潜在的失效模式及后果分析报告(FMEA)

潜在的失效模式及后果分析（FMEA）

一．前言

（一）目的：1. 发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果;

2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;

3. 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保顾客满意。

事前花时间进行综合的FMEA分析,能够容易\低成本地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机。减少或消除因修改带来的损失。

（二）发展历史：首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。

（三）形式：1. 设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）;

2. 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）.

事前花时间很好的进行FMEA分析，能够容易地、低成本的对设计/过程进行修改。从而减轻事后修改的危机。

二．设计FMEA

一．设计FMEA作用：

用以下方法降低产品的失效风险：

1．有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡

2．有助于对制造和装配要求的最初设计

3．提高对系统和车辆运行影响的可能

4．对设计试验计划和开发项目提供更多的信息

5．有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统

6．为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式

7．为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。二．概念：

1.严重度(S)——FMEA分析中，对零件、系统或顾客影响后果的严重程度。（推荐

评价准则见P13表）

大众打分指标：

注：1 严重度（S）一般不变

2 严重度（S）= 8以上，无论RPN大小如何。应引起关切。

2.频度（O）——指具体的失效起因/机理发生的频度。

推荐评价准则见P17表

3.不易探测度（D）：

推荐评价准则见P19表

4.风险顺序数（RPN）

RPN = S×O×D

RPN = 1 风险几乎没有

RPN = 125 中等风险

RPN = 1000 风险非常严重

三．风险顺序数（RPN）规定

1．一般工厂应规定RPN = 80或100 要制定改进措施。

2．安全件应规定RPN = 60 要制定改进措施。

四．附表说明:

1.FMEA编号: FMEA文件编号,为便于查询.

2.系统、子系统或零部件的名称和编号：

3.设计责任：整车厂(OEM)、部门和小组，还包括供方名称。

4.编制者：工程师的、

5.年型/车型：

6.关键日期：DFMEA——在制造样件以前完成。

7.FMEA日期：（编制）和（修改）FMEA日期

8.核心小组：列表所有参加FMEA人员、部门、、住址…

9.项目/功能：项目的名称和编号。如果一个项目有多种功能，有不同的失效模式，

应把所有的功能都单独列出。

10.设计潜在失效模式：要注意针对设计目标、强度、刚度、试验（振动、破坏、裂

纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路（电器）、氧化、断裂…）、设计工装……

11.“设计潜在失效后果”应根据可能发现或经历的情况描述。（项目小组发挥集体

智慧）

12.严重度（S）：见推荐表

13.分级（重要程度）：关键、主要、重要、重点…

14.潜在失效的起因/机理：设计薄弱部分的迹象，要尽可能的围广：

典型的失效起因：材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养不够、计算错误…

典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀…

15.频度（O）：见推荐表。失效频度应考虑：

①维修的经验

②零件变化情况

③用途变化情况

④环境变化情况

16.现行设计控制：列已经用、正在用或相似的设计方法，如：道路试验设计评审、

计算研究、台架/试验室试验、可行性评审、样板试验、使用实验…

17.不易探测度（D）：见推荐表。

18.风险顺序数（RPN）

RPN=S×0×D

19.建议措施：对高风险顺序数项目采取措施。一般用减少频度（O）、不易探测度（D）

来减少风险顺序数（RPN）。如要减少严重度必须更改设计。如：

①试验设计

②修改试验计划

③修改设计

④修改材料性能要求

20.责任（对建议措施）：部门和个人及完成日期

21.采取措施：具体措施和生效日期

22.纠正后的RPN

五．跟踪：用“检查表”检查DFMEA的结果。

六．几点要求：

①FMEA 只要写作业指导书，不用写程序。

②对部件进行“FMEA框图/环境极限条件”分析（参看附录A）

③设计工程部门工程师应主动地联系所有有关部门的代表。（通过项目小组）

④DFMEA是一个动态文件，随设计的变化而修改，在产品加工图样完成前全

部结束。

⑤DFMEA不是靠过程控制来克服潜在的缺陷，但要考虑过程中能力的限制，

如：

a.必要的拔模（斜度）

b.要求的表面处理

c.装配空间/工具可接近

d.要求的钢材硬度

e.过程能力

三．过程FMEA

一．过程FMEA（PFMEA）

类似DFMEA，但PFMEA注意针对过程目标（工艺、安装、检验、贮存、保护…）、自动控制……。

二．PFMEA作用：

①确定与产品相关的过程潜在失效模式；

②评价失效对顾客的潜在影响

③确定过程试销的原因，确定减少失效发生或找出失效的条件的过程变量；

④编制潜在失效模式分级表，然后建立纠正措施的优选体系

⑤将制造或装配过程的结果编制成文件

三．附表说明:（基本和DFMEA相同）

1．关键日期：PFMEA在正式投产以前完成。

2．潜在失效模式：弯曲、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损……。

3．对最终使用顾客的潜在失效后果：噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间隙性工作、车辆控制性

减弱……

如果顾客是下一道工序潜在失效后果：无法固紧、无法钻孔/攻丝、无法安装、

无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备……

4．潜在失效起因/机理：

①扭矩不正确——过大、过小

②焊接不正确——电流、时间、压力不正确

③测量不精确

④热处理不正确——时间、温度有误

⑤浇口/通风不正确

⑥润滑不当或无润滑

⑦零件漏装或错装等

表中应记录具体错误或误操作情况（未装密封垫…）。不应用含糊不请的词语（操作者错误、