全液压轨道式锻造操作机主要技术参数

1800kN/4000kN-m全液压轨道式锻造操作机2．1 主要技术参数
1）夹钳夹持重量1800 kN
2）夹钳夹持力矩4000 kN-m
3）设备倾翻力矩10156 kN-m
4）前轮最大载荷时轮压，1740 kN
5）夹钳开口尺寸
第一副钳口开口范围，最大圆棒Φ2650 mm
方坯2270 mm
最小圆棒，方坯）636 mm 第二副钳口开口范围，最大圆棒Φ1100 mm
方坯1949 mm
最小（圆棒，方坯）314 mm 第三副钳口可夹持饼类件
盘形件钳口开口范围max 4000 mm 6）夹钳回转直径最大Φ4340 mm
7）夹钳中心线至轨面距离1700 mm
8）夹钳升降行程3700 mm
（2500-3700范围内做套圈锻造用）
9）夹钳向上倾角8°
10）夹钳向下倾角10°
11）夹钳左侧移行程300 mm
12）夹钳向右侧移行程300 mm
13）夹钳旋转速度约6/12 r/min
14）夹钳旋转位置精度±1°
15）夹钳喉口深度（切除钢锭底部后使用）1290-1690 mm
16）夹钳杆提升/下降速度90 mm/s
17）夹钳杆侧移速度80 mm/s
18）大车行走速度（两级）400 /800 mm/s
19）大车行走位置精度±5 mm
20）大车有效行驶距离约23500 mm
21）设备总长18600 mm
22）设备总宽（不含延伸臂和水电拖链）7550 mm
23）轨道上表面的标高+100 mm
24）设备地面上总高，最小/最大约6680/9550 mm
25）设备总功率380V 997 kW
26）冷却水用量1650 L/min
2.2 机械结构描述
1800kN/4000kN-m锻造操作机机械部分主要包括机架，夹钳装置，钳杆装置，升降、摆移和缓冲装置，前车轮，后车轮，大车行走驱动装置，轨道装置等。

包含液压系统在内的整台设备由安装在机架前后的六个车轮支撑在轨道上。

2.2.1 机架
机架为钢板焊接整体框架结构，左右两个箱形立板上开有供安装悬挂系统（即升降、摆移和缓冲装置）、钳杆装置、车轮和行走驱动装置的装配孔，以及供安装液压系统的平台。

2.2.2 夹钳装置
夹钳装置由钳口、钳臂、钳壳、销轴、连杆等构成。

钳口和钳臂采用耐热铸钢件。

钳壳法兰通过螺钉与钳杆法兰连接，连杆通过销轴与钳杆装置中的夹紧装置（夹紧油缸体）连接，通过油缸体推拉连杆实现钳臂和钳口的闭合与张开。

2.2.3 钳杆装置
钳杆装置由钳杆夹紧装置、对中缸、钳架、钳杆、油马达和尾架等组成。

它的前部通过两个销轴与悬挂系统的摆（吊）杆连接，尾部通过一个销轴与倾斜缸活塞杆的头部相铰接。

整个钳杆装置由此三点悬挂在机架中线上。

钳杆夹紧装置安装在钳杆中，夹紧缸的活塞杆固定在钳杆后端，夹紧缸的缸体在钳杆内的导套中做前后运动，推拉钳杆装置的连杆实现钳臂和钳口的闭合与张开。

钳杆安装在钳架的前后轴承中，其前部法兰通过螺钉与钳壳法兰连接，中后部装有大齿轮；在钳架上安装有两台液压马达，各通过减速机输出端的小齿轮与钳杆后部的大齿轮啮合，驱动钳杆实现正向和反向转动。

2.2.4 升降、摆移和缓冲装置
一套肘杆式升降、摆移和缓冲机构由前传动杠杆、后传动杠杆、连杆、上下摆动
缸、侧向摆动架、提升油缸、水平缓冲油缸、前摆（吊）杆等组成，相应由各销轴悬挂在机架的装配孔内。

通过合理组合各工作缸的动作，实现钳杆与夹钳的升降、倾斜、摆移和缓冲功能。

四个柱塞缸可实现夹钳的侧移和侧摆。

倾斜缸的上下摆动油缸实现夹钳的上下倾。

两套提升油缸一端装在机架上，一端与前摆臂相连，活塞杆运动即可升降夹钳。

两套水平缓冲油缸一端装在吊杆上，一端通过一扭转机构装在机架上，实现夹钳的缓冲。

2.2.5 前车轮、后车轮与大车行走驱动装置
一套前车轮组由四个车轮组成，一套后车轮组由两个车轮组成，分别固定于机架的前后部装配孔内，支撑着全部设备的重量。

大车行走驱动装置安装于机架的中后部，由并联的4套液压马达-减速机和链轮组成。

通过链轮与铺设固定于地面上的轨道装置中的滚子齿条相啮合，驱动操作机行走。

2.2.6轨道装置
轨道装置由底架、导轨和滚子齿条等组成。

两组导轨和两组滚子齿条对称于锻造压机中心线平行地固定在钢板焊接成的底架上。

2.2.7润滑装置
操作机各机构运动副采用自润滑轴承和干油集中润滑系统。

该系统安装在机架上，采用干油泵和递进式分配器，由电控系统定时定量控制各润滑点的供油。

夹钳和钳杆旋转部件的不易润滑处采用手动干油润滑。

2.2.8 检测装置
大车行走与钳杆旋转运动，通过与旋转驱动部件相联的编码器进行检测，并由计算机控制。

钳杆的平行升降、倾斜、平移运动由相应的缸装式磁致式位移传感器检测，并由计算机控制。