涂装前处理工艺流程及质量管理

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常温涂装前处理(锌系磷化) 123

前处理工艺规程一、工艺流程：除油除锈--水洗→中和--表调→磷化→水洗槽液工艺参数：1、除油除锈：以工件除完油锈为止。

2、表调：PH值≥8.0，温度：常温，时间：浸泡2-5分钟，喷淋30秒即可。

每隔2分钟上下提动工件3-5次。

3、磷化：促进剂浓度：5.0-9.0点，槽液温度：0-35℃，总酸：18-35点，游离酸：0-0.5点。

三、槽液配制（按1吨水计算）1、表调槽：（1）表调剂用量，为0.3-0.7%。

每吨水加入3-7kg。

（2）槽液配制程序：向槽中加满水、边搅拌边加入表调剂，搅拌均匀后，即为配槽完毕。

2、磷化槽：（1）每立方米槽液磷化液组份加入量为70kg，约50升。

再加入调整剂7-7.5kg搅拌均匀，再加入C组份（促进剂）加入量为每立方米槽液2升，约2.5kg在搅拌均匀即可。

（2）槽液配制程序：向槽中加入80%体积的水，再加入计算好的磷化液B组份，搅拌均匀后，测量槽液总酸、游离酸的点数，若总酸过低再向槽中补加磷化液B组份。

游离酸过高向槽中加入计算量的调整剂，每加入2kg调整剂，每立方米槽液游离酸下降1个点。

当总酸、游离酸均在要求范围之内时，向槽中加入计算量的磷化液C 组份，搅拌均匀即为配槽完毕。

槽液管理：1、表调槽液：槽液在使用过程中，由于表调剂的不断消耗，磷化膜会有普遍发粗并有发黄现象（在阳光下清楚看见亮晶晶的结晶），证明表调槽已失去活性，此时应重新配槽（见槽液配制）2、磷化槽液：槽液在使用过程中，总酸及促进剂浓度将不断下降，沉渣增多，当总酸降至工艺要求下限时，及时向槽中加入磷化液B组份。

当游离酸过高时应向槽中加入纯碱降低游离酸，每立方米槽液加入2kg调整剂，槽液的游离酸将下降1个点。

当促进剂浓度降至工艺要求之外时，应及时向槽中加入磷化液C组份，每立方米加入2.5公斤C组份，槽液促进剂点数将上升约5个点。

当槽液沉渣过多时，应及时清除沉渣。

4、注意事项（1）严禁将酸洗后的工件不经水洗直接进入表调或磷化工序。

汽车原厂涂装流程的具体内容及注意事项

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电泳涂装工艺

电泳涂装工艺电泳涂装工艺一般由涂装前预处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺组成。

机柜零部件表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。

1）工件涂装前金属表面处理涂装前工件的表面处理，是电泳涂装的一个重要环节，主要涉及除油、除锈、表调、磷化等工序。

其处理好坏，不仅影响膜外观和膜的防腐性能，处理不当还会破坏漆液的稳定性。

因此，对于涂装前工件表面，要求无油污、锈痕，无前处理药品及磷化沉渣等，且磷化膜结晶致密均匀。

前处理各工序注意事项：（1）如除油、锈不干净，不仅阻碍磷化膜的形成，还会影响涂层的结合力、装饰性能和耐蚀性，漆膜易出现缩孔、针孔、“花脸”等弊病。

（2）磷化的目的是提高电泳膜的附着力和防腐能力，其作用如下：① 由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。

② 磷化膜使金属表面由优良导体变为不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂层腐蚀，成倍地提高了涂层的耐腐蚀性和耐水性。

另外，只有在彻底脱锈脱脂的基础上，在一清洁、均匀、无油脂的表面上才能形成令人满意的磷化膜。

从这方面讲，磷化膜本身就是对前处理工艺效果的最直观可靠的自检。

（3）水洗：前处理各阶段水洗好坏将对整个前处理及漆膜质量产生很大影响。

涂装前最后一道去离子水清洗，要确保被涂物的滴水电导率不大于30μs/cm。

清洗不干净，会使工件：① 残留余酸、磷化药液，漆液中树脂发生絮凝，稳定性变坏；② 残留异物（油污、尘埃等），漆膜出现缩孔、颗粒等弊病；③ 残留电解质、盐类，导致电解反应加剧，产生针孔等弊病。

2）电泳涂装工艺条件及重点参数管理电泳涂装工艺条件包括以下四个方面的十三个条件（参数）：（1）槽液的组成方面：固体份、灰份、MEQ和有机溶剂含量（MEQ 是指在阴极电泳涂装中，对含100g固体份的涂料进行滴定所需的酸的毫摩尔数，单位为mmol/100g。

油漆车间质量管理制度

油漆车间质量管理制度油漆车间是一个重要的生产环节，对于整体产品质量的控制起着重要作用。

为了保证油漆车间的质量管理工作得到规范和有效的开展，制定一套科学化、完善的质量管理制度至关重要。

一、质量目标和原则1.1质量目标：根据客户要求和产品特点，制定可实现的质量目标，并通过持续改进来提高产品质量。

1.2质量原则：质量第一，持续改进，全员参与，法定遵守。

二、质量管理组织2.1设立质量管理部门，负责制定、实施和监督质量管理制度的执行。

2.2配置质量管理人员，负责质量检查、测试、分析以及质量事故的处理。

三、质量控制流程3.1质量控制流程应包括涂装前、涂装中和涂装后的环节，确保每一个环节都能得到有效的控制和管理。

3.2涂装前的环节，包括对产品表面进行清洁和预处理，确保油漆附着力和涂层质量。

3.3涂装中的环节，包括选择适当的油漆材料、设备和工艺，确保涂装过程中的稳定性和一致性。

3.4涂装后的环节，包括对涂层进行质量检验和测试，确保涂层的耐久性、外观和防腐性能满足要求。

四、质量检查和测试4.1建立合适的质量检查和测试方法，包括对涂料原料、涂装设备、涂装工艺和涂层性能进行检查和测试。

4.2采用合适的检测设备和工具，对涂料的外观、颜色、粘度、粒度等进行检查和测试。

4.3对涂装设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行和涂装的质量稳定性。

五、质量改进和纠正措施5.1定期进行质量分析，分析生产过程中可能出现的质量问题和原因，并制定相应的改进措施。

5.2对出现的质量问题进行追溯分析，找出问题的根本原因，并采取纠正和预防措施，确保类似问题不再发生。

5.3建立质量记录和档案，包括质量检查和测试数据、质量改进记录和纠正措施的执行情况等，便于追溯和总结经验。

六、培训和教育6.1对质量管理人员进行相关培训和教育，提高其质量控制和管理的能力。

6.2对涂装人员进行操作规程和质量要求的培训，确保涂装过程的标准化和一致性。

七、安全和环境保护7.1在质量管理制度中融入安全和环境保护方面的要求，确保生产过程不对人体健康和环境造成影响。

轿车车身涂装的前处理工艺

轿车车身涂装的前处理工艺轿车车身涂装的主要目的是提高车身的防护性和装饰性，增强车身防腐蚀能力，改善车身外观；另外国内外对环保的要求越来越高，为了更有效地减少汽车制造过程中造成的污染，更好地保护环境，汽车制造商致力于各种新工艺、新技术、新材料、新设备的研究与应用，不断提升轿车车身涂装质量。

为了增强车身底材钢板与涂层间的附着力，提高车身底材的抗腐蚀能力，在涂漆之前要对白车身进行表面处理。

本文就奇瑞汽车有限公司涂装二车间漆前表面处理的有关工艺、材料、设备、工艺管理等方面进行简要论述。

在各种金属表面处理方法中，磷化处理工艺已被广泛应用。

奇瑞汽车有限公司涂装二车间车身漆前表面处理（简称前处理）的工艺流程见图1。

图1 前处理工艺流程1脱脂轿车车身材料一般是钢板，车身在进入涂装车间之前，经过贮藏、冲压拉延、焊接、修磨甚至烘烤等处理过程。

在这些处理过程中，不可避免地带人大量的防锈油、拉延油等油脂类物质，而在压延和焊装过程中又产生大量的铁粉、铁屑以及残胶等杂物，脱脂工序是清除这些油脂、杂物的重要工序。

车身进入前处理之前设置手工高压水枪冲洗，使用中性脱脂剂和工业水按一定比例混合，通过增压装置输送到两把高压水枪后进行冲洗。

高压水枪的工作压力一般为50—100MPa，对车身内仓、夹缝、空腔结构等容易积聚灰粒的部位进行初步清洗。

特别是车身内腔地板，影响电泳漆膜质量的灰粒有80％以上分布于车身内腔地板上。

经过冲洗后的车身，灰粒大约可减少30％。

有利于降低脱脂槽的污染，延长槽液的使用寿命。

脱脂工序采用浸洗和出槽喷洗相结合的处理工艺，可根据白车身质量和车间工艺水平状况设置两个或多个浸洗槽。

槽液通过循环泵进行连续搅拌，增强对车身的冲刷清洗效果。

除油装置有两种工作状态，生产过程中表面浮油和分散在槽液中的油污随槽液输送到油水分离器，在油水分离器内通过加热使油脂破乳分层，再经多级溢流将油污浓缩收集；停产期间通过补加少量工业水使表面静态浮油溢流到油水分离器，再经多级溢流将油污浓缩收集。

船厂涂装车间质量管理制度

第一章总则第一条为确保船厂涂装车间的产品质量，提高涂装工艺水平，降低生产成本，保障船厂生产安全，特制定本制度。

第二条本制度适用于船厂涂装车间所有涂装作业，包括涂装前处理、涂装作业、涂装后处理等环节。

第三条涂装车间质量管理制度遵循“预防为主、持续改进”的原则，确保涂装产品质量满足客户需求。

第二章职责分工第四条质量管理部负责涂装车间质量管理的监督、检查、考核和持续改进工作。

第五条涂装车间主任负责组织本车间质量管理工作，确保涂装产品质量。

第六条涂装车间技术员负责涂装工艺、涂装设备的管理和操作人员的技术培训。

第七条涂装车间操作人员负责按照涂装工艺要求进行涂装作业，确保涂装产品质量。

第三章涂装前处理第八条涂装前处理主要包括除锈、磷化、清洗等工序，操作人员需严格按照工艺要求进行操作。

第九条除锈、磷化、清洗等工序使用的设备和材料需符合相关标准，确保涂装前处理质量。

第十条涂装前处理过程中，操作人员需做好记录，包括材料使用量、设备运行状况、异常情况等。

第四章涂装作业第十一条涂装作业需按照涂装工艺要求进行，包括涂装方式、涂装材料、涂装遍数等。

第十二条涂装作业过程中，操作人员需注意以下几点：1. 涂装环境应保持通风、清洁，避免污染物对涂装质量的影响。

2. 涂装设备应保持完好，确保涂装作业的顺利进行。

3. 涂装材料应符合相关标准，确保涂装质量。

4. 操作人员需按照工艺要求进行涂装作业，确保涂装均匀、无漏涂、无流挂等现象。

第五章涂装后处理第十三条涂装后处理主要包括干燥、固化、检查等工序。

第十四条涂装后处理过程中，操作人员需做好记录，包括干燥时间、固化时间、检查结果等。

第十五条涂装后处理完成后，质量检验员需对涂装产品进行检验，确保涂装质量。

第六章质量检验第十六条质量检验分为自检、互检、专检三个环节。

第十七条自检：操作人员对涂装产品进行自检，确保涂装质量。

第十八条互检：操作人员之间相互检查，发现质量问题及时反馈。

第十九条专检：质量检验员对涂装产品进行专检，确保涂装质量。

船舶涂装质量管理—油漆作业注意事项

监控质量处理缺陷
为保证油漆质量，必须对油漆作业中的每一重要环节进行监测，以控制油
漆质量达到规定的高标准。
监控质量处理缺陷
监控质量 01 油漆前处理质量的检测 03 施工各工序质量检测
02 油漆产品自身质量检测 04 油漆完后涂膜质量检测
监控质量处理缺陷
处理缺陷
对油漆过程中和最终检测中查出的缺陷及时处理，并采取措施补救，保证涂层质量、达到油漆的目的。
油漆的保护性能主要取决于油漆的品种和漆膜的厚度。漆膜越厚，保护时间越长。
根据所要求的使用寿命选择
油漆名称
常规油漆
主要成分
干膜厚度
油性漆、沥青系、不超过以油料和沥青为 50um 基料的酚醛系及醇酸系油漆
特点
应用
漆膜总厚度小，多用于水线
保护时间短，以上及上层
耐电性能差
建筑部位
根据所要求的使用寿命选择
总结
油漆涂装之前，要认真分析油漆性能和用途，油漆表面清洁到位；涂装过程中要根据实际作业环境，选择最佳油漆工艺，严格控制各项环节的质量；涂装基本结束后，要严格把控涂装质量，及时补救涂层缺陷。
油漆品种的选择
油漆品种选择
油
01 根据船舶不同部位选择
漆
品
02 根据所要求的使用寿命选择
但分析经济性不能单从价格考虑，只有在初次投资受限制的情况下才这样考虑。从总体上综合考虑，宜采用高性能油漆，特别是船底油漆，对经济性的影响尤为突出。
根据施工工艺方面选择
从施工方便和经济方面考虑，醇酸系和氯化橡胶系最好，对表面处理要求一般，而环氧系和无机硅酸盐富锌对钢材预处理和二次除锈要求高，特别是水舱漆应用纯环氧树脂漆，要求整体涂装表面喷砂达到Sa3级，是双组分油漆，要在限定时间内涂完，这都使涂装工艺复杂，费用增加，施工不便。

喷涂前处理操作规程

1.0目的：1.1．规范前处理工序操作、药剂添加、化验，确保产品质量;1.2．规范工艺要求，确保安全生产。

2.0适用范围:本规程适用喷涂前处理工序。

3.0操作内容:3.1．检验工序3.1.1检验上工序物料外观是否合格,消除因为加工不合格而造成的返工浪费。

3.1.2首先确认有无QC签字的合格证，图纸与实物是否一致，图纸是否按作业流程有相关人员签字确认，严格控制来料检验,确保工件没有变形、毛刺、锐边、生锈、焊渣以及没有明显的划伤，如果有浮灰需安排用气压强清除表面灰尘再处理。

3.2．装筐(挂)工序3.2.1正确摆放工件，防止碰伤，提高设备利用率，必须确保物料之间不能之间接触，不利于清洗。

3.2.2同种工件尽量装同一筐,装筐时工件要放整齐,紧凑不易移动,以减少划碰伤。

3.2.3对有多道折边或复杂的工件，要注意装筐方向，以便空气和水泡容易溢出,避免局部处理不完善，产生水印、发黄、无磷化膜等缺陷；3.2.4对平板类如门板、侧板、顶板等遇水易粘贴的工件需选用相应的治具隔离处理，避免局部处理不完善，产生水印、发黄、无磷化膜等缺陷；如下图示：工件间有效隔离装（筐）挂3.3. 预脱脂工序3.3.1将被处理工件表面所附着的油污预脱溶解除去,辅助主脱脂工序除油。

3.3.2槽液温度为常温,浸泡式除油时间为3-15分钟.3.3.3每隔3-5分钟上下左右震动两次，避免工件与工件或工件与治具接触地方处理不完善。

3.4．主脱脂工序3.4.1除去附着在工件表面的油污,为适应磷化工序形成良好、致密的磷化膜，创造良好的表面上膜状态。

3.4.2槽液温度为常温，浸渍式除油时间为8-25分钟，具体除油时间要视工件的油污程度而定，以去除油污干净为准。

3.4.3每隔3-5分钟上下左右震动两次，避免工件与工件或工件与治具接触地方处理不完善。

3.5. 水(冲)洗工序13.5.1洗净附着在被处理物表面的前道工序的脱脂液。

3.5.2当工件完全浸没在水面下时,应该让工件在水里上下振动5次(但吊车上下方向更换的周期不宜太短)3.5.3清水保持溢流，PH值7-12，更换周期具体视实际使用效果，正常一周更换一次。

前处理工艺简介

前处理工艺简介前处理是为了增加涂装效果，对待涂装工件进行预先去污、去脂、防锈、打底的一个准备工程•一般工艺流程为：脱脂一水洗一中合（表调）一皮膜化成（磷化）一水洗一烘干•各工程简介如下：一•脱脂槽主要成份为：碳酸盐，磷酸盐、硅酸盐及非离子界面活性剂.主要功能为：去除工件表面附着的油污、胶脂、铁屑、脏污及其它小颗粒附着物.工作原理为：此槽液一半属亲油性乳化减洗液，通过皂化反应、乳化反应，剥离过程，达到其去除油污的目的，同时其设备配套运作，有效运用了摩擦力、表面张力、震荡力、浮力等促使工件达到洁净的目的.注意事项：此液液面常有油污飘浮，容易造成工件二次附油，所以需定期人工滤去液面油污.二.水洗槽主要功能为：对已脱脂工件表面残留液进行溶解，淡化及洁净，为下一工序作准备.注意事项：此槽由于在工作中常有减液及脏污带入，因此保持清洁较为重要，通常会设置自动溢流和定期换水程序，使其碱性保持在2PT以下.三•清水喷雾槽主要功效：此槽与水洗槽功能相同外，另增加利用水雾动能，促进残留“较重”颗粒脏污的剥落.注意事项：喷雾大小要适当，以免水溶解，输送链中的高温机油及润滑油，造成滴落，污染工件.四. 中合槽其主要成份为：磷酸盐及表面活性剂.主要功能为：a.使覆膜均匀细致.b. 加快覆膜瞬间反应量.c. 减少皮貘药剂浪费量.d. 中和工件表面PH值，以保护表面涂层.工作原理：利用表面活性物质，使其磷酸盐同工件先进行初反应，预备打底“划出结晶框架，使工件处于最佳结合力”状态，打此工件（铁、锌）离子稳定键，•为皮貘覆盖，打好基础状态.注意事项：此液为“打底”液，往往会被忽略，在工件覆膜粗、薄时，可调整此浓度，另由于活性物质容易自动分解，遇酸会发生副反应，所以要定期放水，重新建浴•（一般7—10天）五. 磷化槽（皮膜槽）其主要成分为：正磷酸、硝酸盐、磷酸盐、锌离子、镍离子主要功效为：对工件表面覆盖一层保护膜，使其具有耐蚀性，同时也为增加涂装造成阴性点，以便静电喷涂.工作原理为：利用液状处理剂中的游离状酸性物质先同工件（铁、锌）发生聚合有机反应，然后结合半稳定状态的磷酸盐，同附着工件表面的原离子，（已游离的铁锌离子，加槽液中本身所带的锌离子）发生反应生成，磷酸化合盐，通过此盐的逐渐积累，而达到覆膜的目的.注意事项：此液为半稳定状，工件瞬间投入，就会打破稳定，以各参数的适当比例，尤为重要（如：酸比、混合比、工件投入量，其它物质混入程度等）在管理上首先要预防各种比值出现大的偏差，然后根据工件处理情况，人工调动各种参数，从而达到最佳的皮膜效果.六•水洗主要功效为：对已皮膜的工件的残留酸液，进行溶解、稀释、洁净以避免工件残留酸性，影响耐蚀性和涂装附着力.注意事项：此工序同上面所讲述水洗在管理上要求更严格，酸度需控制在0.2PT 以下，最好增加溢流量，加长水洗时间，加强换水.七•清水喷雾此工站主要为增强水洗效果，以达到最终工件PH值中性洁净.八•烘干主要功能为：此工站主要为去除工件表面残留水分，以达到耐蚀及便于包装的目的.注意事项：其温度应随气候、工件结构、室内温度等改变而改变，以烘干又不烫手为标准，另：最高温度不要超过220OC- 250C，以防皮膜脱落. 九•烤漆药剂状况说明十•药剂调整状况1 •代号：A常温除油剂：NO. 103B磷化剂：NO. 407C表面调整剂：NO. K- 3D促进剂：NO2-E 中和剂NaOH2•调整方法A 加103#脱脂剂40出KG时全上升1oB 加407#磷化剂35出KG时，全酸度上升1o-C 加促进剂3 • 5±）• 2KG时，促进剂上升1o.D 加K- 3#调整剂0 • 4也.1KG时，PH值上升1o-3•其运作状况：A 线：挂钩395坐PCS 30'T/周B 线：挂钩214±PCS 28 '5”/ 周最后需强调的是，前处理工艺，在正常有序管理条件下，不会有什么大的变化，主要是在各种条件出现异常时，才适当进行调整，这需要操作及管理人员对设备、药水工作原理本身元素成分，气候等因素综合考虑，才能取得最佳的处理效果.前处理各工位注意事项前处理由于工艺要求及管制要求的需要，需设置工位为：1搬运2 进料全检3 上挂4 出料全检5 下挂现就各工位除SOP、SIP规定事项外，还应注意事项明确如下：1搬运1）熟知当日生产计划，提前5分钟开始找寻，搬运当日应处理产品；保证上挂所需产品及包装材料（如栈板、隔板、大木箱）的及时供给.2）负责本区“ 5S'中整理整顿工作，保证现场整齐有序.3）随时向现场干部通知各相关单位及各课半成品库存情况（大概数量）以便于调整产品计划作参考.4）负责烤漆区大门守卫工作•凡暂不需半成品，一律挡驾，所需半成品应整齐排列，并指挥导入现场所有物料的定位摆放.5）对进入烤漆的办成品，把好进料全检关，坚持先检后上的原则.6）配合物料，把所有本区程序走完物料产品，拉离本区.7）暂无搬运任务时，定位待命，不得私自离开定位点•并保管好车子. 2进料全检1）熟知各类产品及其前处理前，对半成品的要求.2）负责对进入物料进行抽检或全检.3）发现不合要求物料，应知会品保或相关单位及时处理，（例：质量问题、混料、标示不准确、包装有问题等）4）主要负责混料、生锈、严重变形、严重脏污、毛边（毛刺）及其它可见不良品现象.3上挂1）熟知今日应做那些产品，2）上挂前先看清标示卡，发现有异常标示，及时通知现场干部；3）不得漏挂，一种产品与另一种产品相接时，应空5-7钩，容易混料的产品应主动向下挂，提前10分钟说明.4）挂新产品时应考滤“漏水”避免互撞等因素.5）栈板、隔板的整齐排放.6）停挂后兑现每日换水工作•并保证下一班水面能正常生产.4 出料全检1）熟知所有已处理产品的质量要求.2）不良品分类隔离、排放整齐.3）收集首件产品，交现场干部确认皮膜效果（换产品、换材质、换上挂方式时随时送检，正常2小时一次送检.4）发现异常髻不良品过多时请及时通知现场干部.5）做好不良品的统计、标示和退库工作.6）主要负责压伤、划伤、撞伤、变形及其它可判断不良品的检查.7）清理脱脂肪槽液面油污（两天一次）.5下挂1）熟知当班生产产品的包装、下挂方式及下工站要求.2）整理好所有下挂需用展板、包材、隔板的位置.3）随时注意在线将下产品，作好下挂准备.4）补充落挂挂钩，保证各挂钩的间距及质量.5）浸泡槽换水工作协作.6）所有暂不上挂、暂不入库产品的排放、防尘、防锈工作.6包装1）熟知各种产品的包装要求.2）严格戴手套的作业制度.3）严禁刮伤、混料及其它不良.4）做好产品的自检、互检工作.5）随时机动.6）协作本区“ 6S'工作.前处理机械药水保养规定前处理设备工艺要求参数较多•设备保养较繁杂，现制定设备保养计划如下：1）各槽浓度，每天4次（24小时测量），及时填写《前处理药水管理日志》要求上班后1小时完成.2）严格执行各种管理参数的管理范围，若需变更必须申请同意后，由专业人士调动. 3）试验台、主控箱、超声波、输送润滑机、链条每天保养一次.4) 清水喷雾槽1天1次换水，浸泡槽2天1次换水.5) 中和槽一周重新建成一次，每两天加0.5 —0.8公斤表调剂.6) 磷化槽除正常药水添加外，保证每周补充促进剂 5 - 10KG,分批多次添加.7) 磷化槽，每周沉避一次.8) 脱脂槽、滤油槽、滤油毡，每两天清醒一次.9) 挂钩每星期调整、补充、保养1次.10) 各槽外观、及输送机、电机、风机每月擦拭加油1次.11) 烤炉每月至少清理一次.12) 脱脂槽内落挂产品每两个月，用磁头清理一次.前处理开关机注意事项及易发生故障总结1 •开机前应注意：A•瓦斯是否已打开.B •清水浸泡池有无换水，水面有否达到生产要求.C•脱脂槽油污是否清理干净.D•各个水阀及液面是否有异常.E•中和槽水位是否异常.F•超声波发音是否过大.G•脱脂滤油槽液面是否适当.2•开机后应注意：A •巡视设备一周，看、听有无异常.B •密切注意产品进入每一槽状态，有无异常.C •收集首件，判定药水情况并作相应的调动.另：前处理药性故障总结为A •混料现阶段主要有上盖、设变前后、本体4种类型，托座分1 — 4 ,材质分中、韩、日等.B •上挂错误A线本体不能连挂；99本体容易脏污；侧板上挂需对角以防刮伤；产品挂法需考滤漏水性；上挂(易混品)没有空沟等.C •设备在A线中合槽经常失水，B线经常溢水，需每日调整.D •滤油槽、脱脂液面下降后应补充液面，以免电机空转.E•韩钢会有白粉，应加快线速.F •模迹过重的产品，容易发黑，（ID99P/S支架、大磁架）.G•前处理单独开机，需开关瓦斯.H •前处理B线有断瓦斯预警，设施若报警后，瓦斯应调节后才能重新开启I • A线需经常注意瓦斯情况，以防温度下降.J•清水溢流之水量大小应适当，以免溢出.。

喷涂前处理工艺流程

喷涂前处理工艺流程
《喷涂前处理工艺流程》
喷涂前处理工艺流程是指在进行喷涂作业之前，必须进行的一系列工艺处理步骤。

喷涂前处理工艺流程的目的是保证喷涂表面的质量和粘附力，确保喷涂涂料具有良好的附着性和耐久性。

首先，喷涂前处理工艺流程包括表面清洁处理。

清洁表面可以去除各种污垢和油脂，确保表面清洁度达到喷涂要求。

清洁处理可以采用化学清洗、机械清洗或喷砂清理等不同的方法，根据具体情况选择最适合的清洁方式。

其次，喷涂前处理工艺流程还包括表面除锈、除氧化处理。

对于金属表面，会存在生锈和氧化的问题，必须进行相应的处理。

可以采用化学除锈、机械打磨、喷砂除锈等方式，将金属表面的氧化层和锈层去除，恢复金属的纯净表面。

此外，喷涂前处理工艺流程还包括表面处理。

表面处理一般是采用进行喷涂前的处理，以增强基材与喷涂涂料之间的附着力。

包括使用底漆、打磨、打磨剂处理等方式，提高基材表面的粗糙度和附着力。

最后，喷涂前处理工艺流程还包括干燥处理。

对于进行过清洁、除锈、表面处理等步骤后的基材，必须要进行适当的干燥处理。

这有助于保证喷涂涂料的附着力和表面平整度。

综上所述，喷涂前处理工艺流程是非常重要的，它对喷涂表面
质量和涂层附着力具有直接的影响。

只有严格按照喷涂前处理工艺流程进行处理，才能确保最终喷涂效果的质量和稳定性。

涂装作业管理制度

涂装作业管理制度第一章总则第一条为规范涂装作业管理，确保产品质量，提高工作效率，制定本制度。

第二条本制度适用于涂装车间所有作业人员，包括管理人员、技术人员、操作人员等。

第三条涂装作业管理应遵循“规范、质量、效率、安全”的原则，保证作业顺利进行。

第四条涂装作业管理应注重团队协作，强调沟通与协调，形成良好的工作氛围。

第五条涂装作业管理应时刻关注技术创新和质量提升，不断完善作业流程和方法。

第六条涂装作业管理应坚持“安全第一、预防为主”的原则，切实保障作业人员的安全。

第七条涂装作业管理应遵循节约资源、减少环境污染的原则，积极推行绿色涂装。

第八条涂装作业管理应根据生产情况和质量要求，及时调整作业计划，确保按时完成任务。

第二章涂装作业流程管理第九条涂装作业管理应明确作业流程，包括物料准备、表面处理、涂装、烘干等环节。

第十条涂装作业管理应严格执行作业流程，按照工艺要求和规范操作，确保质量可控。

第十一条涂装作业管理应做好作业记录，详细记录每个环节的操作情况，便于追溯和分析。

第十二条涂装作业管理应定期检查作业流程，及时发现问题并解决，确保生产过程稳定。

第三章质量控制管理第十三条涂装作业管理应制定严格的质量控制标准，包括表面平整度、涂装膜厚、色泽等指标。

第十四条涂装作业管理应配备专业的质检人员，进行全程监控和检查，确保产品质量合格。

第十五条涂装作业管理应引入先进的检测设备和工艺，提高质量控制的准确性和稳定性。

第十六条涂装作业管理应重视不良品、废品的处理，及时分析原因，并采取有效措施避免再次发生。

第十七条涂装作业管理应建立质量管理档案，记录每批产品的质量数据和检测结果，以供追溯。

第四章作业安全管理第十八条涂装作业管理应制定严格的安全操作规程，包括涂料使用、设备操作、个人防护等方面。

第十九条涂装作业管理应配备专业的安全人员，进行安全培训和督导，确保作业人员的安全。

第二十条涂装作业管理应定期进行安全检查和隐患排查，消除事故隐患，确保作业环境安全。

涂装车间主要工艺流程

涂装车间主要工艺流程
《涂装车间主要工艺流程》
涂装车间是汽车制造过程中非常重要的一环，它不仅直接影响汽车外观的质量，也关系到汽车的防腐性能和耐久性。

涂装车间的主要工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 表面处理：在进行涂装之前，需要对汽车的表面进行处理，以确保涂层能够均匀附着在汽车表面上。

这个过程通常包括除油、除锈、喷砂和打磨等步骤。

2. 底漆喷涂：底漆是涂装车间中的第一层涂料，它能够保护车身不受损坏并提高后续涂层的附着力。

底漆喷涂时需要非常注意喷涂的厚度和均匀度，以保证涂层的质量。

3. 主漆喷涂：主漆是决定汽车颜色和光泽的关键涂料，它会直接影响汽车的外观质量。

主漆喷涂过程需要注意喷涂的厚度和均匀度，以及喷涂的环境温度和湿度，以确保涂层的质量。

4. 清漆喷涂：清漆是用来保护主漆和提高汽车光泽度的涂料，它可以增加汽车的耐腐蚀性能和耐候性能。

清漆喷涂时同样需要注意涂层的厚度和均匀度，以及喷涂的环境条件。

5. 干燥和固化：涂装完成后，汽车需要在干燥室中进行干燥和固化，以确保涂层能够达到设计要求的性能。

根据不同的涂料，干燥和固化需要的时间和温度会有所不同。

以上就是涂装车间的主要工艺流程，每一个步骤都需要非常严格的操作和控制，以确保最终涂装质量符合要求。

只有通过精细的工艺流程和严格的质量控制，才能生产出高质量的涂装汽车产品。

一∶涂装前处理

一：涂装前处理：1、表面处理作用：除去被涂装工件表面之油脂、锈斑、污垢及氧化物等，软化被涂工件表面材质和改变工件表面本身结构，从而增强被涂工件的油漆（粉末）的附着力，提高产品的质量。

2、前处理的分类：1）浸泡式前处理2）游浸式前处理3）喷淋式前处理■浸泡式前处理：◆结构简单，投资少；◆主要适用于表面复杂，生锈严重之工件及产品；◆运作效率低；◆可设加热装置，提高处理效率；■游浸式前处理：◆具有大批量，连续作业之特点；◆处理效果好，易于保养且药水用量小；◆占地面积较大，且只能安放在地面；◆适用于各种形状不一及油脂含量高之工件表面；■喷淋式前处理：◆利用药液的喷淋作用对工件表面处理（扣式喷嘴本体插入PUV管孔径中，保证喷雾之高效率），具有大批量连续作业之特点；在三种方式中处理效果最好，但药水用量大；适用于较大管件，长体及简单体之表面处理。

3、前处理工艺范围：：脱脂：也称为除油，涂装前处理的第一部分工序，简单的脱脂工艺为二道，即一道脱脂一道水洗；较完整的脱脂工艺是五道，即热水洗、预脱脂、主脱脂、热水洗、冷水洗等工序。

按脱脂的温度分，有高温法、中温法、低温法、常温法；按脱脂剂的酸碱度分，有强碱度法、中碱度法、弱碱度法、中性法、酸性法（即加入盐酸等配置成二合一混合处理剂）；■其中低温法、常温法和中性法脱脂具有节能、污染轻、腐蚀性小、与磷化配套好、易水洗等优点。

：除锈：也称为酸洗，是涂装前处理的第二部分工序，一般工艺分为三道：即化学除锈、水洗、中和等工序。

按除锈的温度分，也可分为高温除锈法、中温除锈法、低温除锈法、常温除锈法；按酸的种类分，还可以分为强酸除锈法（H2SO4、HCL、HNO3）和非强酸除锈法（H3PO4、有机酸等），其中后者污染少，无过腐蚀和氢脆现象，无残酸的加速腐蚀。

：磷化：也称为皮膜化成，是涂装前处理的第三部分工序，磷化的主要目的是增加涂膜附着力，提高涂膜耐蚀性。

较完整的磷化工序是四道，即表调、磷化、循环去离子水洗、新鲜去离子水洗。

涂装前处理应用技术要求

涂装前处理应用技术要求一、工艺流程1、建议工艺流程：预脱脂- 脱脂→水洗→除油除锈→水洗→中和→表调→磷化→水洗2、建议工艺流程：脱脂-除油除锈→水洗→中和→表调→磷化→水洗→干燥二、建浴与槽液管理分类建浴槽液管理备注品名容量用量浓度温度时间1 调整剂 4 12 PH值8-9.5 室温5-82 磷化液磷化液4200 总酸18-40游离酸0.8-1.5室温20-40沉渣多时倒槽排渣中和剂每立方米槽液加1.6kg,游离酸降低一点促进剂 4.2 2-43 自来水4 PH值>6 室温3-4 溢流三、槽液的检测、调整与补加１．表面调整剂：用ＰＨ精密试纸检测，PH值８-9.5，按表面调整剂的消耗量大约0.５g/m2,适当补加表面调整剂；２．磷化液：(1)总酸度与游离酸度的测定：用移液管吸取１０ml槽液注入２５０ml三角瓶中滴加２－３滴溴酚蓝指示剂，用０．１ＮＮaＯＨ标液滴定至溶液呈淡蓝色为终点（记下耗用ＮaＯＨ溶液的毫升数为Ａ），再加入２－３滴酚酞指示剂，继续滴至溶液变为淡红色为终点（记下二次耗用ＮaＯＨ标液的毫升数之和为Ｂ），游离酸度ＦＡ＝Ａ，总酸度ＴＡ＝Ｂ。

(2)促进剂含量的测定：利用玻璃发酵管测定：将１００ml磷化工作液注入发酵管中，并加少许氨基磺酸，用右手掌堵住管口，快速倒置，待氨基磺酸下沉至发酵管顶端后，将其放下，静止约半分钟，读出发气量，即为促进剂含量的点数。

(3)当游离酸度偏高时，添加中和剂使之降低。

每m3工作液添加1.6kg中和剂,游离酸度低一点。

当总酸度偏低时，添加磷化液使之升高，每m3工作液添加3kg磷化液，总酸度升高一点。

正常生产，促进剂每隔1-2天须添加一次，添加量0.5-1kg/m3。

四、操作规程1、表面调整:(1) 该槽液须用纯水配制,如水质太硬,必须先处理水,再配制表面调整剂,pH值控制在8-9.5之间;(2) 工件入槽前不得有油污锈蚀情况,工件出槽后,将槽液沥净,方可进入下一工序;(3) 注意,该槽液是弱碱性液体,易污染失效,严禁带入残酸。

涂装操作管理办法

涂装操作管理办法涂装作业是车间生产过程中不可缺少的一项重要工艺，是实现产品对外外观质量和防腐性能的保证。

为了规范涂装操作，保障人员安全，提高涂装效率，应该建立起一整套的涂装操作管理办法。

必要的操作要求1.合理的分配作业：为了保证涂装的质量，操作中必须注意员工的作业分配，按照人员工种、工艺步骤、作业要求设定作业时间。

2.安全防护：在涂装作业过程中，必须配备合格的安全防护用品和设备，并配备专职人员负责安全管理和检查。

3.涂装环境要求：涂装车间环境要求相对较高，需要保证通风良好，温度适宜，空气干燥，以保证涂装质量。

4.涂装原材料采购：涂装原材料的采购应采取滚动计划方法，尽量减少库存，保证货源畅通。

5.涂装设备管理：涂装设备的维修、保养，应该在设备使用前进行检查和维修。

操作规程1.涂装前处理：在进行涂装前，必须对被涂物进行处理，包括除油、磨光、清洁等处理。

2.涂装基础处理：涂装前，需要对被涂物进行基础处理，这包括使用钳工、喷砂、擦砂纸、抛光等方法来达到平滑、无瑕疵的效果。

3.涂料的配比和混合：涂料的配比和混合非常重要，必须严格按照涂料配方进行混合，避免出现问题。

4.涂装方法选择：涂装方法的选择是根据涂料的性质和涂装时的要求，选择最快、最有效的方法。

5.涂装后处理：涂装完成后，必须对其进行检查，以确保其质量符合要求。

涂装验收标准1.条形码标示：在涂装完工后，应在表面贴张条形码标签。

2.镀层厚度：各种涂料所涂覆的膜厚度应与生产工艺要求的膜厚度相符合。

3.涂装外观：涂装表面应该平整、无气泡、凹坑、雾状、捆杂等缺陷。

4.其他：还应该检查涂装的硬度、附着力、耐热性等其他指标。

在日常涂装操作过程中，如果出现质量问题，应该及时采取措施，排除干扰原因，及时调整操作方式和工艺流程。

定期对涂装作业进行质量评估，提升涂装工作质量，不断提升生产效率。

结论合理的涂装操作管理准则，能提高涂装操作效率，保障涂装质量和安全环保，也能提高生产效率，降低生产成本，实现企业的可持续发展。

喷涂质量管理制度

喷涂质量管理制度一、总则喷涂质量管理制度是为了规范喷涂过程中的操作流程，确保产品质量，提高生产效率和全面质量管理的要求而制定的程序。

本制度适用于所有涉及喷涂作业的工作岗位。

二、责任与职责1. 生产部门负责制定喷涂作业的计划，并指定专人负责喷涂作业的具体操作。

2. 质量部门负责监督喷涂作业过程中的质量控制，确保产品符合相关标准。

3. 运营部门负责提供必要的设备和材料支持，保障喷涂工作的正常进行。

4. 人力资源部门负责培训喷涂工作人员，确保其具备必要的技能和知识。

5. 每个喷涂工作岗位的操作人员负责执行喷涂作业，严格按照制度进行操作，确保产品质量。

三、工艺流程1. 喷涂前准备1.1 检查喷涂设备和喷涂材料是否完好，如发现问题及时通知相关部门进行维修或更换。

1.2 清洁喷涂设备和喷枪，确保喷涂过程中不受污染。

1.3 根据产品要求选择合适的喷涂材料和颜色。

1.4 调节喷涂设备的气压和喷涂厚度，确保喷涂质量稳定。

2. 喷涂操作2.1 对产品进行表面处理，去除油污和锈蚀。

2.2 使用喷涂设备均匀涂抹喷涂材料，确保每个部位都能覆盖到。

2.3 控制喷涂厚度和喷射速度，防止材料浪费和出现喷漆不匀。

3. 喷涂后处理3.1 将喷涂后的产品放置在通风处进行干燥，确保喷涂材料完全固化。

3.2 进行喷涂质量检查，如发现问题及时进行修补。

3.3 根据产品要求进行包装和标识，确保产品交付前的最后一道工序。

四、质量控制1. 对喷涂设备和喷涂材料进行定期检测和维护，确保其正常运作。

2. 严格执行喷涂作业流程，避免操作失误和差错。

3. 对喷涂产品进行抽样检测，确保质量符合标准。

4. 针对喷涂过程中出现的问题及时进行整改和改进，防止质量问题再次发生。

五、员工培训1. 新员工入职前必须接受喷涂技能培训，确保其能够熟练操作喷涂设备。

2. 定期组织喷涂技能培训，提高员工的专业技能和质量意识。

3. 建立员工技能档案，记录员工的培训情况和技能水平，有针对性地进行培训计划。

前处理工艺流程规范

前处理工艺流程规范文件编号：根据贵公司工件的表面状况、产品的结构和材料特点及生产批量，XXX喷涂有限公司本着高质量，高效率，低成本的原则，提供以下涂装前处理工艺规范。

一、前处理工艺流程（浸泡线）1，压铸铝（抛丸产品）除油脱脂(超声波)——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（硅烷三价铬）——水洗——烘干2，压铸铝（非抛丸产品）二、除油脱脂(超声波)——出光——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（三价铬）——水洗——烘干三、工艺流程（喷淋线）清水喷淋——预脱脂(超声波) ——主脱脂(超声波)——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（硅烷三价铬）——水洗——烘干四，工艺指标及选用制剂（盐雾要求较高的产品处理时间在25±3分）工艺名称产品型号浓度配比技术参数处理温度处理时间脱脂 HN-116 3-5% 游离碱12-27常温-50℃ 8-15分 PH=11-14水洗自来水 PH=7-8出光 HN-102 1-3% PH=1.5-3 常温 5-10分钟氢氟酸硅烷 HN-11 3-5% PH=3.8-5.2 常温 1.5-3分钟五、工艺操作规程1、预脱脂槽的配制（1）建浴浓度：槽容量VHN-116：建浴量：5%（2）建浴方法根据槽容积的大小，先在槽内加1/3的水，再按比例倒入HN-116金属脱脂剂，充分搅拌溶解，加入足量的水边加边搅拌使之完全溶解。

2. 出光槽的配制根据槽容积的大小，先在槽内加1/3的水，再按比例倒入HN-102铝酸脱剂，充分搅拌溶解，加清水至设定的总液量。

充分循环搅拌后，确认一下PH值。

这一步对未经抛丸的产品很关键，一定要控制好药剂的浓度，时间以及氢氟酸的用量。

涂装之前多做小批量的测试，避免出现大批量的不合格产品。

3、硅烷处理液的配制（1）建浴浓度：槽容量VHN-11：建浴量：3-5% * V=G 实际用量（即30-50kg）（2）建浴方法n 放自来水至槽容量约6成n 循环搅拌槽液同时投入HN-11的全部量。