汽轮机拖动风机技能技改方案

汽轮机拖动造气风机节能技改实施方案

为综合高效回收吹风气中压锅炉减压蒸汽损失能量，经过多方论证，结合造气工序装置现状，特制定造气风机汽轮机拖动节能技术方案。

一、造气系统现状

公司现有8台造气炉，七开一备，分为两套制气系统，三台造气空气鼓风机，两开一备，可以配套满足12万吨/年合成氨生产能力。吹风气中压锅炉可以生产10-15T/H饱和蒸汽（1.2MPa以上），经蒸汽调节阀节流减压后，降压至0.08MPa （表压）后并入两台造气入炉蒸汽缓冲罐后供造气炉制气，因吹风气系统未设置前置蒸汽过热器，使造气炉入炉蒸汽品质较差，一定程度制约了造气高效生产。

二、改造内容

1、新增一台（套）蒸汽过热器：在中压锅锅炉前烟道位置（燃尽炉后），新增一台套吹风气中压锅炉前置蒸汽过热器，对中压锅炉生产10-15吨饱和蒸汽加热为不低于260℃过热蒸汽，从而为造气风机功热电联产改造打下坚实基础，可以稳定提升造气入炉蒸汽品质（温度稳定在160℃以上），降低造气工序蒸汽及原料煤耗。

2、新增一台（套）蒸汽汽轮机：在2#造气风机（主力）配套新增一台套蒸汽汽轮机，对造气风机进行功热电联产改造，实现对吹风气中压锅炉生产约10t/h 蒸汽进行能量回收，则可以获得约300KW（以450KW额定功率的70%计）以上有效电功率。

3、配套低压蒸汽管网完善改进：对造气入炉低压蒸汽管网进行完善改进，配套设置蒸汽过热器及造气风机汽轮机近路，新增东（西）两入炉蒸汽缓冲罐过热蒸汽调节近路，将汽轮机过剩过热蒸汽进行重新调配，从而实现两系统入炉蒸汽温度进行合理平衡调配。

4、新增吹风气蒸汽过热器开车蒸汽副线：从外供蒸汽管网，引一路开车蒸汽管线，实现在吹风气系统原始开车升温点火期间降温使用，防止高温烟气烧坏蒸汽过热器，同时也是对外供蒸汽进行过热提温工艺流程完善。

5、电仪等专业配套改造：依据造气安全生产工艺技术需要，对电仪自控等

专业进行配套完善，实现安全平稳运行。

6、配套工艺冷却水改造：依据汽轮机冷却降温需要进行合理配置。

三、改造工艺流程

1、主流程：将吹风气中压锅炉生产的约1.2MPa饱和蒸汽（保留原中压锅炉蒸汽出口工艺流程不动），经管道式蒸汽分离器（新增）除水后，引入前置蒸汽过热器（配套设置近路），将饱和蒸汽加热为不低于260℃的过热蒸汽，然后通过1台功热电联产汽轮机拖动2#造气风机（450KW）作功后，蒸汽压力降至0.08 MPa，蒸汽温度降为180℃左右，直接并入造气入炉低压蒸汽管网（东系统入炉蒸汽缓冲罐），供造气工序生产自用。

2、辅助流程：一是分别配套设置蒸汽过热器及造气风机汽轮机蒸汽近路；二是新增西系统入炉蒸汽缓冲罐过热蒸汽调节近路；三是引入外供蒸汽作为吹风气蒸汽过热器开车副线。

四、投资估算

1、设备投资：

1.1、蒸汽过热器制作费用（以招标价为准）：一台套约20万元

蒸汽过热器安装及前烟道修补费用（以招标价为准）：约6万元

管道式汽水分离器一台套约2万元

1.2、汽轮机设备费用（以招标价为准）：一台套约24万元

2、工艺阀门、管件及无缝管材料费用（详见明细表）：约8万元。

3、基建费用：汽轮机设备基础及管架基础约1万元。

4、工艺安装费用（机修施工，决算为准）：5万元。

5、设备及管道防腐及保温费（机修施工，决算为准）：2万元。

6、配套电仪费用：1万元。

7、其他不可预见费用：3万元。

合计：72万元。

五、经济效益对比分析

本项目实施完成后，可以实现较好经济收益，预计取得以下经济收益：

1、项目完成后节电情况分析：2#造气风机实际节电效果，以450KW额定功率的70%计约为300KW.H，则每天可以节约0.72万度，每月减少用电量21.6万度，电价以0.5元/度计，则每月可减少电费支出10.8万元，全年减少电费支出118.8万元（全年运行11个月）。

2、对造气工序蒸汽及原料煤耗下降节约贡献：本项目实施后，两系统造气入炉低压蒸汽温度预计可以提高至160℃以上，提高蒸汽分解率，有利于稳定各炉造气炉炉况，降低入炉蒸汽消耗，促进原料煤消耗降低。

3、投资回收期：本项目实施后，预计8个月以内可以收回全部投资。

六、技术分析

1、汽轮机拖动造气风机热工联产技术，在化肥行业已应用十余年，技术比较成熟，能够完全可靠应用于合成氨造气生产过程中，目前在肥城阿斯德、东平瑞星、晋煤华强化工等先进同行中广泛应用，本行业市场应用普及率在60%以上。

2、吹风气中压锅炉设置前置蒸汽过热器，在行业应用比较普遍，结合我公司吹风气装置实际，通过完善分离除水、引入开车蒸汽及烟道气档尘等关键环节技术处理，可以为蒸汽过热器实现长周期稳定运行打下坚实基础，并且可以改善入炉蒸汽品质较差的薄弱环节，有利于造气工序蒸汽和原料煤消耗降低。

七、工期说明

蒸汽过热器及汽轮机定做周期较长，预计在两个月以上，预制安装时间在1个月左右，现场停车碰头安装工期可以控制在15天以内，可以纳入公司2015年度大修项目进行有计划整体推进实施，若各项配套措施落实到位，预计本项目完全工期在4个月左右可以全部整体完工。

八、结论

本项目技术可行，预期经济效益较好，投资回收期较短，建议公司尽快批准实施。

技改处

二〇一五年二月十三日