供应商开发及定点流程(整理).ppt
供应商开发及定点流程共34页PPT
谢谢
11、越是没有本领的就越加自命不凡。——邓拓 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。——爱尔兰 13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。——老子 14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。——歌德 15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。——迈克尔·F·斯特利
供应商开发及定点流程
1、合法而稳定的权力在使用得当时很 少遇到 抵抗。 ——塞 ·约翰 逊 2、权力会使人渐渐失去温厚善良的美 德。— —伯克
3、最大限度地行使权力总是令人反感 ；权力 不易确 定之处 始终存 在着危 险。— —塞·约翰逊 4、权力会固执的熊，可是金 子可以 拉着它 的鼻子 走。— —莎士 比
供应商开发和定点流程图
SQE 技术
• 早期生产遏制： 建立首批确认前 的遏制计划，以 便任何质量问题、 变更，都能迅速 地在供应商处予 以发现解决
SQE
负责
支持
输入
文件
供应商 供应商 供应商
采购 技术 （适用时）
• 最新的项目 采购进度计 划
• 样件试制发 生的问题
• 供应商
查表
APQP进度 • 控制计划检查表
表
• 外加工项目清单
• APQP问题 • APQP问题清单（更新）
清单（更新） • 更新供应商APQP进度
表
• 供应商管理计划（更新）
7
样件控制
目的
批准
试样件 评审
PPAP 过程验证
• SQE提供关于项 目进度及关注事 项解决的反馈， 关注外加工零件 存在问题的解决， 保证项目交付内 容的按期按质实 施
• 资料交寄清单（提交） • OTS样件提交保证书（提交） • OTS样件认可报告（提交） • 性能试验报告（适用时） • 材料证书（提交） • APQP问题清单（更新提交） • OTS样件整改计划（提交）
• 早期生产遏制控制计划 • 制造过程能力与生产准备的可制
造性评估
8
样件控制
目的
批准
PPAP 过程验证
• 根据APQP风险评 估结果确定SQE在 APQP中的参与度
主管领导
新供应商项目准 入
• 批准新供应商进 入项目开发
主管领导
负责
SQE
支持
采购 技术
输入
文件
• APQP（更 新）
• 供应商能力 • 采购风险评估表 评估报告 • 采购定点表
供应商开发的操作流程图
供应商开发的操作流程供应商开发的操作流程新供应商的开发工作应有计划地进行，并应在预定的日期之前开发成功。
开发新供应商程序包括明确需求、编制供应商开发进度表、寻找新供应商的资料、初步联系、初步访厂、报价、正式工厂审核、产品质量认证和最后确定合格供应商等环节(如图9—1所示)。
新供应商开发的一般步骤按先后顺序如下。
(一)明确需求这里所说的需求主要包含生产对物料技术、质量及交货期的要求；现有供应商满足供货要求的能力与质量状况；需要供应商具备哪些能力等。
(二)编制供应商开发进度表供应商开发进度与生产需求计划、新产品开发与配套要求及供应商开发易难程度直接有关。
一般可按开发供应商的步骤编制一份时间进度表，这样不仅可以使开发新供应商的具体工作明确化，而且也可以尽量减少计划日期被拖延的可能性(如表9—1所示)。
(三)寻找新供应商的资料明确对新供应商的需求后，便可依照编制的进度表进行开发的具体工作，寻找新供应商的资料或信息是第一步。
获得所需信息的方式有很多，例如：访问国际互联网、参加各种展览会、通过别人介绍等，查阅上述供应商调查的相关内容。
一般来说，通过各种方式获得的供应商会有好几家，可根据企业对欲开发的新供应商的各方面要求进行初步筛选，留下3～5家供应商进一步接触。
(四)初步联系应使用适当的联系方法去跟供应商取得联系。
一般来说，第一次尽可能采用电话联系，应跟供应商的相关业务人员清楚表达与他们联系的目的、自己的需求并初步了解该供应商的产品。
跟供应商电话联系取得初步的信息后，应根据筛选出的供应商所在地的远近来采取不同的行动。
可以要求距离较近的供应商来企业面谈，应让供应商带上企业简介、相关的样品以增加会谈效果。
面谈时不仅要尽可能多地从供应商那里得到信息，同时也要将企业对预购原材料的要求尽可能向供应商表达清楚，如果必要的话，可带供应商到生产现场看一看，有利于增加供应商对预购产品要求的进一步理解。
若因涉及技术与工艺保密的问题时，则应避免带供应商到生产现场参观。
新供应商开发流程
新供应商开发流程一、引言。
在现代商业环境下，供应商的选择和管理对企业的发展至关重要。
新供应商的开发是企业发展的重要环节，本文将介绍新供应商开发的流程和注意事项。
二、确定需求。
首先，企业需要明确自身的需求，包括物料、服务或者其他资源的需求。
这需要与相关部门和人员进行充分沟通，明确需求的具体细节和要求。
三、寻找潜在供应商。
确定了需求之后，企业需要开始寻找潜在的供应商。
这可以通过市场调研、网络搜索、行业展会等方式进行。
在寻找供应商的过程中，企业需要考虑供应商的信誉、质量、价格、交货周期等因素。
四、评估供应商。
一旦确定了潜在的供应商，企业需要对其进行评估。
评估的内容包括但不限于供应商的资质、生产能力、质量管理体系、环保措施等。
这一步需要与供应商进行深入的沟通和实地考察。
五、建立合作关系。
在评估通过的供应商中选择合适的合作伙伴，与其进行合作协议的签订。
合作协议需要明确双方的权利和义务，包括但不限于价格、交货期、质量标准、售后服务等方面的内容。
六、监控和评估。
一旦建立了合作关系，企业需要对供应商进行持续的监控和评估。
这包括对供应商的交货情况、产品质量、服务态度等方面进行监控和评估。
如果发现问题，需要及时与供应商沟通并协商解决方案。
七、持续改进。
最后，企业需要与供应商保持密切的沟通，共同寻求持续改进的机会。
这包括但不限于技术创新、成本降低、效率提升等方面的合作。
持续改进是供应链管理中的重要环节，能够帮助企业保持竞争优势。
八、总结。
新供应商开发是一个复杂而又重要的过程，需要企业在选择、评估、合作和持续改进等方面进行全面考量和管理。
只有建立良好的供应商关系，企业才能在市场竞争中立于不败之地。
希望本文能够为企业的供应商管理工作提供一些参考和帮助。
供应商开发及定点流程
• SQE提供关于项 目进度及关注事 项解决的反馈， 关注外加工零件 存在问题的解决， 保证项目交付内 容的按期按质实 施
• OTS：对生产用 零件进行装配和 测试，确保零件 问题被识别和纠 正
SQE 技术
• 早期生产遏制： 建立首批确认前 的遏制计划，以 便任何质量问题、 变更，都能迅速 地在供应商处予 以发现解决
采购
SQE 供应商
• 项目采购进 • 供应商项目可行性承诺书 度计划
精选课件
6
定义项目
目的
批准
• 明确顾客要求，
APQP 启动会议
确定APQP供应
商实施计划和进
NA
度表
供应商 项目评审
• 根据APQP要求 评审供应商实施 计划的进展情况， 并评审APQP问 题清单和识别顾 客及供应商需解 决的任何问题
PPAP 过程验证
• 首批：确定供应 商是否完全理解 所有的设计记录 和规范要求，按 照报价生产速率 进行的正式生产
技术
经验教训
• 试生产：按节拍 生产用于验证供 应商的实际制造 过程
• 建立项目开发过 程问题发生解决 的档案库，以备 新项目借鉴，确 保不再重复发生 相同的设计或质 量问题
SQE NA
SQE
负责
支持
输入
文件
SQE
采购 技术（适用时）
供应商
• APQP供应 商实施计划 和进度表
• APQP启动会议检查清 单
• 顾客与供应商APQP项 目联系人清单
• APQP供应商实施计划 和进度表
• 初始过程流程图 • 初始DFMEA(适用
时)/PFMEA • 初始控制计划 • APQP问题清单（更新） • 供应商管理计划
供应商开发及定点流程
供应商生产 能力信息： 包括生产规 模、生产设 备、生产工
艺等
供应商质量 管理体系信 息：包括质 量管理体系 认证、质量 管理体系文
件等
供应商财务 状况信息： 包括财务报 表、信用评
级等
供应商合作 案例信息： 包括合作客 户、合作项
目等
供应商初步筛选
确定筛选标准：如质量、价格、交货期等 收集供应商信息：通过市场调研、网络搜索等方式 评估供应商资质：如营业执照、生产许可证等 初步筛选供应商：根据筛选标准进行筛选，确定初步供应商名单
THEME TEMPLATE
感谢观看
样品验证
样品接收：接收供应商提供的样品 样品检测：进行各项性能测试和检验 样品评估：评估样品是否符合要求 样品反馈：将评估结果反馈给供应商，提出改进意见
小批量验证
目的：验证供应商的生产能力和产品质量 步骤：选择样品、生产、测试、评估 评估标准：质量、成本、交货期、服务等 结果：确定供应商是否满足要求，是否需要调整或更换供应商
THEME TEMPLATE
20XX/01/01
供应商开发及 定点流程
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目录
CONTENTS
供应商开发流程 定点流程
供应商管理 风险控制
供应商开发流程
章节副标题
供应商信息收集
供应商基本 信息：包括 公司名称、 地址、联系
方式等
供应商资质 信息：包括 营业执照、 税务登记证、 组织机构代
批量供货
供应商选择： 根据需求选 择合适的供
应商
合同签订： 与供应商签 订供货合同
生产计划： 制定详细的
生产计划
质量控制： 对供应商的 产品进行质
供应商开发及定点流程
案例一：某公司供应商开发及定点流程优化
总结词：质量保证
详细描述：该公司注重质量保证，对供应商提供的商品和服务进行严格的质量检 测和控制，确保符合公司要求和行业标准。
案例一：某公司供应商开发及定点流程优化
总结词：成本控制
详细描述：某公司通过优化供应商开发及定点流程，降低了采购成本和运营成本，提高了整体经济效 益。
根据综合评估结果，选择最符 合采购需求的供应商作为定点
供应商。
03
供应商定点
供应商定点标准和流程
供应商定点标准
供应商应具备稳定的生产能力、 良好的质量保证体系、完善的售 后服务体系，能够提供有竞争力 的价格。
供应商定点流程
初步筛选、供应商调查、样品评 估、小批量试用、批量采购。
供应商定点决策分析
案例二：某公司供应商绩效评价及改进措施
总结词：激励措施
详细描述：某公司通过制定激励措施，如提供优质服务奖 励、优先采购权等，激励供应商持续改进和提高绩效。
案例三：某公司与供应商的长期合作关系建立
总结词：互利共赢
详细描述：某公司与供应商建立了长 期合作关系，通过资源共享、优势互 补实现互利共赢。
案例三：某公司与供应商的长期合作关系建立
案例二：某公司供应商绩效评价及改进措施
总结词：改进措施
详细描述：针对绩效评价结果，某公 司与供应商共同制定改进措施，提高 供应商的绩效水平，实现双赢。
案例二：某公司供应商绩效评价及改进措施
总结词：沟通协作
详细描述：某公司与供应商建立了良好的沟通协作机制，及 时解决合作中遇到的问题，确保合作顺利进行。
总结词：文化交流
详细描述：某公司注重与供应商之间的文化 交流，通过互相了解和尊重，增强双方的信
供应商发展16步法
程序 供应商严格按照正式生产件审批程序（PPAP）中规定的各项要求执行
SGMW SQE
Supplier Quality Improvement Process_16 Steps
第七步 按预定能力生产（GP-9）
定义 实地验证供应商生产工序有能力按照预定生产能力制造符合质量及数量要求的产品 目的 通过事先进行生产的“按预定能力运行”来降低正式投产和加速生产时失败的风险 范围 除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外，所有新的零件都必须进行“按 预定能力运行” 程序 进行风险评估 -决定“按预定能力运行”的形式： ――由供应商监控 ――由客户监控 -通知供应商安排时间 -完成“按预定能力运行“程序” -后续工作及进行必要的改善
SGMW SQE
Supplier Quality Improvement Process_16 Steps
第十二/十三步 发货控制
定义 一级控制：由供应商在供应商现场独立于生产线以外的遏制区域对零件实施额外检查 的一种遏制不合格品程序，以确保不合格品不送到SGMW 二级受控发运：由SGMW或SGMW认可的第三方对供应商零件实施额外检查的一种不合格 品遏制程序，以确保不合格品不送到SGMW。 目的 防止不合格件发往上汽通用五菱并限时实施永久性整改措施 范围 本程序适用于批量生产时不合格品PPM较高，或有反复PRR等供应商 程序 一级控制：由上汽通用五菱向供应商提出，供应商在发货地遏制质量问题外流 二级控制：由上汽通用五菱控制的遏制程序，可在供应商，上汽五菱或第三方现场执 行，费用由供应商承担
SGMW SQE
Supplier Quality Improvement Process_16 Steps
第十六步 全球采购
定义 在全球范围内寻找有关产品在质量，服务和价格方面最具有竞争力的供商。 目的 寻找有关产品的最佳供货来源 范围 适用于在经过供应商质量改进会议之后仍未能改进并达到上汽通用五菱要求的供应商 程序 -由于不能解决质量问题，主管供应商质量部门通知采购，开始寻求全球采购。 -采购部门开始全球采购程序
供应商开发流程(总3页)
供应商开发流程(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除1．目的制定本程序以规范新供应商的选择，以保证产品的质量和成本的降低，以及确保货源供应的稳定，选择可靠的新供应商合作伙伴。
2．范围本程序适用于为本公司提供生产性原材料的所有新供应商的选择。
3．职责资财部负责新供应商资料的收集和初步评估、选定；组织对新供应商的现场评审，获得认证结果，保持评审记录，维护《合格供应商名录》；保证料源供应的稳定性和最低的采购总成本。
品质部主要负责对新新供应商提供的样品进行确认；负责对新新供应商技术能力进行现场评估。
4．工作程序原材料新供应商的选择由资财部依据成本降低计划、质量改善计划和新产品开发计划，及业务发展需要，收集市场资料，寻找潜在新供应商。
了解新新供应商能提供公司所需要的产品后，采供部可以向潜在的新供应商发出《供应商调查表》，以进一步获得新供应商的详细资料，由采供部对《供应商调查表》资料进行核实和评价，然后根据产品，要求新供应商送样。
新供应商需要品质部参与现场评审，必要时邀请技术部共同评审；现场评估主要依据《ISO质量体系评审的主要要素，适用于已有ISO认证或已经按ISO要求建立起文件化的质量管理体系的公司；小型生产企业（规模小于100人）未建立ISO质量体系的新供应商，现场评估主要评审新供应商是否有完善的出货检验和充分的检测手段；参与考察的有关人员对检查结果予以记录并评级。
评估主要新供应商,作为主要评估项目，需要新供应商提供相关代理证、行业认证、主要客户或其他资质证明。
《供应商调查表》由资财部发出，采购负责对新供应商规模和实力、品牌声誉、供应能力、采购成本、交货周期等业务上的评估；品质部负责品质把关，主要评估新供应商的品质管理体系和质量保证能力，采购结合品质评估结果，做最终评估结论，品质与资财共同在《供应商调查表》中签名。
报价、比价和定价对原材料的新供应商调查和现场考察评估后，资财部要求新供应商报价；资财部通过与同类材料目前的市场价格作比较，必要时要求新供应商提供材料成本明细，评估其价格方面的竞争力。
新供应商开发流程
（25分）
1、新产品开发、设计能力（7分）
技术
2、机器、检测设备的保养、计量与使用（8分）
3、工艺保证能力（10分）
品质保证能力
（50分）
1、体系完整和执行度（12分）
质量
2、IQC人员、设备、质量记录（6分）
3、PQC质量记录和工序安排（6分）
4、QA抽样标准、出货保证能力（10分）
5、客户抱怨处理（8分）
输出：样品
050
样品测试
采购开发工程师
技术项目经理
可靠性测试人员
生产验证人员
项目经理和质量管理工程师收到样品后，安排样品测试，具体依据样品测试流程操作，测试样品功能、可靠性和生产验证；测试完成的样品，由测试人输出测试结果，由测试负责人输出测试报告；
输入：样品，打样图纸，样品测试标准；
输出：测试报告
060
新供应商开发流程
1.供应商开发流程图
2.关键角色及应负责任
序号
角色
应负责任
001
供应商开发工程师
组织供应商开发
002
供应商考察小组
对供应商现场考察，根据考察实际情况，输出现场评估报告
003
技术工程师
提供物料样品打样图纸，组织样品测试和测试报告编制和报告评审
004
质量工程师/技术
样品可靠性测试和测试报告评审
输入：样品测试报告；
样品图纸；样品要求标准；
输出：测试报告评审结果
070
供应商考察
供应商考察小组
采购开发工程师组建供应商考察小组，依据供应商现场考察流程，对供应商进行现场考察；采购开发工程师负责组织供应商考察；
输入：备选供应商；供应商资料；物料需求内容；
供应商开发流程(参考模板)
1．目的制定本程序以规范供应商的选择，以保证产品的质量和成本的降低，以及确保货源供应的稳定，选择可靠的供应商合作伙伴。
2．范围本程序适用于为本公司提供生产性物料(器件)和工、器具、设备的所有供应商的选择。
3．职责3.1采供部负责供应商资料的收集和初步评估、选定；组织对供应商的现场评审，获得认证结果，保持评审记录，维护《合格供方名单》；保证料源供应的稳定性和最低的采购总成本。
3.2质检部主要负责对供应商/外包加工厂商质量体系进行现场评估。
3.3技术部负责提供新的原材料规格资料、图纸或样品，对供应商提供的样品进行确认；批准样品承认书。
负责对供应商/外包加工厂商技术能力进行现场评估。
3.4财务部负责对供应商的成本控制进行评估。
4．定义4.1生产直接材料：指与生产直接相关的产品清单中的物料。
4.2生产辅助材料：指生产过程中必须要的车间消耗品，如各种溶剂、焊锡等。
4.3 设备及维护维修用物品：简称MRO物料，指各种工器具、设备及其零配件、消耗品等。
5．工作程序5.1生产直接材料和辅助材料供应商的选择5.1.1由采供部依据成本降低计划、质量改善计划和新产品开发计划，及业务发展需要，收集市场资料，寻找潜在供应商。
5.1.2 了解供应商能提供公司所需要的产品后，采供部可以向潜在的供应商发出《供应商调查表》，以进一步获得供应商的详细资料，作出评估；非生产性（贸易型）供应商可以不做现场评估，由采供部对《供应商调查表》资料进行核实和评价，然后根据产品，要求供应商送样。
5.1.3生产型供应商需要质检部参与现场评审，必要时邀请技术部共同评审；现场评估主要依据《供应商现场评估报告》所列的检查清单，该清单参考ISO质量体系评审的主要要素，适用于已有ISO认证或已经按ISO要求建立起文件化的质量管理体系的公司；小型生产企业（规模小于100人）未建立ISO质量体系的供应商，现场评估主要评审供应商是否有完善的出货检验和充分的检测手段；参与考察的有关人员对检查结果予以记录并评级。
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③
.
供应商准入
量产合同签署
办理合格 供应商准 入手续
签订 框架合同
签订 质量保证
协议
签订 价格协议
签订 廉政协议
④
⑤
3
原供应商项目开发—外协件
供应商定点
采购准备会议供 应商选择
定义项目
供应商考察
初选定点供应商 技术交流
可行性方案 评审
供应商能力 评估
APQP风险评 估定点批准
新供应商项 目准入
• 供应商
查表
APQP进度 • 控制计划检查表
表
• 外加工项目清单
• APQP问题 • APQP问题清单（更新）
清单（更新） • 更新供应商APQP进度
表
• 供应商管理计划（更新）
.
7
样件控制
目的
批准
试样件 评审
PPAP 过程验证
• SQE提供关于项 目进度及关注事 项解决的反馈， 关注外加工零件 存在问题的解决， 保证项目交付内 容的按期按质实 施
支持
输入
文件
采购 SQE
采购 技术(适用时)
•首批样件提交 要求
• PPAP文件 • 日产量要求 • 报价工装能
力 • 外加工项目
交付能力确 认书
• PPAP提交保证书（提交） • 初始过程能力，MSA分析被认可
• APQP启动会议检查清 单
• 顾客与供应商APQP项 目联系人清单
• APQP供应商实施计划 和进度表
• 初始过程流程图
• 初始DFMEA(适用 时)/PFMEA
• 初始控制计划 • APQP问题清单（更新） • 供应商管理计划
供应商
采购 技术（适用时）
• 样件可制造性评估表
• 过程流程检查表
• DFMEA(适用时)/PFMEA检
供应商考察
• 选择新供应商
技术
NA
采购
项目
• 项目信息 • 准备SOR
SQE
NA
采购
技术
SQE 供应商
• 项目初始 要求
• 供应商征询调查表 • 供应商资质评估表 • 推荐新供应商清单 • 保密协议NDA
定点初选
技术交流
• 制定采购定点的过 程、内容和策略
NA
• 评审供应商的报价
文件及可行性方案，
确保供应商完全理
• 资料交寄清单（提交） • OTS样件提交保证书（提交） • OTS样件认可报告（提交） • 性能试验报告（适用时） • 材料证书（提交） • APQP问题清单（更新提交） • OTS样件整改计划（提交）
• 早期生产遏制控制计划 • 制造过程能力与生产准备的可制
造性评估
.
8
样件控制
目的
批准
PPAP 过程验证
解询价表中的所有
可行性方案评审
要求，及技术要求
NA
得到识别，并有能
力生产符合要求的
零件
供应商能力评估
• 评审供应商技术及 制造能力
主管领导
采购
技术
SQE 供应商
•零件清单 •图纸 •技术要求
•APQP
• 定点供应商清单 • 编制供应商定点计划 • 发布SOR • APQP问题清单
采购
技术 项目
SQE 供应商
主管领导
新供应商项目准 入
• 批准新供应商进 入项目开发
主管领导
负责
SQE
支持
采购 技术
输入
文件
• APQP（更
新）
• 供应商技术 能力评估报 告
• 采购风险评估表 • 采购定点表
• APQP问题
清单（更新）
采购
SQE 技术（适用时）
供应商
• 供应商项目准入基准(包括技
• 技术指导文
术、质量要求和付款方式等
• 任何设计、 工艺变更的 通知
采购 SQE
• OTS样件提 交要求
采购
• 最新的供应 商APQP进 度表
• 任何设计、 工艺变更的 通知
• 早期生产遏 制时间表
• 外加工项目批准状态 • 过程流程图（更新） • DFMEA（适用时）/PFMEA （更新） • 控制计划（更新） • APQP问题清单（更新） • 供应商APQP进度表（更新） • 供应商管理计划（更新）
APQP 启动会议
供应商项 目评审
签署零部件 开发合同
供应商定点会议
①
②
样件控制
试样件评审 PPAP
过程验证 经验教训
③
.
供应商准入
量产合同签署
办理合格 供应商准 入手续
签订 框架合同
签订 质量保证
协议
签订 价格协议
签订 廉政协议
④
⑤
4
供应商定点
目的
批准
负责 支持
输入
文件
采购准备会议供 应商选择
• 识别项目
.
6
定义项目
目的
批准
• 明确顾客要求，
APQP 启动会议
确定APQP供应
商实施计划和进
NA
度表
供应商 项目评审
• 根据APQP要求 评审供应商实施 计划的进展情况， 并评审APQP问 题清单和识别顾 客及供应商需解 决的任何问题
SQE
负责
支持
输入
文件
SQE
采购 技术（适用时）
供应商
• APQP供应 商实施计划 和进度表
供应商开发及定点流程
.
1外协件.2 Nhomakorabea新供应商项目开发—外协件
供应商定点
采购准备会议供 应商选择
定义项目
供应商考察
初选定点供应商 技术交流
可行性方案 评审
供应商能力 评估
APQP风险评 估定点批准
新供应商项目准 入
签署零部件 开发合同
APQP 启动会议
供应商项 目评审
供应商定点会议
①
②
样件控制
试样件评审 PPAP
• OTS：对生产用 零件进行装配和 测试，确保零件 问题被识别和纠 正
SQE 技术
• 早期生产遏制： 建立首批确认前 的遏制计划，以 便任何质量问题、 变更，都能迅速 地在供应商处予 以发现解决
SQE
负责
支持
输入
文件
供应商 供应商 供应商
采购 技术 （适用时）
• 最新的项目 采购进度计 划
• 样件试制发 生的问题
• 报价文件
• 供应商可 行性方案
• 可行性方案评审、签署 • APQP问题清单（更新）
SQE
采购 技术 供应商
• 供应商定 点计划
• APQP问题 清单（更 新）
• 供应商技术能力评估报告
.
5
供应商定点
目的
批准
APQP风险评估 与定点批准
• 确定给予重点重 视的零件和供应 商
• 根据APQP风险评 估结果确定SQE在 APQP中的参与度
• 首批：确定供应 商是否完全理解 所有的设计记录 和规范要求，按 照报价生产速率 进行的正式生产
技术
经验教训
• 试生产：按节拍 生产用于验证供 应商的实际制造 过程
• 建立项目开发过 程问题发生解决 的档案库，以备 新项目借鉴，确 保不再重复发生 相同的设计或质 量问题
SQE NA
负责
供应商 供应商
件（适用时） 商务通则)
签署零部件开发 合同
• 明确供需双方需 遵守的规则和履 行的义务
主管领导
采购
SQE
• 技术指导文 • 外协件定作协议及比价/定价
技术（适用时） 件（适用时） 批准
供应商
供应商定点会议
• 确保项目按要求 进行
主管领导
采购
SQE 供应商
• 项目采购进 • 供应商项目可行性承诺书 度计划