精密机械制造专业技术标准
精密机械加工的关键技术与工具选用
精密机械加工的关键技术与工具选用精密机械加工是现代制造业中不可或缺的重要环节，它在各个领域的应用越来越广泛。
在实际工程中，为了确保精密机械加工的质量和效率，采用适当的关键技术和工具选用至关重要。
本文将探讨精密机械加工的关键技术与工具选用方面的内容。
一、关键技术1. 精确测量技术：精密机械加工的第一步是进行精确的尺寸测量。
尺寸测量的正确与否直接影响着最终产品的质量。
常见的尺寸测量方法包括使用千分尺、游标卡尺、三坐标测量机等工具进行测量。
此外，还需注意温度、湿度等环境因素的影响，以保证测量结果的准确性。
2. 稳定的机械系统：精密机械加工需要稳定的机械系统，以保持加工过程的稳定性和重复性。
对机械系统的合理设计和加工质量的要求十分严格。
在选择机械系统时，应考虑机械刚度、动态响应、精密控制等因素，以确保机械系统能够满足要求。
3. 黑匣子技术：在精密机械加工过程中，黑匣子技术可用于数据采集和监测。
通过记录和分析加工过程中的数据，可以对机械系统进行调整和优化，提高加工的精度和效率。
黑匣子技术具有大数据处理能力和智能分析能力，可以实现精密机械加工的自动化和智能化。
4. 智能调控技术：精密机械加工需要实现对加工参数的智能调控。
通过引入先进的自动化技术和控制算法，可以对机械加工过程中的各个参数进行实时监测和调整，以提高加工的质量和效率。
智能调控技术具有高精度、高稳定性和高可靠性的特点，能够满足精密机械加工的需求。
二、工具选用1. 高速切削工具：精密机械加工中常用的切削工具包括铣刀、钻子、车刀等。
在选择工具时，需要考虑刀具材料、刀具形状、刀具涂层等因素。
高速切削工具能够提高加工速度和加工精度，同时也能降低加工耗时和工具磨损。
2. 超硬刀具：精密机械加工对刀具材料的硬度和耐磨性要求较高。
超硬刀具，如金刚石刀具和氮化硼刀具，具有较高的硬度和耐磨性，能够在高速切削和高温环境下保持较好的加工效果。
超硬刀具的选用可以提高加工的质量和效率。
机械设计制造常用技术要求汇总
机械制造常用技术要求汇总一、一般技术要求1.零件须去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.去除毛刺，抛光。
二、公差要求1.未注线性尺寸公差应符合GB/T1804-2000的要求。
2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3.铸件尺寸公差与机械加工余量按GB/T6414-1999的要求。
4.未注公差原则按GB/T4249-2009的要求。
5.未注角度公差按GB/T1804-2000的要求。
6.其它未注要求请参照样品为准;7.未注形位公差应符合GB/T1184-1996的要求。
三、切削加工件要求1.零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。
2.加工后的零件不允许有毛刺、飞边。
3.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
4.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
5.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
6.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
7.零件去除氧化皮。
8.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
四、材料要求1.材料：Q235-A,除有特殊说明。
五、模具要求1.未注拔模斜度2°-3°；六、涂装要求1.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
2.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
3.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
4.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。
搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
5.表面涂装按照相应的标准要求。
七、热处理要求1.零件经淬火处理后，硬度应达到50～55HRC。
机械行业生产工艺标准
机械行业生产工艺标准一、引言机械行业是指通过机械设备来加工、制造和加工零件或组装成品的行业。
在机械制造过程中，生产工艺标准是确保产品质量和生产效率的重要因素。
本文将介绍机械行业常见的生产工艺标准，包括工艺流程、操作规范、材料选择和质量要求等方面。
二、工艺流程1. 设计和规划：在机械产品制造前，需要进行详细的设计和规划工作。
设计阶段要考虑产品的功能、结构和工艺要求，并进行必要的模拟和验证。
2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的原材料，并进行相应的材料预处理，包括锻造、淬火、热处理等。
3. 加工工艺选择：根据产品的结构和要求，选择合适的加工工艺，包括铣削、车削、磨削、切削等。
4. 加工操作：按照工艺要求，进行具体的加工操作，包括工件的定位、夹紧、加工刀具的选择、切削速度和进给量的控制等。
5. 检测和质量控制：在加工过程中，进行相应的检测和质量控制，包括尺寸测量、表面质量检查和功能性能测试等。
6. 组装和调试：完成加工后，根据产品的要求进行组装和调试，确保产品的性能和质量。
7. 成品检验和包装：对成品进行全面的检验，并进行相应的包装和标识，以满足产品出厂要求。
三、操作规范1. 安全操作规范：在机械制造过程中，操作人员必须遵守相关的安全操作规范，包括穿戴防护设备、正确使用机械设备、保持工作场所的整洁和安全等。
2. 加工工艺规范：在加工过程中，操作人员必须按照预定的工艺要求进行操作，包括合理布置工件和刀具、控制切削速度和进给量、定期清洁和保养设备等。
3. 检测和质量控制规范：在检测和质量控制过程中，操作人员必须按照标准的检测方法进行操作，确保检测结果的准确和可靠性。
4. 组装和调试规范：在组装和调试过程中，操作人员必须按照产品要求进行操作，包括正确组装零件、调试功能和性能等。
5. 成品检验和包装规范：在成品检验和包装过程中，操作人员必须按照标准的检验方法进行操作，确保成品的质量和可靠性。
四、材料选择1. 材料特性：根据产品的要求选择合适的材料，包括强度、硬度、耐磨性、耐蚀性、热稳定性等。
机械加工技术要求标准
机械加工技术要求标准机械加工技术是制造业中非常重要的一部分，它直接影响着产品的质量和性能。
为了确保机械零部件的加工质量，提高产品的精度和稳定性，制定了一系列的机械加工技术要求标准。
这些标准旨在规范机械加工过程中的各项技术要求，确保加工质量和效率。
首先，机械加工技术要求标准包括了对加工设备的要求。
加工设备应具备良好的稳定性和精度，能够满足不同工件的加工要求。
同时，对于数控机床等高精度设备，还需要具备高速、高效的加工能力，以适应现代制造业对高质量、高效率的要求。
其次，机械加工技术要求标准还包括了对加工工艺的要求。
在加工工艺中，需要严格控制加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工精度和表面质量。
同时，还需要根据不同工件材料的特性，选择合适的刀具和切削液，以提高加工效率和延长刀具寿命。
另外，机械加工技术要求标准还包括了对加工人员的要求。
加工人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，能够熟练操作各类加工设备，理解和掌握加工工艺要求，及时发现和解决加工过程中出现的问题，确保加工质量和安全生产。
此外，机械加工技术要求标准还包括了对加工质量的要求。
加工质量是衡量加工技术水平的重要标志，它直接关系着产品的质量和性能。
因此，机械加工技术要求标准对加工质量提出了严格的要求，包括尺寸精度、形位精度、表面质量等方面的要求，以确保产品能够满足设计要求和用户需求。
综上所述，机械加工技术要求标准是制造业中非常重要的一部分，它规范了加工设备、加工工艺、加工人员和加工质量的要求，有利于提高产品的质量和性能，推动制造业的发展。
因此，加工企业和加工人员都应严格遵守这些标准，不断提升自身技术水平，提高产品的竞争力。
精密机械加工技术操作评分标准
精密机械加工技术操作评分标准1. 操作技能评估在评估精密机械加工技术操作时，以下几个方面需要考虑：1.1. 设备操作- 运用精密机械加工设备的能力- 对设备操作界面和控制系统的熟悉程度- 能否正确设置设备参数和程序1.2. 材料处理- 正确选择和处理加工所需的材料- 进行材料切割、磨削或钻孔的能力- 对材料加工工艺的了解和掌握程度1.3. 测量和检验- 使用测量工具和设备进行精确测量的能力- 进行尺寸和表面质量检验的能力- 掌握常用的检验方法和工具2. 安全与环保在精密机械加工技术操作过程中，安全和环保是非常重要的考虑因素。
以下几个方面需要考虑：2.1. 设备操作安全- 使用个人防护装备的能力- 遵守设备操作安全规程和操作指南的能力- 发现和预防设备操作安全隐患的能力2.2. 操作环境卫生与保护- 能够对工作环境进行卫生和清洁- 使用和处理化学物质的安全常识- 重视资源节约和环境保护的意识3. 问题解决能力在遇到技术操作问题时，以下几个方面需要考虑：3.1. 问题识别和分析- 能够识别和分析技术操作中出现的问题- 理解并准确描述问题的本质和原因- 采取合理的方法和步骤解决问题3.2. 故障排除- 能够判断设备故障的类型和程度- 进行设备故障排查和修复的能力- 防止故障扩大和影响生产的能力以上是对精密机械加工技术操作评分标准的简要介绍。
评估人员应根据实际情况和任务要求，结合以上指标对操作者进行评估，并给予适当的分数。
通过评估，可以了解操作者的技术水平和能力，并帮助指导技术培训和提高工作效率。
精密机械技术专业简介
精密机械技术专业简介专业代码560104专业名称精密机械技术基本修业年限三年培养目标本专业培养德、智、体、美全面发展，具有良好职业道德和人文素养，掌握精密机械加工与制造、精密仪器测量与控制等基本知识，具备精密机械零件加工、精密机械装调、精密仪器使用与管理和通用设备保养与维修等能力，从事精密机械加工和精密仪器使用、维护与管理，精密机械与仪器制造等方面工作的高素质技术技能人才。
就业面向主要面向精密制造、精密仪器仪表等行业，在精密和超精密加工、制造自动化、测控与仪器仪表技术等技术领域，从事精密机械产品加工、精密机械与仪器制造、精密仪器使用安装与调试、机械设备使用维护与管理等工作。
主要职业能力1.具备对新知识、新技能的学习能力和创新创业能力；2.具备精密机械加工工艺编制与实施的能力；3.具备各类精密测量仪器操作、维护、管理能力与零件检测能力；4.具备本专业相关的机、光、电一体化应用及 CAD、CAM、CAT 软件操作与应用的基本能力；5.具备精密机械设备基本操作、程序编制、安装、调试和运行维护的能力；6.掌握精密测量系统设计与实施方法；7.掌握精密机械与仪器结构、性能分析与设计方法。
核心课程与实习实训1.核心课程精密机械与仪器设计、精密机械制造工艺、精密测量与控制、数控加工技术、光电加工技术智能化测控技术、传感器与检测技术、机床电气控制等。
2.实习实训在校内进行钳工、车工、铣工、数控车床、数控铣床、精密测量技术、电气安装与控制、电子电路装配与调试、数控程序设计等实训。
在精密制造、精密仪器仪表等企业进行实习。
职业资格证书举例精密仪器仪表修理工数控机床操作工数控车床操作数控铣床（加工中心）操作工衔接中职专业举例光电仪器制造与维修数控技术应用机电技术应用工业自动化仪表及应用接续本科专业举例机械电子工程。
机械零件制造的技术要求
壳体类机械设备外壳类型零件的技术要求：一、外壳零件的技术要求（1）主要平面的形状精度和表面粗糙度箱体的主要平面是装配基准，并且往往是切削时的定位基准，所以应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，（2）孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度箱体上的轴承支承孔本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，（3）主要孔和平面相互位置精度同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求齿轮类最为基本的参数：一齿轮厚度，二齿轮模数，三齿数，四内孔直径齿轮类先用游标卡尺测得管子外径，再测出壁厚所得数字就是管子尺寸。
需要测量参数有：1、公称直径：D。
2、弯曲半径（通常标准弯头的弯曲半径是1.5*管子的外径）：R。
3、壁厚即，管壁厚度：T。
测量工具通常按用途分为通用测量工具、专类测量工具和专用测量工具3类。
通用测量工具：可以测量多种类型工件的长度或角度的测量工具。
这类测量工具的品种规格最多，使用也最广泛，有量块、角度量块、多面棱体、正弦规、卡尺、千分尺、百分表(见百分表和千分表)、多齿分度台、比较仪、激光测长仪、工具显微镜、三坐标测量机等。
轴类⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
⑵几何精度轴类零件一般是用两个轴颈支撑在轴承上，这两个轴颈称为支撑轴颈，也是轴的装配基准。
除了尺寸精度外，一般还对支撑轴颈的几何精度（圆度、圆柱度）提出要求。
对于一般精度的轴颈，几何形状误差应限制在直径公差范围内，要求高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差值。
(3)相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
(4)表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
机床行业机械加工精度标准
机床行业机械加工精度标准导言：机床是现代制造业中不可或缺的工具，其在工件制造中起到至关重要的作用。
作为机床行业的专家，我们将探讨机床精度标准的重要性以及其在机械加工中的应用。
本文将依次论述机床加工的定义、机床的分类、机床精度的重要性、机械加工精度标准的内容以及机床精度检测方法。
一、机床加工的定义机床加工指的是通过机床工具对工件进行加工和加工过程中的各种操作。
机床加工可分为物理加工和化学加工两大类，其中物理加工指的是通过切削、磨削、锤击等物理手段使工件形成所需形状的加工方式，而化学加工则是利用化学反应对工件进行加工，如电镀、酸洗等。
二、机床的分类根据加工方式和加工对象的不同，机床可以分为多种类型，包括数控机床、车床、铣床、磨床等。
这些机床在具体加工过程中有着不同的功能和特点，但其共同的目标是通过精细的操作实现对工件的精确加工。
三、机床精度的重要性机床加工精度对于工件的质量和性能具有至关重要的影响。
精度高的机床可以保证工件尺寸的准确性和表面的光洁度，从而提高工件的使用寿命和性能。
机床精度的高低直接关系到整个生产过程中的成本和效率，因此确保机床精度符合标准要求是提高企业竞争力的关键。
四、机械加工精度标准的内容机械加工精度标准包括尺寸精度、几何精度和位置精度三个方面。
尺寸精度是指工件加工后的尺寸与设计要求的偏差程度，包括直线度、圆度、平行度等指标。
几何精度是指工件加工后的形状与设计要求的符合程度，包括圆柱度、圆锥度、平面度等指标。
位置精度是指工件不同部位之间相对位置的精确度，包括垂直度、平行度等指标。
五、机床精度检测方法机床精度的检测通常通过专用设备和工具来进行。
常用的检测方法包括三坐标测量、激光干涉仪测量等。
三坐标测量是一种精密测量方法，通过测量工件在三个坐标轴上的位移和角度变化来获得机床加工精度的数据。
激光干涉仪测量则常用于对机床工作台的平行度和垂直度进行检测。
这些检测方法能够精确地评估机床的性能，为机床行业提供重要的参考依据。
精密机械行业技术手册
精密机械行业技术手册（请注意，由于自动生成的助手无法直接提供格式化和排版服务，因此以下内容将在普通文章格式下呈现。
）精密机械行业技术手册引言：精密机械行业作为现代工业的关键领域，对于生产过程和产品质量至关重要。
本技术手册旨在为从业人员提供关于精密机械的基本理论、设计原则和操作技术的全面指南，以便能够更好地理解和应用精密机械的知识和技能。
本手册将介绍精密机械的基本概念、工作原理、常见故障排除方法以及维护保养等重要内容。
第一章精密机械概述1.1 精密机械的定义精密机械是一种高度精确、结构复杂的装置，经过精密设计和精密加工，用于实现精确控制和运动的工作。
它包括传感器、执行器、控制系统等组成部分。
1.2 精密机械的应用领域精密机械广泛应用于航空航天、医疗设备、光学仪器、半导体制造等领域，以实现高精度加工、测量和控制。
第二章精密机械设计原则2.1 精密机械设计的基本原则精密机械设计应遵循结构简化、刚度优化、摩擦降低和精度提高等原则，以确保机械的高效工作和精确性。
2.2 精密机械设计的关键要素形状、材料、润滑和装配是精密机械设计的关键要素。
合理选择和设计这些要素将直接影响机械的性能和精度。
第三章精密机械工作原理3.1 精密机械的运动控制精密机械通过传感器感知外界信息，经过控制系统的处理，驱动执行器实现精确的运动控制，以达到所需的工作效果。
3.2 精密机械的测量原理精密机械通过搭配高精度传感器，利用量程范围、灵敏度和精度等参数来进行测量和检测。
第四章精密机械故障排除方法4.1 常见的精密机械故障精密机械常见的故障包括机械磨损、传动失效、控制系统故障等。
了解这些故障的原因和表现，对于及时排除故障至关重要。
4.2 精密机械故障排除步骤针对不同的故障原因，可以采取逐步排查、替换关键部件、重新校准等方法，最大程度地减少停机时间和生产损失。
第五章精密机械维护保养5.1 精密机械的定期维护定期维护包括清洁、润滑、检查和紧固等工作，以确保机械的正常运行和延长使用寿命。
精密机械技术专业教学基本要求
高等职业教育精密机械技术专业教学基本要求专业名称精密机械技术专业代码580111招生对象普通高中毕业生、中职毕业生学制与学历三年制，专科就业面向本专业毕业生面向为精密制造行业，初始就业岗位为精密机械加工操作岗位、精密仪器的使用、维护和管理岗位等。
积累工作经验后，升迁就业岗位为精密机械工艺师、精密仪器实验师、精密机械与仪器制造技师等岗位。
根据就业地区的产业发展需求及企业实际岗位需求，还可在相近的机械制造岗位、自动化生产线制造等岗位就业。
培养目标与规格一、培养目标本专业培养德、智、体、美、劳全面发展，适应现代制造业需要，主要面向精密机械加工、精密仪器的使用、维护和管理岗位、精密机械与仪器的设计制造等岗位，兼顾机械制造工艺、自动化生产线设计等岗位的高端技能型专门人才。
精密机械加工岗位主要包括车、铣、刨、磨、数控等工种的加工操作岗位，与电气安装与调试工、仪器测试与维修工等构成本专业毕业生初始就业岗位群。
毕业生经过三年左右的工作经验累积或进修，可升迁至精密机械工艺师岗位，从事精密机械加工工艺的编制与实施工作；升迁至精密仪器实验师岗位，从事仪器测试方案的设计工作；升迁至精密机械与仪器制造技师等岗位，从事精密机械与仪器的生产制造工艺方案的设计、安装、调试与改造等工作。
二、培养规格1.知识要求（1）具有必备的文化基础及专业知识；（2）了解党和国家治国理念及其政策；（3）了解专业领域范围内的劳动力市场现状；（4）熟悉国家的就业政策及地方创业鼓励措施；2.能力要求（1）具有精密机械技术专业就业面向岗位的工作能力，能够按企业要求顺利完成岗位工作任务；（2）具有在精密机械技术专业领域就业能力，并具有一定的职业生涯发展空间；（3）具有主动适应企业产品结构调整及产业升级的能力，可以胜任企业新岗位；（4）具有经过短期的经验积累或进修，向更高要求的职业岗位迁移的能力。
3.素质要求（1）具有合格的思想政治和道德素质；（2）具有健康的身体素质以及乐观、积极向上的生活态度和不怕挫折的心理素质；（3）具有较强的口头、书面表达能力和沟通能力；（4）具有较强的团队协作、敬业勤业意识，诚实守信。
精密制造技术与精密测量技术课程标准64课时
《精密制造技术与精密测量技术》课程标准二、课程性质和任务精密制造技术与精密测量技术是精密机械技术三年制高职专业设置的一门专业课，是学生具备了一定专业基础知识之后开设的课程。
该课程是学生了解精密加工技术与精密测量技术的基本理论知识的重要理论教学环节，开设一学期，教学时数为64学时，4学分。
本课程任务是介绍精密加工技术与精密测量技术的基本理论、优点及应用等内容，使学生具有精密加工技术与精密测量技术应用的能力。
通过本课程的学习，要求学生熟悉精密加工体系及发展、精密加工的特点、精密加工方法及其分类、使用机械常用测量器具的能力。
三、课程教学目标通过以工作任务导向，使高等职业学院的精密机械技术专业的学生了解与掌握精密加工技术与精密测量技术的基本理论及应用，使学生具有精密加工技术与精密测量技术应用的能力，为学生未来从事专业方面实际工作的能力奠定基础。
（一）知识目标1、熟悉精密加工体系及发展、精密加工的特点、精密加工方法及其分类；2、熟悉精密加工技术中热处理的安排；3、掌握金属精密加工工艺及超精密切削加工工艺；4、掌握精密测量技术。
（二）能力目标1、能明确精密切削加工机理、精密切削加工机床及其应用2、会制定典型零件的精密加工工艺3、会常用测量器具的使用（三）素质目标1）能够把理论知识与应用性较强实例有机结合起来，培养学生的专业实践能力。
同时使学生对专业知识职业能力有深入的理解2）通过知识教学的过程培养学生爱岗敬业与团队合作的基本素质。
四、课程内容与要求学时：64五、教学基本条件为保证理论课程的效果，上课时应在多媒体教室上课，同时应有相关的实验设备。
六、本课程与前后课程的联系本课程是精密机械技术专业的核心课程，本课程使用了《机械设计》，《公差配合与测量技术》，《机械制图》，《液压传动》，《电工与电子》，《企业管理》；《数控机床》等专业技术课。
是各专业技术课的综合应用。
七、课程实施建议1、该课程是一门实践性较强的课程，教学内容包括精密加工技术及测量技术基础等基础知识，涉及的知识面较宽。
精密机械制造工艺要求
精密机械制造工艺要求精密机械制造是一门需要高度精准和严格要求的工艺，其涵盖了许多关键步骤和技术，以确保最终产品的质量和性能。
本文将介绍精密机械制造的要求和相关工艺。
一、材料选择与处理在精密机械制造中，材料的选择至关重要。
通常情况下，材料要求具有高强度、高耐磨性、低热膨胀系数等特性。
常见的材料包括不锈钢、铝合金、高强度塑料等。
在材料处理方面，需要注意熔炼、铸造和锻造等工艺过程。
这些过程对于材料的性能和结构起着重要的影响，因此必须严格控制温度和时间等参数，以确保材料的均匀性和稳定性。
二、精密加工工艺精密机械的加工工艺要求高精度的加工设备和工艺流程。
常见的精密加工工艺包括数控加工、电火花加工和激光加工等。
数控加工是一种利用计算机控制的加工方式，具有高精度和高效率的特点。
它可以针对复杂形状的零部件进行高精度的加工，如铣削、镗削和磨削等。
电火花加工是一种利用电脉冲放电的方式，通过电极与工件之间的放电来加工材料。
它适用于硬度较高的材料，如工具钢和硬质合金等。
电火花加工可以实现精确的形状和尺寸，但加工速度较慢。
激光加工是一种利用激光束进行加工的技术。
它可以实现高精度和非接触加工，适用于对材料表面进行精细加工，如切割、打孔和焊接等。
三、装配与调试精密机械的装配和调试是确保最终产品性能和质量的重要步骤。
在装配过程中，需要严格按照工艺要求进行零部件的组装，确保每个部件的位置和相互关系准确无误。
在装配完成后，需要进行调试和测试。
通过仔细调整和测试，确保机械系统的运行平稳、精度高和性能优异。
四、质量控制精密机械制造的质量控制是保证产品质量的关键环节。
质量控制包括原材料检验、工艺控制、零部件检验和成品检测等。
原材料检验要求对进货的材料进行严格的检测和抽样检验，以确保其符合工艺要求和质量标准。
工艺控制是通过严格控制加工工艺参数，避免外力干扰和误差积累，保证最终产品的稳定性和一致性。
零部件检验要求对装配过程中的每个零部件进行严格把关，确保其质量和尺寸满足要求，以避免装配过程中出现误差。
精密机械加工技师资格证精准制造创造精品
精密机械加工技师资格证精准制造创造精品精密机械加工技师资格证——精准制造创造精品精密机械加工技师是在机械制造行业中具备高级技能和专业知识的人才，他们主要负责在精密加工领域中操作和维护各种高精度机床，完成精密零部件的加工任务。
精密机械加工技师的资格证书是对其专业技能和能力的认可，也是广大企业所青睐的重要就业资格。
一、精密机械加工技师的职责和要求精密机械加工技师在工作中具备以下主要职责和要求：1. 精密机械加工技术的熟练掌握：精密机械加工技师需要掌握各类高精度机床的操作方法，并能熟练地完成零件的加工和组装。
2. 工艺流程的制定和管理：精密机械加工技师需要根据零件的加工要求，合理制定工艺流程，并进行严格的管理，确保加工质量。
3. 设备维护和故障排除：精密机械加工技师需要负责机床的日常维护和故障排除，以保证设备的正常运行。
4. 质量控制和改进：精密机械加工技师需要通过严格的质量控制手段，确保加工零件的精度和质量，并不断改进工艺流程，提高加工效率。
5. 团队合作和沟通能力：精密机械加工技师需要具备良好的团队合作和沟通能力，与其他岗位人员保持良好的协作关系，提高工作效率。
二、精密机械加工技师资格证的培训和考核1. 培训内容：精密机械加工技师的培训内容包括机床操作技能、工艺流程制定、质量控制、设备维护和故障排除等方面的知识和技能。
2. 培训方式：培训方式既可以是传统的课堂教学，也可以是实践操作的方式。
理论培训和实践操作相结合，能够更好地提高学员的实际操作能力。
3. 考核标准：精密机械加工技师资格证的考核主要包括理论考试和实际操作考试两个环节。
理论考试主要考察学员对相关知识的掌握程度，实际操作考试主要考察学员在机床操作和加工工艺制定方面的实际能力。
4. 考核要求：考核中通常要求学员在规定的时间内完成一定难度的机床操作任务，并根据要求制定工艺流程和控制质量。
三、精密机械加工技师资格证的意义和价值1. 就业竞争力的提升：精密机械加工技师资格证是企业对人才的选择标准之一。
精密加工检验规范标准
精密加工检验规范标准
前言
在现代制造业中，精密加工作为一种重要的生产方式，已经广泛应用于各种领域。
精密加工的质量和准确度对于制造精密零部件的成功至关重要。
因此，制定有效的检验规范标准非常关键。
本文将介绍精密加工检验规范标准，以保证生产出高质量、高准确度的零部件。
规范标准
1. 材料检验
在精密加工生产过程中，材料检验是确保部件质量的第一步。
必须对材料进行严格的检验，包括材料的化学成分、力学性能、物理性能等方面，确保材料符合要求。
2. 外观检验
外观检验是精密零部件制造必不可少的一步，应遵循以下要求：
1. 零部件必须无明显的缺陷和损坏。
2. 表面应平整，无明显划痕和凹陷
3. 做工应精细，无毛刺和切割不整齐的现象。
3. 尺寸检验
尺寸检验应遵循以下原则：
1. 零部件的尺寸应符合图纸、规范和标准要求。
2. 测量要准确，使用合适的测量工具。
3. 预留公差范围。
4. 功能检验
功能检验是确保零部件功能正常的重要步骤。
应针对不同的零
部件属性，制定不同的测试方案和参数，确保零部件功能符合要求。
结论
制定科学、合理、严格的精密加工检验规范标准，是确保生产
精密零部件质量的关键。
只有按照规范标准进行检验，才能保证精
密零部件的准确度、精度和功能性，也能够让客户放心使用。
精密精密机械模具数控车高级工职业技能鉴定标准
【最新资料，WORD文档，可编辑修改】数控车高级工职业技能鉴定标准??附件1:数控车高级工职业技能鉴定标准职业功能工作内容技能要求相关知识一工艺准备(一)读图与绘图1. 能读懂零件图和装配图2. 能够读懂零件的材料,尺寸公差,形位公差,表面粗糙度及其他技术要求3. 能手工绘制零件图4. 能用CAD软件绘制零件图1. 金属材料的基本知识2. 公差配合,形位公差,表面粗糙度的基本知识3. 零件三视图,局部视图和剖视图的画法4. 计算机绘图的基本方法(二)制定加工工艺1. 能编制车削零件的加工工艺规程2. 能制定零件的车削加工顺序3. 能对零件的车削工艺进行合理性分析1. 车削零件加工工艺规程的制定2. 车削加工顺序的制定方法3. 车削工艺方案合理性的分析方法(三)工件定位与夹紧1. 能使用,调整三爪自定心卡盘,尾座顶尖及液压动力卡盘并配置软爪2. 能合理选择车床组合夹具和调整专用夹具3. 能分析计算车床夹具的定位误差1. 三爪自定心卡盘,尾座顶尖及液压动力卡盘的使用,调整方法2. 组合夹具和调整专用夹具的种类,结构,用途和特点以及调整方法3. 夹具定位误差的分析与计算方法(四)刀具准备1. 能够正确选择,安装和调整刀具2. 能够依据切削条件和刀具条件估算具体刀具的使用寿命1. 数控车削刀具的种类,结构,特点及适用范围2. 车削刀具的选用原则3. 延长刀具寿命的方法二编程技术(一)手工编程1. 正确运用数控系统的指令代码,编制复杂零件的车削加工程序2. 能够运用固定循环,子程序进行零件的加工程序编制3. 能够熟练运用宏指令编制宏程序1. 固定循环和子程序的编程方法2. 用户宏程序的编程规则和方法(二)自动编程用CAD/CAM软件编制复杂混合轮廓类零件程序.包括粗车,精车,螺纹车削,打孔,换刀等混合程序.1. CAD线框造型和编辑2. 刀具定义3. CAM粗精,螺纹,切槽,打孔编程4. 能够解读及修改软件的后置配置,并生成代码5. 代码反读仿真,校核,编辑(三)数控加工仿真1. 数控仿真软件基本操作和显示操作2. 仿真软件模拟装夹,刀具准备,输入加工代码,加工参数设置3. 模拟数控系统面板的操作4. 模拟机床面板操作5. 实施仿真加工过程以及加工代码检查6. 利用仿真软件手工编程1.常见数控系统面板操作和使用知识2.常见机床面板操作方法和使用知识3.三维图形软件的显示操作技术数控加工手工编程三工件加工(一)盘,轴类零件能加工盘,轴类,并达到以下要求:1. 尺寸公差等级:IT62. 形位公差等级:IT83. 表面粗糙度:Ra1.6μm1. 内外径的车削加工方法,测量方法2. 孔加工方法(二)等节距螺纹加工能加工单线和多线等节距的普通三角螺纹,T型螺纹,锥螺纹,达到以下要求:1. 尺寸公差等级:IT62. 形位公差等级:IT83. 表面粗糙度:Ra1.6μm1. 常用螺纹的车削加工方法2. 螺纹加工中的参数计算(三)沟,槽加工能加工内径槽,外径槽和端面槽,并达到以下要求:1. 尺寸公差等级:IT72. 形位公差等级:IT83. 表面粗糙度:Ra3.2μm内,外径槽和端槽的加工方法(四)偏心与薄壁零件加工1. 偏心距公差等级:IT92. 轴径公差等级:IT63. 孔径公差等级:IT74. 形位公差等级:IT85. 表面粗糙度:Ra1.6μm1. 薄壁孔加工的特点及装卡,车削方法2 . 偏心件的加工特点及车削加工方法(五)组合零件的加工能对3件以上的复杂套件进行零件加工和组装,并保证装配图上的技术要求复杂套件的加工方法四精度检验工件精度1. 能够利用测量工具进行零件的精度检验2. 能够根据测量结果分析产生误差的原因3. 能够通过修正刀具补偿值和修正程序来减少加工误差1.工件精度检验项目及测量方法2.产生加工误差的主要原因及其消除方法3.了解机床精度检验方法五基本操作与维护(一)基本操作1. 能够按照操作规程起动及停止机床2. 正确使用操作面板上的各功能键3. 能够操作面板手动输入加工程序及有关参数,并能够通过RS232进行程序的传输4. 能够进行程序的编辑,修改5. 能够正确对刀,确定工件坐标系6. 能够正确操作机床完成零件加工1. 熟悉数控车床操作说明书2. 操作面板上的使用方法(二)日常维护能够根据说明书内容完成机床定期及不定期维护保养附件2:数控铣/加工中心高级工职业技能鉴定标准职业功能工作内容技能要求相关知识一,工艺准备(一)读图绘图1. 能够读懂复杂零件的三视图,局部视图,剖视图展开图,局部视图,旋转视图2. 能够读懂零件的材料,加工部位,尺寸公差及技术要求3. 能够读懂装配图4. 能够根据复杂装配图拆画满足数控加工要求的零件图5. 能够掌握标准件和常用件的表示法6. 能够绘制适合数控加工的工装简图7. 能够测绘零件并绘制零件图8. 能够用计算机绘图1. 机械制图国家标准2. 标准件和常用件的规定画法零件三视图,局部视图和剖视图的表达方法装配图的画法零件图,轴侧图的画法零件展开图,局部视图等视图的画法公差配合的基本概念形状,位置公差与表面粗糙度的基本概念金属材料的基本知识10. 零件的测绘方法11. 计算机辅助绘图方法(二)数控加工工艺的制定1. 能够制定数控铣床和加工中心的加工工艺能够合理选择切削用量能够填写数控铣床和加工中心的工艺卡能够对零件的加工工艺方案进行合理分析能够制定零件数控加工工艺规程能够熟练进行零件加工节点计算1. 机械制造工艺知识数控加工工艺的基本概念数控机床工艺的制定方法钻,铣,扩,铰,镗,攻丝等工艺特点切削用量的选择原则加工余量的选择方法典型零件加工方法影响机械加工精度的有关因素(三)工件的定位和装夹1. 能够正确使用台钳,压板,夹钳等通用夹具能够正确安装调整夹具能够正确选择工件的定位基准能够用量表找正工件能够正确夹紧工件能够合理选择组合夹具和专用夹具能够设计并制作简单专用夹具能够正确使用气动,液压等专用夹具并掌握其原理1. 定位夹紧原理台钳,压板等通用夹具的调整及使用方法量表的使用方法夹具在交换工作台上的正确安装组合夹具,专用夹具的特点及应用夹具设计原理(四)刀具使用1. 能够依据加工工艺卡或依据加工需要选用刀具能够依据切削条件估算刀具使用寿命能够在主轴或刀库上正确装卸刀具能够用刀具预调仪或在机内测量刀具的半径及长度能够准确输入刀具有关参数能够合理选用新型刀具根据刀具寿命设置有关参数根据不同的被加工材料合理选择刀具切削加工参数1. 刀具的种类及用途刀具的几何角度,功用及刀具材料的切削性能刀具系统的种类及结构刀具预调仪的使用方法自动换刀装置及刀库的使用方法刀具长度补偿值及刀号等参数的输入方法刀具使用寿命的影响因素刀具使用寿命参数的设定方法刀具新材料,新技术知识10. 目前数控加工的新技术,如:高速加工,干切法,硬面切削和细微切削二,编制程序(一)手工编程孔类加工1. 能够手工编制钻,扩,铰,镗,攻丝等孔类加工程序能够使用固定循环及子程序1. 数控指令(G代码,M代码)的含义S指令,T指令和F指令的含义数控指令的结构与格式固定循环指令的含义,结构与格式子程序的嵌套面加工能够手工编制平面铣削程序能够手工编制含直线插补,圆弧插补二维轮廓的加工程序几何图形中直线与直线,直线与圆弧,圆弧与圆弧交点的计算方法刀具半径补偿和长度补偿的作用轮廓加工能够手工编制较复杂的二维轮廓铣削程序能够根据加工要求手工编制简单曲面的铣削程序较复杂二维节点的计算球,锥,台等几何体外轮廓节点计算宏程序的应用能够利用已有宏程序指令编制加工程序用户宏程序的使用方法和编制方法(二) 计算机辅助编程1. 能够利用计算机高级语言编制特殊曲线轮廓的铣削程序2. 能够利用计算机CAD/CAM软件对复杂零件进行实体或曲线曲面造型能够生成平面轮廓,平面区域,三维曲面,曲面轮廓,曲面区域,曲线的刀具轨迹并生成加工程序各种加工参数的设置CAD/CAM软件中刀具参数的设定刀具的各种切入切出轨迹的选择能够根据不同的数控系统设置后置处理程序,生成G代码并能够对轨迹进行修正和编辑会利用数控系统验证数控程序1. 计算机基础知识2. CAD/CAM软件的使用方法3. 实体造型的方法曲面造型的方法刀具参数的设置方法刀具轨迹生成的方法各种材料切削用量的数据有关刀具切入切出的方法对加工质量影响的知识9. 后置处理程序的设置和使用方法(三)数控加工仿真1. 数控仿真软件基本操作和显示操作2. 仿真软件模拟装夹,刀具准备,输入加工代码,加工参数设置3. 模拟数控系统面板的操作4. 模拟机床面板操作实施仿真加工过程以及加工代码检查利用仿真软件手工编程常见数控系统面板操作和使用知识常见机床面板操作方法和使用知识三维图形软件的显示操作技术数控加工手工编程三,日常维护(一)日常维护1. 能够进行加工前电,气,液开关等的常规检查2. 能够在加工完毕后,清理机床及周围环境3. 能够根据说明书内容完成机床定期及不定期维护保养1. 加工中心操作规程2. 机床日常维护保养知识3. 液压油,润滑油的使用知识4. 液压,气动元件的结构及其工作原理(二)故障排除1. 能够了解数控系统各类报警信息的内容2. 能够排除编程错误,超程,欠压,缺油,急停等一般故障3. 能够分析气路,液路,电机及机械故障1. 各类报警提示内容及其解除方法2. 机床常用电器及电机的工作原理3. 机械传动及常用机构的工作原理4. 液压,气动回路的工作原理四,基本操作基本操作1. 能够按照操作规程启动及停止机床2. 正确使用操作面板上的各种功能键3. 能够通过操作面板手动输入加工程序及有关参数4. 能够通过计算机输入加工程序5. 能够进行程序的编辑,修改6. 能够设定工件坐标系7. 能够正确调入调出所选刀具8. 能够正确进行机内对刀9. 能够进行程序单步运行,空运行10. 能够进行加工程序试切削并做出正确判断11. 能完成单件数控加工或多工位多工序复合数控加工1. 加工中心机床操作方法2. 操作面板的使用方法3. 各种输入装置的使用方法4. 机床坐标系与工件坐标系的含义及关系5. 相对坐标输入,绝对坐标输入的含义6. 找正器(寻边器)的使用方法7. 机内对刀方法8. 程序试运行的操作方法五,工件加工(一)孔加工1. 能够对孔系进行钻,扩,镗,铰等切削加工,尺寸精度公差等级达IT8,表面粗糙度达Ra3.2 μm2. 能够完成孔的调头镗削1. 麻花钻,扩孔钻及铰刀的功用2. 镗刀种类及其应用3. 高精度孔的镗削方法4. 切削液的正确选择和使用(二)攻丝加工能够用丝锥加工螺纹丝锥夹头的构造及使用(三)平面铣削能够铣削平面,垂直面,斜面,阶梯面等,尺寸公差等级达IT9,表面粗糙度达Ra6.3 μm1.刀的种类及功用2.精度加工的影响因素3.常用金属材料的切削性能(四)平面内外轮廓铣削1. 能够有效利用刀具补偿功能铣削二维直线,圆弧轮廓的工件.2. 能够铣削较复杂的平面轮廓.3. 尺寸公差等级要达到IT8,表面粗糙度达Ra3.2 μm影响加工精度的因素及提高加工精度的措施(五)三维曲面铣削1. 能够铣削三维曲面,且尺寸公差达IT9,表面粗糙度达Ra6.3 μm2. 能够检查及运行给定的三维加工程序1. 三维坐标的概念2. 程序检查方法六,精度检验(一)内,外径检验1. 能够使用游标卡尺测量工件内,外径2. 能够使用内径百(千)分表测量工件内径3. 能够使用外径千分尺测量工件外径1. 游标卡尺的使用方法2. 内径百(千)分表的使用方法3. 外径千分尺的使用方法(二)长度检验1. 能够使用游标卡尺测量工件的长度2. 能够使用外径千分尺测量工件的长度(三)深(高)度检验能够使用游标卡尺或深(高)度尺测量深(高)度1. 深度尺的使用方法2. 高度尺的使用方法(四)角度检验能够使用角度尺检验工件角度角度尺的使用方法(五)机内检测能够利用机床的位置显示功能自检工件的有关尺寸机床坐标的位置显示功能(六)精度检验及分析1. 能够根据测量结果分析产生加工误差的主要原因并提出改进措施2. 能够通过修正刀具补偿值和修正程序来减少加工误差3. 能够根据零件情况制作简单实用的检具或测具1. 工件精度检验项目及测量方法2. 产生加工误差的各种因素3. 检测具设计知识4. 了解三坐标测量机基础知识七,质量管理质量管理能够进行产品抽样检验,建立质量管理图并进行统计分析质量管理知识。
精密机械模具数控铣工职业标准和技能规范解读6页
一、导言1、解读对象国家标准2、适用范围五年制高职、中职3、 编写理念以能力为本位、以就业为导向4、内容概括（1）加工准备：读图与绘图，制定加工工艺，零件定位与装夹，刀具准备（2）数控编程：手工编程，计算机辅助编程（3）数控铣床操作：操作面板，程序输入与编辑，对刀，程序调试与运行（4）零件加工：轮廓加工，螺纹加工，槽类加工，孔加工，零件精度检验（5）数控铣床维护与精度检验：数控车床日常维护，数控铣床故障诊断，机床精度检查二、职业描述1、职业名称数控铣床操作工2、职业定义 机械模具数控铣工职业标准和技能规范解读【最新资料，WORD 文档，可编辑修改】数控铣床操作工是指能够熟练操作数控铣床，在工件表面进行二、三维维平面曲面进行切削加工的人员。
从事的主要工作包括（1）调整数控铣床，装夹工件；（2）进行手工编程和自动编程；（3）操作数控铣床进行平面铣削平面、垂直面、斜面、阶梯面、能编制数控加工程序铣削较复杂的（如凸轮等）平面轮廓、）孔系加工及深槽加工；（4）维护保养数控铣床设备及工艺装备，排除使用过程中的一般故障；三、职业功能与职业技能模块职业功能模块：构成职业活动的基本功能单元，在许多情况下是可以分离出来、具有相对独立意义的功能。
在必要时，职业功能模块甚至可以单独考核并授予相对独立的证书。
职业技能模块：实现上述功能需要掌握的最小技能类别要求，它也是完成一个功能模块单元工作时的实际工作步骤。
1、数控铣工国家职业标准项目一文明生产与安全教育实训目的1.掌握安全文明生产和安全操作技术。
2.掌握数控车床操作规程。
3.掌握设备的日常维护保养。
4.掌握数控系统的日常维护。
实训内容1.了解数控车床的安全操作技术和机床操作规程。
2. 了解数控机床的维护意义和要求，并掌握各种维护和保养的方法及措施。
相关知识点析一、文明生产和安全操作技术1. 文明生产文明生产是面遵循的原则基本一致，使用方法上也大致相同。
但数控机床自动化程度较高，为了充分发挥机床的优越性现代企业管理的一项十分重要的内容，而数控加工是一种先进的加工方法，它与通用机床加工相比较，在许多方，提高生产率、管好、用好、修好数控机床，显得尤为重要，操作者除了掌握数控机床的性能，精心操作以外，还必须养成文明生产的良好工作习惯和严谨工作作风，具有较好的职业素质、责任心和良好的合作精神。
机械设计制造类——精密机械技术专业教学标准560104
原则上应具有副高及以上职称，能够较好地把握国内外行业、专 业最新发展，能广泛联系行业企业，了解行业企业对精密机械技术专 业人才的实际需求，教学设计、专业研究能力强，组织开展教科研工 作能力强，在本区域或本领域具有一定的专业影响力。
4.兼职教师 主要从精密机械技术相关企业聘任，具备良好的思想政治素质、 职业道德和工匠精神，具有扎实的精密机械技术专业知识和丰富的实 际工作经验，具有精密机械技术领域中级及以上专业技术职称，能承 担专业课程教学、实习实训指导和学生职业发展规划指导等教学任 务。 （二）教学设施 主要包括能够满足正常的课程教学、实习实训所需的专业教室、 实训室和实训基地。 1.专业教室基本条件 一般配备黑（白）板、多媒体计算机、投影设备、音响设备，互 联网接入或 WiFi 环境，并具有网络安全防护措施。安装应急照明装 置并保持良好状态，符合紧急疏散要求、标志明显、保持逃生通道畅 通无阻。 2.校内实训室基本要求 （1）公差配合与测量实训室 配备平板、游标卡尺、外径千分尺、内径百分表、万能角度尺、 深度千分尺、高度游标、表面粗糙度样块、V 型块、量块等。要保证 参与上课的学生 2 人 1 套。 （2）数字化设计制造实训室 配备计算机的数量要保证上课学生 1 人 1 台，配备投影仪、多媒 体等教学设备和主流 CAD/CAM 软件、数控车床、数控铣床、高速 切削机床等。要保证参与上课的学生 2-5 人 1 台（套）。
（二）知识 1.掌握必备的思想政治理论、科学文化基础知识和中华优秀传统 文化知识； 2.熟悉与本专业相关的法律法规以及环境保护、安全消防、文明 生产等知识； 3.掌握工程材料、机械制图、公差配合基础理论和基本知识； 4.掌握电工电子技术知识； 5.掌握精密机械制造工艺、零件精密加工与检测知识； 6.掌握仪器仪表装配与调校、精密机械试验与分析知识； 7.掌握精密仪器应用与维护知识、传感器与数据分析知识； 8.掌握特种加工技术知识； 9.了解智能生产与管控、精密机械技术等相关专业知识。 （三）能力 1.具有探究学习、终身学习、分析问题和解决问题的能力； 2.具有良好的语言、文字表达能力和沟通能力；
制备的标准
制备的标准
研究表明，微米级精密机械加工要求技术条件最严格，技术难度也最大，在此情况下精密
机械加工的工艺、工具、材料等方面，要求高精度、精度可控、可靠性高、加工成品性能稳定，故精密机械加工的质量体系要求非常严格，技术要求具有微米级精度的控制。
不论是国外还是国内，精密机械加工的标准都是严格的。
其中，最具典型性的是微米级精
密机械加工标准，它以技术性能规范、材料、工艺、工具等规定最为完善。
微米级精密机械加工标准还规定了各指标的要求：尺寸公差要求达到μm级或μm级，表面质量要求达
到国际国际粗糙度值（Ra）为０．２μm的标准，表面光洁度要求达到单位满分的高光洁度，磨削加工精度要求达到μm，切削加工精度要求达到μm，精加工的表面粗糙度及极限值都要求精密程度较高，使加工制件表面光洁而成形精准；还要求材料应选用材质纯度高、抗冲击力强、机械性能好、化学稳定性能良好、表面处理有效的新型材料；工艺要求刀具结构及工艺要求合理、削钢量控制到最低，确保生产率的提高，节约材料成本。
微米级精密机械加工标准对光学仪器、通信设备、仪器仪表、超微型环境控制设备、机床
零件和航空航天等精密机械加工制造业具有重要意义，可以保障加工精度及质量稳定。
同时，标准还可作为加工过程中的技术指导性文件，以提高生产效率，降低成本。
机械制作微纳制造与精密加工的标准与规范制定
机械制作微纳制造与精密加工的标准与规范制定随着技术的发展，工业制造也在不断进步。
微纳制造和精密加工正成为现代制造业的重要领域。
为了确保机械制作微纳制造和精密加工的质量和效率，制定相应的标准和规范是必不可少的。
本文将介绍机械制作微纳制造与精密加工的标准与规范的制定过程和重要性。
一、标准和规范的定义机械制作微纳制造与精密加工的标准和规范是对相关工艺、过程和产品的要求进行统一和规范的文件。
标准是对技术参数、质量要求和测试方法等进行规范，而规范是对制造过程、操作要求和安全措施等进行规范。
二、标准和规范的制定过程1.需求分析：制定标准和规范之前，需要进行广泛的需求调研和市场分析，了解业界对于微纳制造与精密加工的要求和现状。
2.制定草案：在需求分析的基础上，制定标准和规范的草案。
草案应包括工艺参数、测试方法、质量要求、操作流程等内容。
3.征求意见：将草案发布给相关的研究机构、企业和专家进行评审。
他们可以提供宝贵的意见和建议，帮助完善标准和规范。
4.修订草案：根据专家和用户的反馈，修订草案，确保标准和规范的合理性和可行性。
5.发布正式版：在修订草案经过多次评审后，最终确定正式版的标准和规范。
正式版应该得到广泛认可，并被采用为行业的标准。
三、标准和规范的重要性1.提高产品质量：标准和规范能够明确工艺参数和质量要求，帮助生产者提高产品质量，并保证产品符合国内外市场的要求。
2.提高生产效率：标准和规范规定了操作流程和安全措施，帮助生产者优化生产流程，提高生产效率。
3.促进技术创新：标准和规范可以规范技术研发和创新，推动相关技术的发展和应用，促进行业的繁荣。
4.降低成本：标准和规范指导生产过程和设备选择，帮助企业降低生产成本，提高经济效益。
5.保障用户权益：标准和规范能够保证产品的安全性和可靠性，从而保障用户的权益。
四、标准和规范的应用标准和规范的制定不仅仅限于政府和行业组织，也需要企业和研究机构的积极参与和应用。
企业应该将标准和规范作为自身生产和管理的依据，制定相应的操作流程和质量控制措施。
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• 工序分散 设备数量多，操作工人多，生产面积大。
3．加工顺序的安排
（1）机械加工工序的安排 1）先加工基准表面，再加工其它表面
工艺路线开始安排的加工面应该是选做定位基
准的精基准面，先加工基准表面，然后以基准表面 定位，再去加工其它表面。 2）先加工主要表面，后加工次要表面
4.2.2 零件各表面加工顺序的安排
1．加工阶段的划分 （1）粗加工阶段 主要任务是切除工件表面 的大部分余量，并做出精基准。这阶段的精度 要求不高，主要是提高生产率。 （2）半精加工阶段 减小粗加工中留下的误 差，并使加工表面达到一定精度，为后续精加 工做准备。 （3）精加工阶段 使工件的尺寸、形状和位 置精度以及表面粗糙度达到或基本达到图纸规 定的要求。 （4）精密、超精密或光整加工阶段 当零件 的加工精度和表面质量要求很高时，在工艺过
与公差单位i的乘积表示： 标准公差T=等级系数a×公差单位i
公差单 i0位 .435D ： 0.00D1
2．微小尺寸加工以绝对加工误差来判断加工精度， 称作绝对精度。
微小尺寸加工的绝大部分都落在了精密与超精 密加工范围内，对微小尺寸加工分为：
超 微微 细细 加加 工工 ： 以：尺寸来区分 纳 微米 米工 工艺 艺（ （或 或术 术 称 称） ） 以 纳 微加 米 米工 技 技精度来表
划分加工阶段的目的：
（1）满足循序渐进的原则 工件的加工是由粗到精逐步达到要求的，工件
粗加工时需要去除的余量较大。因而切削力、切削 热较大，工艺系统的受力变形、热变形及工件内应 力都较大。因而要划分若干工序，逐步消除。 （2）合理安排机床
由于粗加工主要是为了去除工件表面的大部分 余量，因而，粗加工可以选用功率大、精度低而加 工效率高的机床进行加工，而精加工阶段可以选用 与加工精度相适应的精密机床进行加工。应严禁使 用精密机床做粗加工，以保持精密机床的精度水平。
第4章精密机械制造技术
4.1 概述
4.1.1 精密加工和超精密加工的概念 （一）精密和超精密加工的范围
当前的划分：
1.一般加工：加工精度为10μm以下（尺寸精度） ，相当于IT5~IT7级精度，表面粗糙度Ra0.2~ 0.8 μm的加工技术或加工方法。 2.精密加工：加工精度为10μm ~0.1μm ，相当于IT5 级和IT5级以上精度，表面粗糙度在Ra0.1～0.02 μm之间的加工方法，称为精密加工。 3.超精密加工：加工精度高于0.1μm，表面粗糙度 小于Ra0.01μm的加工方法，称为超精密加工。
（三）精密与超精密加工也适合于微小尺寸加工
公差与配合标准中对尺寸的分段是： 大尺寸：＞500mm 一般尺寸：3～500mm 微小尺寸：＜3mm 微小尺寸和一般尺寸除加工机理不同外，精度
的表示方法也不一样。 1.大尺寸和一般尺寸以相对于加工尺寸的误差
来判断其加工精度，称作相对精度。 在公差与配合标准中，标准公差T为等级系数a
4.1.2 精密加工对设备及环境的要求
1．对机床设备的要求 1）主轴部件应具有高的回转精度与刚度是非常重要的。对 高精度切削机床来说，其主轴的回转精度一般不低 于0.3μm。
影响主轴回转精度与刚度的主要因素是： 轴承的结构形式与精度、轴承间隙及装配质量 等，这些因素直接影响到被加工零件的横截面形状 和加工表面粗糙度。
2．工序的集中与分散
• 工序集中与工序分散 若工件的加工只集中在少数 几道工序里，每道工序所完成的加工内容多，工艺 路线短，工序数少。反之，若工件的加工分散在很 多工序里完成，工艺路线长，工序数多。
• 工序集中 减少工件的装夹次数，提高生产率。易 于保证表面之间的相互位置精度（在一次装夹中加 工的几个表面）。
具低速运动的等速性。 • 为实现精密加工，应使刀具实现微位移和微进给。 • 2.对环境的要求 • 消除振动干扰及保持恒定环境温度，恒湿及净化要求。
4.2 工艺路线的拟定
4.2.1 加工方法的选择 1）加工方法的经济精度和表面粗糙度应与被加工表 面所要求的精度和表面粗糙度相适应
加工经济精度:在正常的加工条件下所能达到的加工 精度。
（二）精密和超精密加工的特点
1.“进化”加工原则（或称创造性加工原则） 2.微量切除 3.与自动化联系十分紧密
如采用计算机控制，在线检测和在位检测、误差 补偿等技术。 4.采用特种加工和复合加工方法
精密和超精密加工方法中，不仅有传统加工方法 (如超精密车削、磨削等)，而且有特种加工和复合加 工。在复合加工中有传统加工方法之间的复合加工、 传统加工方法与特种加工方法的复合加工（如机械化 学抛光），以及特种加工方法之间的复合加工。
正常的加工条件：采用符合质量标准的设备、工艺 装备和标准技术等级的工人及合理的加工时间等。
了解各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙 度是拟定零件加工工艺路线的基础。图1 2）加工方法要能保证加工表面的几何形状精度和表 面相互位置精度
3）考虑工件材料的可加工性 4）选定的加工方法要适应生产类型 5）选定的加工方法要适应本厂的生产条件
（3）便于及时发现问题 毛坯的各种缺陷，如气孔、砂眼和加工余
量不足等，一般在粗加工即可发现，可及时修 补或报废 。以免后续工序再加工造成浪费。 （4）便于组织生产
由于各加工阶段对生产条件的要求不同，
这样划分加工阶段后便于安排生产。如粗加工 可在一般车间进行，超精加工可在恒温、净化 等环境中进行
。热处理工序可放在粗、精加工之间，这样由 热处理工序引起的变形可在精加工中消除。
2）提高机床移动部件的直线运动精度
• 影响导轨直线运动精度的主要因素有：导轨的结构形 式、几何精度和接触精度 、油膜厚度和油膜刚度等。
• 为提高机床的直线运动精度，必须提高导轨的制造精 度和采用液体静压导轨、气浮导轨等。
• 3）刀具或工作台具有良好的低速运动稳定性 • 精密加工刀具进给量一般为10～20mm/min左右。 • 低速运动易产生“爬行”。要消除“爬行”，提高刀