催化剂制备工艺

催化剂制备工艺

催化剂制备工艺

1 催化剂的载体

甲烷自热重整所用催化剂的载体需要具有适当的晶相组成、比表面和孔结构，以有利于反应物分子在催化剂表面吸附、活化，同时也有利于产物分子脱附而离开催化剂表面，防止积炭反应的发生此外载体还应具有较好的机械强度。

目前研究较多的载体有Al2O3、MgO、SiO2、TiO2、CeO2、ZrO2、SiO2-Al2O3 Y型分子筛等。

Bhattacharya等考察了在温度为1023K，空速为5000h-1，CH4/O2为8:1时，负载在不同载体上的Pt催化剂的部分氧化反应结果。所用的催化剂载体分别为IIIA，IVA金属氧化物和稀土金属氧化物，γ-AL2O3和SiO2。研究表明，因载体不同，甲烷转化率在33.4%到66.9%之间变化，除SiO2外，其它载体担载的催化剂一氧化碳的选择性均超过99%以上。

曹立新等对5种不同载体(Al2O3、ZrO2、SrTiO3、SiO2、TiO2)上担载l0%NiO所制得的催化剂进行甲烷氧化制合成气影响的考察。实验结果表明该系列催化剂的活性顺序为：NiO/Al2O3＞NiO/ZrO2＞NiO/SrTiO3＞NiO/SiO2NiO/TiO2。TPR结果显示NiO与不同载体之间经1073K焙烧都有不同程度的相互作用。TPD表明催化剂表面相对较强的碱中心有利于甲烷分子的活化，并能增加催化剂抗积炭性能。

因为载体表面的酸碱性对催化剂的活性和抗积炭能力有很大影响，所以选择催化剂载体时，也要考虑载体表面的酸碱性。一般认为，催化剂表面有相对较强的碱性中心，将有利于增强催化剂的抗积炭能力。

Zhang等研究了以A12O3、TiO2、SiO2、MgO、La2O3、YSZ为载体的0.5wt.%Rh催化剂的二氧化碳重整的反应性能。结果表明：在

923K，CH4/CO2=1.0的反应条件下，重整的初活性顺序是YSZAl2O3TiO2SiO2La2O3MgO。在1023K，20%CH4，20%CO2，60%He 的反应条件下，在Rh/SiO2和Rh/YSZ上进行50h的重整反应，没有发现催化剂的失活。

可以看出，各个载体间的差异很大，Al2O3由于具有适宜的比表面和孔结构可以用作CH4自热重整催化剂的载体，而且不同类型Al2O3的反应活性也有所不同。

李振花等分别采用α-Al2O3、θ-Al2O3、γ-Al2O3为载体，测定了载体对甲烷部分氧化制合成气的活性和CO选择性的影响。发现催化剂在773K下用H2还原后，10%Ni/θ-Al2O3、Ni/γ-Al2O3对甲烷部分氧化反应无活性，只有10%Ni/α-Al2O3对反应有活性。XRD测试结果表明，10%Ni/γ-Al2O3催化剂在1123K下反应4h后，其载体的晶型由γ-Al2O3转变为α-Al2O3。

余林等考察了Ni负载量为8%的Ni/γ-Al2O3，Ni/δ-Al2O3，Ni/θ-Al2O3，Ni/α-Al2O3四种催化剂的甲烷部分氧化活性及选择性。结果表明：在1043K下，甲烷转化率及CO和H2的选择性排序为Ni/γ-Al2O3Ni/δ-Al2O3Ni/θ-Al2O3 ≈Ni/α-Al2O3。表征结果显示，不同Ni/Al2O3催化剂体系上的反应活性及选择性的差异是由不同结构Al2O3载体的性质不同所致。

以Al2O3作为载体，不仅提供了反应物与催化剂活性中心的接触表面，而且Al2O3与活性组分Ni会发生作用，形成NiA12O4尖晶石结构，对催化反应的活性及积炭都有较大影响。

Sahli等将用凝胶溶胶法制备的NiAl2O4的催化剂用于二氧化碳重整反应。结果表明，Ni/Al低于尖晶石结构的催化剂因镍粒子的高度分散，不仅具有高的二氧化碳重整活性，而且能够抗积炭的生成。

Requies等研究了Ni/MgO和Ni/La2O3催化剂的甲烷部分氧化的反应性能。结果表明：在1073-1273K的温度范围内，这两种催化剂都具有高的部分氧化活性。对于Ni/La2O3，NiO2通过固态反应与La2O3形成LaNiO3，LaNiO3在H2气氛或反应过程中还原成与La2O3

晶格紧密接触、高度分散的镍原子。这种镍原子的存在是催化剂具有高催化活性的原因。Ni/MgO具有比Ni/La2O3更高的活性和稳定性。这是因为NiO与MgO形成了(Mg，Ni)O固溶体。在反应过程中，高度分散的镍具有优良的甲烷部分氧化性能。另外，稳定性实验表明Ni/MgO比Ni/La2O3具有更高的活性和稳定性。作者把这一发现归结为高温下生成更多(Mg，Ni)O固溶体所致。

Barbero等在考察以MgO、La2O3和ZrO2为载体的镍基催化剂对甲烷部分氧化反应的催化行为时，得出了与Requies等相似的结果。此外他们还指出，对于Ni/ZrO2催化剂，由于金属镍粒子与载体结合较弱，催化剂在反应过程中易因粒子烧结而失活。然而，Li等认为虽然Ni/ZrO2上的二氧化碳重整活性很高，但催化剂易因积炭而失活。

Mehr等研究了在不同MgO负载量下，NiO/MgO/α-Al2O3的水蒸汽和二氧化碳重整反应的反应性能。结果表明：MgO的加入不仅减少了积炭，而且减少反应所需的热能。作者将催化剂高稳定性和很少积炭归于碱性MgO的影响。

载体的储氧能力也对甲烷部分氧化反应性能有影响。所谓储氧能力是指载体与气相浓度相适应的可逆储存和释放大量氧的能力。一般认为，具有较高储氧能力的载体有利于部分氧化反应的进行。

Takeguchi等考察了NiO/CeO2CZrO2催化剂的甲烷部分氧化反应活性。结果表明，催化剂的催化活性随着固溶体储氧能力的增加而增加。同时作者指出，甲烷的部分氧化反应是以氧化还原机理进行的。

Dong等通过比较Ni/ZrO2，Ni/CeO2和Ni/CeCZrO2三个催化剂体系用于甲烷部分氧化反应的特点，指出，在Ni/CeO2催化剂上，甲烷在镍表面裂解所形成的炭系迁移到

Ni-截面处与CeO2上的晶格氧结合形成CO，加速了甲烷的转化。ZrO2的加入增加了催化剂的储氧能力，改善了催化剂的抗积炭性能和催化部分氧化活性。

Seo等考察了常压下分别以CeO2，SiO2和Al2O3负载5wt.%Rh 和Ni催化剂的部分氧化催化剂反应特点，得出结论以CeO2为载体

的催化剂有较高的初活性，经过30h的稳定性实验后，催化剂没有出现失活。他们把以CeO2为载体的催化剂的高催化活性和稳定性归于CeO2的氧化还原能力。

严前古等研究了以TiO2为载体的Ni基催化剂。结果发现，由于TiO2作为载体的催化剂具有更好的储氧的能力，能避免碳物种在催化剂表面积累积，因此有利于催化剂稳定性的提高。

2 催化剂的活性组分

甲烷氧化和重整气反应所用催化剂主要是负载型的金属催化剂，其金属活性组分分为两类：贵金属如Pd、Ru、Rh、Pt、Ir等和非贵金属如Ni、Co、Fe等Ⅷ族过渡金属。

Schmidt工作组在整体型陶瓷上分别负载Ni、Rh、Pt、Ir、Pd、Fe、Co、Re、Ru活性组分制备成整体型催化剂。通过比较这些催化剂的甲烷部分氧化的反应性能，作者发现，其中负载Ni和Rh的催化剂具有高活性和高选择性。当温度为1273K，GHSV为1.0×105h-1时，负载型Rh催化剂上的甲烷转化率、氢气和一氧化碳的选择性分别为89%，90%，95%，且长时间运行未出现失活。负载型Ni催化剂虽有和Rh相近的活性和选择性，然而易出现失活。他们发现Rh的陶瓷整体型催化剂与Pt催化剂相比能够产生更多的氢和更少的水，与催化剂表面反应物种的吸附、脱附和反应特性有关。

Hegarty等在673K到1073K的温度范围内，分别考察了以ZrO2为载体分别负载Co，Cu，Fe，Ni，Pd，Pt的催化剂进行水蒸汽重整反应的反应性能。结果发现：负载Ni，Pd，Pt的催化剂具有高的重整活性。1073K下的稳定性试验表明只有Pt催化剂不因积炭而失活。Kikuchi等研究水蒸汽重整反应时发现，在SiO2上担载(5wt.%)不同金属上，其活性大小依次为：Ru≈RhNiIrPd=PtCO≈Fe。而且Ru和Rh 是其中最稳定的催化剂。

朱全力等制备了含有少量Ni，Co，Cu或K的Mo2C/Al2O3催化剂，用于甲烷部分氧化制合成气反应，并用程序升温表面反应(TPSR)进行了表征。发现，Ni可以促进氧化钼被氢气还原，进而促进氧化钼

的碳化及甲烷的活化，故Ni改性催化剂具有很高的催化活性和选择性，并且有很高的稳定性。Co也有相似的情况。虽Cu改性催化剂在开始阶段表现出对甲烷转化的促进作用，但随后促进作用消失。K的添加不利于氧化钼的碳化及甲烷的活化，故K改性催化剂的催化活性和选择性较低。

Claridge等系统研究了一些过渡金属上CH4部分氧化反应的积碳性能，发现积碳

量依次为NiPdRh、Ru、Pt和Ir。Pt和Ir具有非常好的抗积碳性能，但活性组分容易烧结和流失，从而引起催化剂失活。

一般来说，Pt、Rh、Ru、Pd、Ir等贵金属催化剂的对CH4部分氧化反应的催化活性顺序为：RhPtRuPdIr，其中Pt和Rh以其优异的反应活性和抗积碳性能而倍受关注。非贵金属催化剂对甲烷部分氧化反应的活性顺序为NiCoFe。对甲烷水蒸气重整反应的催化剂活性顺序为：Ru≈RhNiIrPd=PtCO≈Fe。因此用于甲烷自热重整的理想催化剂是Rh、Ni、Ru。但是，贵金属的价格较为昂贵，镍基催化剂的催化性能较好且价格便宜，具有很好的研究和应用前景，但Ni基催化剂存在严重的积碳等失活问题。

and Tungsten Carbide.J.Catal.,1998,180(1):85~100

3 催化剂制备

（1）载体的制备。

商用r-Al203直接做载体：在500-750℃温度中，煅烧3h，经粉碎机碾磨成180~250ｕm的颗粒大小形成载体。或者- Al203（刚玉）在高于1200℃下煅烧。

（2）单金属Ni催化剂。

用硝酸镍Ni(NO3)26H2O溶液，在80℃热水浴中浸渍γ-Al2O3载体，110℃烘10小时蒸发去除溶液，再在焙烧温度为650℃，焙烧时间为4h，Ni的负载量为10%。制备的催化剂表示为Ni/Al2O3。

（3）单金属Pt催化剂。

用硝酸镍H2PtCl6的水溶液，在80℃热水浴中浸渍γ-Al2O3载

体，110℃烘10小时蒸发去除溶液，再在焙烧温度为650℃，焙烧时间为4h，Pt的负载量为1%。制备的催化剂表示为Pt/Al2O3。

（4）双金属催化剂。

①分步浸渍法：用等体积硝酸镍Ni(NO3)26H2O溶液，在80℃热水浴中浸渍γ-Al2O3载体，110℃烘10小时蒸发去除溶液，再在焙烧温度为650℃，焙烧时间为4h。再用等体积硝酸镍H2PtCl6的水溶液，在80℃热水浴中浸渍γ-Al2O3载体，110℃烘10小时蒸发去除溶液，再在焙烧温度为650℃，焙烧时间为4h。

②共同浸渍法：用Ni (NO3) 和H2PtCl6等体积混合溶液共同浸渍载体，后续同上。

煅烧：在低于熔点的适当温度下，加热物料，使其分解，并除去所含结晶水、二氧化碳或三氧化硫等挥发性物质的过程叫“煅烧”。焙烧：在低于物料熔化温度下完成某种化学反应的过程，为炉料准备的组成部分。绝大部分物料始终以固体状态存在，因此焙烧的温度以保证物料不明显熔化为上限。显然，焙烧反应以固-气反应为主，有时兼有固-固、固-液及气-液的相互反应或作用。焙烧大多为下步的熔炼或浸出等主要冶炼作业做准备，因而在冶炼流程中常常是一个炉料准备工序，但有时也可作为一个富集、脱杂、金属粉末制备或精炼过程。

方法分类：根据工艺的目的，焙烧大致可分为：氧化焙烧、盐化焙烧、还原焙烧、挥发焙烧、烧结焙烧，其中的盐化焙烧包括硫酸化焙烧、氯化焙烧和苏打焙烧，磁化焙烧属还原焙烧。按物料在熔炼过程中的运动状态，分为固定床焙烧、移动床焙烧、流态化焙烧、飘浮焙烧。

还原焙烧：是一种在还原性气氛下进行的焙烧过程。还原剂可以用固体、液体或气体等碳质还原剂。在使用煤或焦粉等固体还原剂时，在过程中碳先转化为CO等气体还原剂，然后起还原的作用。还原焙烧的原料大多为氧化物或氯化物，产物则多为低价氧化物或金属和其混合物

4 催化剂负载

路勇等将催化剂制成20~60目颗粒，填充于石英管反应器中，内径为 6 mm.催化剂装量均为60 mg。催化剂为：用Ni(NO3)26H2O(A.R.)水溶液在70℃水浴中分数次浸渍γ-Al2O3小球(温州产,比表面积291.8 m2/g).在水浴上蒸干后100℃烘干过夜,然后在空气中400℃焙烧10 h. BET法测得9.0% Ni/Al2O3催化剂的比表面积为145.1 m2/g。

路勇,邓存,丁雪加. Ni/Al2O3催化剂上甲烷部分氧化制合成气[J]. 催化学报,1996,17(1):28-

5等体积浸渍

顾名思义就是载体的体积（一般情况下是指孔体积）和浸渍液的体积一致，浸渍液刚好能完全进入到孔里面。该方法的特点与过量浸渍法相反：活性组分的分散度很差，有的地方颗粒小，有的地方颗粒则很大（毕竟，在实际实验中，载体倒入时有一个前后顺序，先与溶液接触的载体会吸附更多的活性相）；但是它能比较方便地控制活性组分地负载量，并且负载量能很容易算出。对颗粒大小要求不是很严的催化剂，该方法效果还比较好。

浸渍法原理是活性组分（含助催化剂）以盐溶液形态浸渍到多孔载体上并渗透到内表面上，形成一种高效催化剂。所以并不是说是活性组分负载在载体表面上的，而主要是渗透到内表面上的。当你把用浸渍法制备的催化剂干燥，将水蒸发逸出，就可使活性组分的盐类遗留在载体的内表面上，这些金属和金属氧化物的盐类均匀分布在载体的细孔中，经加热分解及活化后，即得到高度分散的载体催化剂。

浸渍的过程中，溶液中的盐类应该是离子态存在的，所以我想应该存在某种离子与载体的某个部位优先结合的问题，不是单纯的盐类蒸发，留下金属盐的过程。根据我的经验，在一些均匀的载体上如二氧化硅、氧化锆等，除浸渍外不同的制备方法得到的催化剂活性是一样的，但是，在其它一些含有杂原子的分子筛上，如ZSM－5上，却存在很大的差别，我想很大一部分原因在于金属原子与ZSM－5的结

合状态是不一样的。因为ZSM－5是一种硅铝结构的沸石，高硅铝比时大概是五十左右，如果金属离子沉积在上面的时候，如果是随机分布的话，落位最有可能的是落在氧化硅的表面，只有少量落在四配位铝的部位。但是，浸渍的过程中，离子是带有电荷的，这种电荷会与铝发生一种静电作用，从而影响往铝的附近沉积，因此，实际的浸渍过程不是一种随机的分布。一般情况下不同的制备方法做出来的催化剂活性应该会有些区别的，另外载体的不同也会对催化剂的活性有很大影响，这其中载体的结构的不同也是很重要的影响因素，另外分子筛的硅铝比不同导致了酸性的不同，这对金属的负载以及催化剂的活性我想应该都有较大影响的。

浸渍法的动力是浓差

以毛细现象以及浓度扩散的方式存在所以时间较长，不过采用辅助手段如超声波，微波，热等形式，时间可大大缩短。不同于离子交换，它不需要洗涤，在表面吸附富余后，多余的组分仍要和载体一起焙烧，反应过程中往往就是这些组分易流失。

浸渍分为等体积浸渍（IWIP）和湿浸渍（wet）

前者受盐的溶解度影响，但是可以通过多次浸渍克服这个问题，反正都与活性位有关，活性位

因为各种物质在水溶液中的等电点不一样，浸渍的PH值对浸渍量有很大的影响。等体积浸渍速度比较快，比较适合在工业中应用。

等体积法制备负载型催化剂时，怎样才能做到完全等体积？

拿空白载体事先做一组空白实验，确定载体的吸水率！！如果想完全等体，我觉得，先取事先称好一定重量的催化剂饱和吸水（水量以没过催化剂为准），浸渍时间一般为你制备时所需要的浸渍时间，然后用滤纸吸干表面残余的水分，然后再称重，这样重量差就是饱和吸水量了。一般来说，可以量取载体的堆体积，然后就配制等体积浸渍液的体积

催化剂的负载量：1g载体中所需目标氧化物的质量。

需先测出催化剂的比孔容，再根据1g载体中所需目标氧化物的

质量反算出所需溶液的浓度与体积。

等体积浸渍法制备催化剂步骤：

1. 将载体加热到200℃以除去吸收的水分.

2. 取样测定载体的总孔容积：

先用蒸馏水代替浸渍液看催化剂大概能够吸收多少毫升的水，这就是孔隙率。称取定量的催化剂，放入烧杯；量取超过催化剂体积的水，倒入烧杯；30分钟后滤出催化剂，测量剩余水的体积；计算催化剂吸水的量；计算单位催化剂的吸水量。

3. 等体积浸渍法制备催化剂，也就是吸收水的量就是要负载的量,再根据你需要负载的量可以算出质量，两者相除就能得到浸渍液的浓度了。

一般你首先要确定你的载体的饱和吸水量，称十克载体，在烧杯里用水浸渍，等载体刚好沾壁，又不是很湿的情况下用水量就是你的饱和吸水量，可以结合载体的孔体积来确定，一般吸水量都比载体测得的孔体积大。

其次根据你的负载量、饱和吸水量和金属盐的溶解度决定你的浸渍次数。

尽量一次浸渍完成，如果金属盐溶解度低的话可以适当加热。

催化剂量少的话采用旋转蒸发器浸渍催化剂，可以抽真空，这样可以浸渍的多一点。

浸渍的时候要缓慢滴加，不要太快。

浸渍完尽量阴干（12小时），然后烘干120度12小时，特别是多次浸渍时，每次浸渍之间一定要烘干，有些情况下，甚至要焙烧后再浸渍下一次。

浸渍次数尽量少，越到后面会越难浸渍，可以在前面容易浸渍的时候浸的多一些（同体积下，溶液配浓一点），后面浸渍少一点（溶液稀一点），也就是说，每次浸渍量不是平均分配，前面多后面少。

制备什么催化剂，单金属还是多金属，金属盐采用什么，载体是什么，负载量多少，准备采用满孔浸渍法么？

工业催化剂制备原理之浸渍法

以浸渍为关键和特殊步骤制造催化剂的方法称浸渍法，也是目前催化剂工业生产中广泛应用的一种方法。浸渍法是基于活性组分(含助催化剂)以盐溶液形态浸渍到多孔载体上并渗透到内表面，而形成高效催化剂的原理。通常将含有活性物质的液体去浸各类载体，当浸渍平衡后，去掉剩余液体，再进行与沉淀法相同的干燥、焙烧、活化等工序后处理。经干燥，将水分蒸发逸出，可使活性组分的盐类遗留在载体的内表面上，这些金属和金属氧化物的盐类均匀分布在载体的细孔中，经加热分解及活化后，即得高度分散的载体催化剂。

活性溶液必须浸在载体上，常用的多孔性载体有氧化铝、氧化硅、活性炭、硅酸铝、硅藻土、浮石、石棉、陶土、氧化镁、活性白土等，可以用粉状的，也可以用成型后的颗粒状的。氧化铝和氧化硅这些氧化物载体，就像表

面具有吸附性能的大多数活性炭一样，很容易被水溶液浸湿。另外，毛细管作用力可确保液体被吸人到整个多孔结构中，甚至一端封闭的毛细管也将被填满，而气体在液体中的溶解则有助于过程的进行，但也有些载体难于浸湿，例如高度石墨化或没有化学吸附氧的碳就是这样，可用有机溶剂或将载体在抽空下浸渍。

浸渍法有以下优点：第一，附载组分多数情况下仅仅分布在载体表面上，利用率高、用量少、成本低，这对铂、铑、钯、铱等贵金属型负载催化剂特别有意义，可节省大量贵金属；第二，可以用市售的、已成形的、规格化的载体材料，省去催化剂成型步骤。第三，可通过选择适当的载体，为催化剂提供所需物理结构特性，如比表面、孔半径、机械强度、热导率等。可见浸渍法是一种简单易行而且经济的方法。广泛用于制备负载型催化剂，尤其是低含量的贵金属附载型催化剂。其缺点是其焙烧热分解工序常产生废气污染。

浸渍法工艺

浸渍法可分为粉状载体浸渍法和粒状载体浸渍法两种工艺，其特点可由流程图看出。粒状载体浸渍法工艺如图1所示。粒状载体浸渍

前通常先做成一定形状，抽空载体后用溶液接触载体，并加入适量的竞争吸附剂。也可将活性组分溶液喷射到转动的容器中翻滚到载体上，然后可用过滤、倾析及离心等方法除去过剩溶液。粉状载体浸渍法与粒状载体浸渍法类似，但需增加压片、挤条或成球等成形步骤，其流程见图2。浸渍的方法对催化剂的性能影响较大，粒状载体浸渍时，催化剂表面结构取决于载体颗粒的表面结构，如比表面、孔隙率、孔径大小等，催化反应速率不同，对催化剂表面结构的要求也不同。

沉积在催化剂载体的金属的最终分散度取决于许多因素的相互作用，这些因素包括浸渍方法、吸附的强度，以吸留溶质形式存在的金属化合物相比于吸附在孔壁上的物种的程度，以及加热与干燥时发生的化学变化等。

虽然浸渍过程中，大多数金属试剂都可以不同程度地吸附在载体上，但是吸附过程相当复杂，不同类型的吸附都可能发生，可以是金属离子与含有羟基的表面吸附；也可以是含有碱金属及碱土金属离子的表面进行阳离子交换。载体的表面结构还可能因浸渍步骤不同加以改变，从而更改表面的吸附特性。这些在工艺实施过程中必须加以考虑。若载体遭受浸蚀，情况会更复杂，在高pH值下硅胶要受浸蚀，而高表面积的氧化铝则无论在过高或过低pH值下都要受浸蚀，在用酸性液体浸渍氧化铝载体的过程中，部分氧化铝会首先发生溶解，并随着pH值的增高接着要发生沉淀，最好用缓冲剂来控制这个效应。

图1粒状载体浸渍法工艺流程图图2粉状载体浸渍法工艺流程图

例如，铂试剂氯铂酸H2PtCl是常吸附在氧化铝或活性炭上，但在硅胶上则不能吸附，采用初湿法(吸干浸渍)，可以使氧化铝颗粒的外部沉积上很薄的铂壳层，用于防止快速反应的扩散是很有好处的。如要取得更均匀的分散可以用竞争吸附的方法，即往溶液中加入硝酸或盐酸来降低氯铂离子的吸附性，由此造成更为均匀的沉积。另一方面，铂可以Pt(NH3)4C13形式与氧化铝作用，在此情况下，铂是处于阴离子形式。它不太容易吸附在氧化铝上，但可较强地吸附在硅胶上。

如想制备不含卤素的催化剂，则可选用如二氨基二硝基铂Pt(NH3)2(N02)2这样的化合物，通过

往浸渍液中加入有机酸，例如柠檬酸的方法，也能在催化剂颗粒的稍靠里边的地方埋置一层催化剂的物质，可抑制有毒物沉积在催化剂载体外壳表面，增加催化剂的寿命。用于汽车发动机排气污染物氧化的负载型铂催化剂就是一例。

一般来说，若试剂有充分时间扩散，及副反应不为主的话，使用过量溶液的浸渍法可使吸附物基本上均匀沉淀。倘若最初的吸附不均匀，并且不强的话，即使载体小球离开溶液，扩散还要继续，会使分布更均匀。

浸渍法分类

(1)过量浸渍法本法系将载体泡人过量的浸渍溶液中，即浸渍溶液体积超过载体可吸收体积，待吸附平衡后，滤去过剩溶液，干燥、活化后便得催化剂成品。通常借调节浸渍溶液的浓度和体积控制附载量。附载量的计算有两种方法。

一是从载体出发，令载体对某一活性物质的比吸附量为W(每克载体的吸附量)，由于孔径大小不一，活性物质只能进人大于某一孔径的孔隙中，以y代表这部分孔隙的体积，设m为活性物质在溶液中的浓度，则吸附平衡后载体对该活性物质的附载量Wi为：Wi=Vm＋W

如果吸附量很小，则Wi=Vm

二是从浸渍溶液考虑，附载量等于浸渍前溶液的体积与浓度之乘积，减去浸渍后溶液的体积与浓度之乘积。然而，这两种计算方法不甚准确，仅供参考。

(2)等体积浸渍法将载体浸入到过量溶液中，整釜溶液的成分将随着载体的浸渍而被改变，释放到溶液中的碎物可形成淤泥，使浸渍难于完全使用操作溶液。因而工业上使用等体积浸渍法(吸干浸渍法)，即将载体浸到初湿程度，计算好溶液的体积，做到更准确地控制浸渍工艺。工业上，可以用喷雾使载体与适当浓度的溶液接触，溶液的量

相当于已知的总孔体积，这样做可以准确控制即将掺入催化剂中的活性组织的量。各个颗粒都可达到良好的重复性，但在一次浸渍中所能达到最大负载量，要受溶剂溶解度的限制。在任何情况下，制成的催化剂通常都要经过干燥与焙烧。在少数情况下，为使得有效组分更均匀地分散，可将浸渍过的催化剂浸入到一种试剂中，以使发生沉淀，从而可使活性组分固定在催化剂内部。

本法将载体与它可吸收体积的浸渍溶液相混合，由于浸渍溶液的体积与载体的微孔体积相当，只要充分混合，浸渍溶液恰好浸透载体颗粒而无过剩，可省略废液的过滤与回收。但是必须注意，浸渍溶液体积是浸渍化合物性质和浸渍溶液黏度的函数。确定浸渍溶液体积，应预先进行试验测定。等体积浸渍可以连续或间断进行，设备投资少，生产能力大，能精确调节附载量，所以工业上广泛采用。

(3)多次浸渍法本法即浸渍、干燥、焙烧反复进行数次。采用这种方法的原因有两点。第一，浸渍化合物的溶解度小，一次浸渍不能得到足够大的附载量，需要重复浸渍多次；第二，为避免多组分浸渍化合物各组分间的竞争吸附，应将各别组分按秩序先后浸渍。每次浸渍后，必须进行干燥和焙烧，使之转化为不溶性的物质，这样可以防止上次浸载在载体的化合物在下一次浸渍时又溶解到溶液中，也可以提高下一次浸渍时载体的吸收量。例如，加氢脱硫CO2O3-MoO3／A12O3催化剂的制备，可将氧化铝先用钴盐溶液浸渍，干燥、焙烧后再用钼盐溶液按上述步骤处理。必须注意每次浸渍时附载量的提高情况。随着浸渍次数的增加，每次附载增量将减少。

多次浸渍法工艺过程复杂，劳动效率低，生产成本高，除非上述特殊情况，应尽量少采用。

(4)浸渍沉淀法本法是在浸渍法的基础上辅以均匀沉淀法发展起来的一种新方法，即在浸渍液中预先配人沉淀剂母体，待浸渍单元操作完成之后，加热升温使待沉淀组分沉积在载体表面上。此法可以用来制备比浸渍法分布更加均匀的金属或金属氧化物负载型催化剂。

(5)硫化床喷洒浸渍法浸渍溶液直接喷洒到流化床中处于流化状

态的载体中，完成浸渍以后，升温干燥和焙烧。在流化床内可一次完成浸渍、干燥、分解和活化过程。流化床内放置一定量的多孔载体颗粒，通人气体使载体硫化，再通过喷嘴将浸渍液向下或用烟道气对浸渍后的载体进行硫化干燥，然后升高床温使负载的盐类分解，逸出不起催化作用的挥发组分，最后用高温烟道气活化催化剂，活化后鼓人冷空气进行冷却，然后卸出催化剂。

鼓风机送来的空气分两路，一路经加热器进人流化床，使载体颗粒硫化，废气在床顶接管3放空；另一路进入喷嘴的套管内，用以雾化浸渍液。载体由床顶加料口加人，催化剂由分布板上卸料口6卸出。该法适用于多孔载体的浸渍，制得的催化剂与浸渍法没有区别，但具有流程简单、操作方便、周期短、劳动条件好等优点。不足的是成品率低(在80％～90％以下)、催化剂易结块、性质不均匀等。

(6)蒸气相浸渍法除了溶液浸渍之外，亦可借助浸渍化合物的挥发性，以蒸气相的形式将它附载到载体上。这种方法首先应用正丁烷异构化过程中的催化剂，催化剂为A1C13／铁钒土。在反应器内先装入铁钒土载体，然后以热的正丁烷气流将活性组分A1C13气温升，而有足够的AICl3沉淀在载体铁矾土上后气化，并使A1C13微粒与丁烷一起通过铁矾土载体的反应器，当附载量足够时，便转入异构化反应。用此法制备的催化剂，在使用过程中活性组分也容易流失。为了维持催化性稳定，必须连续补加浸渍组分。适用于蒸气相浸渍法的活性组分沸点通常比较低。

等体积浸渍法制备C/BV

准备制备负载型C/BV光催化剂，按照以下的思路进行：

1.首先确定载体材料的饱和吸水率，用0.5gBV，添加1mlH2O，静止20min后，用棉花吸走表面多于的水，然后称量重量，得到饱和吸水率；

2.先用5号样品，500度，4小时热处理样品，负载活性组分；

3.制备0.8％负载的光催化剂，在烘箱干燥后，300度，1小时，热处理，计为23号样品。

一种用于甲烷三重整制合成气的催化剂的制备方法：将催化剂载体先浸于第一溶液,再经干燥、焙烧制得第一前驱物;第一溶液中溶剂用量和可溶性镍盐用量由催化剂载体质量定;再将第一前驱物浸于第二溶液,再经干燥、焙烧和还原制得本发明催化剂;第二溶液中助剂可溶性盐及溶剂用量由催化剂载体质量定;载体用共沉淀法或表面诱导包覆法制备;所制催化剂具有高活性和稳定性,有氧情况下,催化二氧化碳转化率接近平衡转化率;850℃,1MPa、CH_4：CO_2：H_2O：O_2＝1：0.48：0.54：0.1、GHSV＝*****h－1条件下,甲烷转化率达92.27％,二氧化碳转化率达78.91％;此条件下连续运行50h未见活性下降。***-*****9007.0