显微镜Rz）、针触法Ra、干涉法Rz。
本次试验选用的是针触法Ra。
2.操作步骤（1）粗糙度仪快捷键（2）输入用户密码：3303（3）登陆(4）数据清零（5）填写要测量的零件名称（6）输入编号（7）输入测量人名字（8）输入截止波长Lr（9）输入评定波长Ln（10）测量开始（11）数据打印（12）输出报告（13）复制、粘贴至word文档（14）打印测试结果3.注意事项（1）测量时应该严格按规程操作，以防止对仪器的损坏。
（2）根据算术平均值Ra，选择正确的取样长度Lr和评定长度Ln，输入到测量参数。
4.轮廓参数（1）Ra算术平均值（2）Rz轮廓最大高度（3）Ry 10点表面不平度（4）轮廓表面单元平均宽度Rsm，值越小，粗糙度越高（5）轮廓长度支承率Rmr，（tp）越大越好四、结论测量零件安装板的上下平面，所测粗糙度结果为0.2，图纸要求达到0.4的粗糙度。
所以符合要求，该零件合格。
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用光切显微镜测量表面粗糙度实验报告全集文档
用光切显微镜测量表面粗糙度实验报告全集文档(可以直接使用，可编辑实用优质文档，欢迎下载）7.3.1 用光切显微镜测量表面粗糙度实验报告姓名学号班级日期年月日同组人上课时间.仪器名称测量范围(μm)目镜放大倍数物镜放大倍数测微目镜分度值i(μm)被测零件名称R Z的目估值(μm)取样长度l r(mm)评定长度l n(mm)R Z的允许值(μm)测量数据记录序号l r1l r2l r3l r4l r5五个最高点（峰）值（格）h1 h2 h3 h4 h5最高点（峰）值（格）h max五个最低点（峰）值（格）h6 h7 h8 h9 h10最低点（峰）值（格）h minR Z=| h max -h min |R Z1R Z2R Z3R Z4R Z5测量结果平均值Z=i Zi（格）=μm结论理由成绩指导教师签名.日期.本人从事机械行业多年，为大家提供一些简单的数据：【表面粗糙度等级】【表面粗糙度Ra特征】实验报告：表面张力的测定一、实验目的1．液体表面张力的测定，了解物质体系性质、溶液表面结构、分子间相互作用（特别是表面分子相互作用），可用来帮助计算等张比容，工业设计中用来帮助估算塔板效率等。
2．熟悉表面张力中常用的测定方法：（1）毛细管升高法（2）滴重法。
二、实验原理 （1）毛细管升高法：当一根洁净的、无油脂的毛细管浸进液体，液体在毛细管内升高到h 高度。
在平衡时、毛细管中液柱重量与表面张力关系为22cos r r g h πγθπρ=2cos g hrργθ=式中，为表面张力，g 为重力加速度，为液体密度，r 为毛细管半径。
如果液体对玻璃润湿=0，cos θ=1，则2g hrργ=。
（2）滴重法：当达到平衡时，从外半径为r 的毛细管滴下的液体质量，应等于毛细管周边乘以表面张力，即2mg r πγ=式中：m 为液滴质量，r 为毛细管外半径，为表面张力，g 为重力加速度。
事实上，滴下来的仅仅是液滴的一部分。
表面粗糙度测量实验报告
表面粗糙度测量实验报告一、实验目的。
本实验旨在通过测量不同材料表面的粗糙度，探究不同材料表面的特性，并了解粗糙度对材料性能的影响。
二、实验原理。
表面粗糙度是指物体表面不平整程度的度量，通常用来描述表面的凹凸不平程度。
表面粗糙度的测量是通过一定的测量仪器来实现的，常见的测量方法有激光干涉法、轮廓仪法、表面粗糙度仪法等。
本实验采用的是表面粗糙度仪法，通过测量表面的Ra值来描述表面的粗糙度。
三、实验仪器与材料。
1. 表面粗糙度仪。
2. 不同材料的样品（金属、塑料、玻璃等）。
3. 实验记录表。
四、实验步骤。
1. 将待测材料样品放置在测量台上，调整仪器使其与样品表面接触。
2. 启动表面粗糙度仪，进行测量，记录下表面的Ra值。
3. 更换不同材料的样品，重复步骤2，记录下各个样品的表面Ra值。
4. 对比不同材料的表面Ra值，分析不同材料的表面粗糙度特性。
五、实验数据与分析。
经过测量和记录，我们得到了不同材料样品的表面Ra值如下：金属样品，Ra=0.32μm。
塑料样品，Ra=1.25μm。
玻璃样品，Ra=0.58μm。
通过对比不同材料的表面Ra值，我们可以发现金属样品的表面最为光滑，其Ra值最小；塑料样品的表面相对较为粗糙，Ra值最大；而玻璃样品的表面Ra值介于金属和塑料之间。
这表明不同材料的表面粗糙度存在明显差异，不同材料的表面特性也因此而有所不同。
六、实验结论。
通过本次实验，我们了解了表面粗糙度的测量方法及其对不同材料的表面特性的描述。
实验结果表明，不同材料的表面粗糙度存在明显差异，这对材料的性能和用途都有着重要影响。
因此，在实际工程应用中，对材料表面粗糙度的控制和改善具有重要意义。
七、实验总结。
本次实验通过表面粗糙度测量，探究了不同材料表面的特性，并了解了粗糙度对材料性能的影响。
通过实验数据的对比分析，我们得出了不同材料表面的粗糙度特性。
实验结果对于材料工程领域具有一定的参考价值。
八、参考文献。
[1] 张三, 李四. 表面粗糙度测量方法及应用[M]. 北京: 科学出版社, 2010.[2] 王五, 赵六. 材料表面粗糙度对性能的影响[J]. 材料科学与工程, 2008, 30(5): 56-60.以上为本次实验的报告内容，如有任何疑问或建议，欢迎指正。
表面粗糙度的测量实验报告
表面粗糙度的测量实验报告表面粗糙度的测量实验报告引言：表面粗糙度是描述物体表面粗糙程度的一个重要参数，对于许多工业领域来说，粗糙度的测量是非常关键的。
本实验旨在通过使用一种常见的测量仪器，对不同材料的表面粗糙度进行测量，并探讨测量结果的意义和应用。
实验方法：1. 实验仪器和材料：本次实验中使用的测量仪器为表面粗糙度仪，该仪器能够快速而准确地测量物体表面的粗糙度。
实验中使用的材料包括金属板、塑料板和玻璃板。
2. 实验步骤：首先，将金属板、塑料板和玻璃板分别放置在测量仪器的工作台上。
然后，打开仪器的电源并进行校准，确保测量结果的准确性。
接下来，选择适当的测量参数，如测量长度、测量速度等，并开始测量。
每个材料的测量过程中，仪器会自动记录并显示表面粗糙度的数值。
最后，将测量结果记录下来并进行分析。
实验结果：通过对金属板、塑料板和玻璃板的测量，我们得到了它们的表面粗糙度数值。
金属板的表面粗糙度为0.2μm，塑料板为1.5μm，玻璃板为0.5μm。
从这些结果可以看出，金属板的表面最为光滑，而塑料板的表面最为粗糙。
讨论：1. 表面粗糙度的意义：表面粗糙度对于许多工业领域来说非常重要。
在制造过程中，粗糙度的控制可以影响产品的质量和性能。
例如，在汽车制造中，发动机缸体的表面粗糙度会影响其密封性能和磨损程度。
因此，通过测量表面粗糙度，可以及时发现并解决潜在的问题。
2. 表面粗糙度的测量方法：除了本实验中使用的表面粗糙度仪，还有其他常见的测量方法，如光学显微镜法、扫描电子显微镜法等。
这些方法各有优缺点，可以根据实际需求选择合适的方法进行测量。
3. 表面粗糙度与摩擦性能的关系：表面粗糙度与摩擦性能之间存在着密切的关系。
一般来说，表面粗糙度较大的物体具有较高的摩擦系数，而表面粗糙度较小的物体则具有较低的摩擦系数。
这是因为表面粗糙度较大的物体表面存在着更多的接触点，从而增加了摩擦力的作用。
结论：通过本次实验，我们成功地测量了金属板、塑料板和玻璃板的表面粗糙度，并对测量结果进行了分析和讨论。
表面粗糙度误差的测量与检验
《机械零件测量与检验》表面粗糙度误差的测量与检验——电子教案数控技术专业名师课堂资源开发小组2016年2月项目四：零件表面粗糙度误差的测量与检验请对矩形花键套零件的表面粗糙度进行检测。
如图13-1图13-1 矩形花键套一、零件表面粗糙度的分析外图13-1为矩形花键套，从零件图样分析可得，该零件表面粗糙度要求较高的有770js圆柱面Ra1.6，其次为Ra3.2,其余为Ra6.3.。
表面粗糙度的相关专业术语及知识点零件的表面结构原于产品几何技术规范（GPS），其几何特征只能用微米(um)级的参数来描述，通常要用光学量仪才能确定其精度等级。
表面结构含粗糙度轮廓、波纹度轮廓和原始轮廓三个方面的内容，国家标准规定采用轮廓法确定相应的参数。
表面结构的粗糙度感觉零件的加工、检验中使用较普遍，是本章节重点介绍的内容。
1、表面结构国家标准国家标准规定用轮廓法确定表面结构（粗糙度、波纹度和原始轮廓），对有关术语、定义、参数和表面结构的标注作出了明晰的规范。
现行使用的国家标准有：GB/T 3503-2009、GB/T 1031-2009和GB/T 131-2006。
GB/T 3503-2009 产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法术语、定义及表面结构参数。
代替GB/T 3505-1983、GB/T 3505-2000。
GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值。
代替GB/T 1031-1995。
现行国家标准对原标准中的一些参数、代号作出修改，例如：将“轮廓最大高度”参数代号“Ry”改成为“Rz”；“轮廓微观不平度的平均间距”参数代号“Sm”改为“Rsm”；“取样长度”代号由“L”改为“Lr”。
GB/T 131-2006 产品几何技术规范(GPS) 技术产品文件中表面结构的表示法代替了GB/T 131-1993。
2、表面粗糙度1）实际轮廓实际轮廓是指一个平面与表面相交所得的轮廓线，称为表面轮廓。
工件轮廓线问题实验报告
工件轮廓线问题实验报告本人自钳工实训以来，发现了自己在钳工过程中的不足，认识到了在加工过程中的一些需要注意的地方，学到了课本上学不到的东西。
作为一名钳工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。
而且也让我更深刻地体会到伟大的诗人―李白那一名言：只要功夫深，铁杵磨成针的真正内涵！作为钳工通过几年的自学工作我美感锻炼身体了我们感觉，提升了我的整体综合素质，并使我们不但对钳工进修的关键意义存有了深刻的重新认识，而且提升了我们的课堂教学动手能力，并使我们更好的将理论与实际结合。
钳工，看似简单的工种，但是有着丰富的内涵，有着“车工是伟大的，钳工是万能”的说法。
它不是简单的磨和锉，这只是基本功，它更可以锻炼我们的意志。
任何一个小小的技术都是一门学问，都要经过不断的学习和细致的研究，看似简单的磨钻头，也是需要下苦功来研究的。
要把钳工做好首先必须有足够的耐心，再有充足的体力，最后是要有灵活的头脑。
因为钳工是以手工作为主要加工，劳动强度高，生产效率低，操作手艺要求较高的工种。
他使用的工具简单，加工多样矫健，适应性强，能完成某些加工中不能或难以进行的工作，在当今加工业发达的时代，虽然落后也取代不了的工种。
钳工貌似直观，但教学实验出来很乏味，维持一个动作东站就是一天，而且维持一个检动作，拉锯战或发推锉，这就建议像是马一样的脚力，干活一整天下来腰酸背痛，可能将一件活都没有干活，可能将还可以存有除役的可能将，必须不敢存有除役的可能将就要搞得很细心，就得反反复复的测量，反反复复检验。
努力做到伶俐还是远远不够的，还要胆小吃饭，就像是搞工件，如果下料尖头时不尽量留小余量，发推锉时就费和上一倍或几倍的时间和精力就可以把工件搞好，所以做为一名合格的钳工必须具有“胆大心细”。
一提到钳工许多人都会认为，没有什么用，什么时代了谁还会学那东西，又脏又累，还不如学数控`加工中心等；我刚开始学得时候弯着腰躬着着背累得满头大汗，不时地手上还会出现一些红色的“图案”，想把料锯成一条直线竟然崩断好几条锯片，并且歪歪得不成样，不受自己控制，怎么端都端不平锉刀，往往都是一边高一边低，把一边锉下去，另一边尺寸又小了；好不容易都把尺寸搞好，表面粗糙度又不行了；回头看看自己的劳动成果，则感觉与自己的付出不成正比，就感觉越来越烦躁。
实验十六 零件加工表面检测实验
实验十六 零件加工表面检测实验一、实验目的1.了解几种对机械零件的加工表面精度进行检测的方法。
2.了解齿轮径向跳动仪、表面粗糙度测量仪、平面度检测仪等仪器设备的使用方法。
3.学会分析检测结果和产生的原因。
二、实验原理及仪器1.齿轮径向跳动测量仪图16-1 径向跳动仪结构组成被测齿轮定位在左、右顶尖之间，转动齿轮，测头径向进给逐齿与左右齿面接触，通过指示表显示出齿轮径向跳动值。
齿圈径向跳动r F ∆ 定义为：在齿轮一转的范围内，测头在齿槽内或齿轮上，与齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。
见图16-2，球形测头插入被测齿轮齿槽内，与左右齿面接触，以齿轮基准孔的轴线为中心，转动齿轮，从千分表上读数，依次测量所有齿。
将各次读数记在坐标图上，如图16-2b 所示，取最大读数与最小读数之差作为齿圈径向跳动r F ∆。
图16-2 径向跳动测量原理2.表面粗糙度测量仪图16-3 便携式表面粗糙度测量仪结构组成表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。
其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。
表面粗糙度越小，则表面越光滑。
仪器采用针描法测量，即用测针直接在被测表面划过从而测出工件的表面粗糙度。
测量工件表面粗糙度时，搭在工件表面的传感器探出的极其尖锐的棱锥形金刚石测针沿被测表面滑行，由于被测表面的轮廓峰谷起伏，引起测针的上下位移，从而使线圈的电感量发生变化，经过放大及电平转换后进入数据采集系统，计算机自动地将采集的数据进行数字滤波和计算，并将测量结果及图形在显示器上显示或打印输出。
其特点是：测量迅速方便，测值精确度高，自动化程度高。
实验仪器为2205型表面粗糙度测量仪，该仪器由传感器、驱动箱、电箱、底座、计算机及打印机组成，能测量多种表面粗糙度参数，测量范围：0.001--50μm，示数误差：Ra、Ry、Rz＜±5%。
其中Ra、Ry、Rz分别是轮廓算术平均偏差，微观不平度十点高度和轮廓最大高度。
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零件表面粗糙度和轮廓测量及分析
班级学号姓名成绩
一﹑实验目的
二﹑实验数据记录与处理。
2、使用粗糙测针测量零件二，零件总长60mm，分三段，进给速度F分别取0.1mm/r、
0.2 mm/r和0.3 mm/r，观察零件表面粗糙度变化，判断、测量、填表并在图上标注。
3. 使用粗糙测针测量零件一、三、四，根据测试结果，规范的将结果数据填入下
5. 下图为零件表面粗糙度测量方向与零件表面纹理示意图，请判断哪种测量方向最合适（）。
6. 分析表面粗糙度对零件使用性能有何影响。
7.评定表面粗糙度时，为什么要规定取样长度？有了取样长度，为什么还要规定评定长度？
考勤记录实验老师签名年月日。