PPAP培训资料经典版(最新编写)

生产件批准程序
Production Part Approval Process
目录
1.什么是PPAP 2.PPAP的目的 3.PPAP的适用范围 4.PPAP的流程 5.PPAP的要求 7.PPAP提交的要求和状态 8.PPAP记录的保存
1
PPAP
什么是PPAP
Production Part Approval Process 生产产品认可程序
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5 过程流程图
PPAP的要求
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谁确认：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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过 程 流 程 图 — 案例
制订部门：
制订日期：
年月日
产品名称 规格/型号
顾客名称 修订日期
年月日
阶段状态
□ 第一阶段（初始） ■ 第三阶段
编号
过程流程
过程流程 机器设备/
☆
名称 测量设备
版本
产品特性
过程特性
搬运 方式
装材料的PPAP） 16.生产件样品 17.标准样品 18.检查辅具 19.符合顾客特殊要求的记录
15
PPAP的要求
1 设计记录
• 组织必须具备所有的可销售产品／零件的设计记录，
包括：组件的设计记录或可销售产品／零件的详细信 息。如果设计记录（如CAD/CAM数学数据、零件图纸、
规范等），是以电子档案形式存在（如：数学数据）， 则组织必须制作一份文件拷贝（如：带有图例、几何
顾客对供应商的产品、生产条 件、生产过程等方面的书面约定与认可。
2
什么是PPAP
PPAP是五大手册之一
4
什么是PPAP
PPAP与五大手册的关系
0
1
2
3
4
5
确定范围 0
计划和定义 产品 设计和开发
DFMEA
过程 产品和过程 量产阶段
设计和开发
确认
1
PFMEA
MSA
SPC 2
3
4
PPAP过程
PSW 5
特殊特 性符号
备注
外观
10
进货检验 千分尺
外径
直流电桥
电阻率
20
入库/贮存
30
☆ 下料
下料机
长度
40
下料检验 卷尺
长度
50
辊轧 轧梯排机
长度 厚度
60
成型拉拔 拉丝机
外观 长度
70
清洗
清洗机
外观
硬度
▼
时间
▽
80
☆ 热处理 网带炉
温度
▽
压力
90
检验
硬度计
硬度
▼
备注
1．“◇”表示检验、“□”表示加工、“ ”表示活动上下连接 、“ ”表示活动开始/结 束、“→”表示搬运、“△”表示入库/贮存、“☆”表示返工/返修。
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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PPAP的要求
PFMEA 内容
过程 潜 潜 严 级 潜在 频 现行过 探 R 建 责任
措施结果
在 功能 失 要求 效
在 失 效
重 度
别
失效 起因/ 机理
S
度 程控制
O预 探 防测
测 度
D
P议
N
措 施
及目 标完 成日
采取 S O D R
的措
P
模后
期
施
N
式果
过程的要求 是什么？
后果是 什么？
有多 糟糕
？
原因是 什么？
发生的频 率如何？
能做些什么？ -设备更改 -工装更改 -操作方法更改 -工艺方法更改
会产生什么问题？
-检测方法更改
-加工尺寸不符合 -产品功能/性能
过强/降低
怎样能得到 预防和探测？ 该方法在
-外观不良
探测时
有多好？
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PPAP的要求
2．“▼”表示产品与安全有关的特殊特性符号； “▽”表示产品与安全无关的特殊特性符号。
批准
审查
制表
第 页，共 页
QR-711-2-01A0
PPAP的要求
6 过程失效模式及后果分析（过程FMEA）
组织必须按照顾客特殊要求,进行相应的过程 FMEA开发(例如<潜在失效模式及后果分析>参 考手册)。 注1：如果组织对新零件的共通性已经过评审， 那 么 同 一 份 过 程 FMEA 可 适 用 相 似 零 件 或 材 料 家族的生产过程。
30
PPAP的要求
7 全尺寸测量结果
组织必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺 寸结果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查 点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图 相关的辅助图）上记录更改的版本、绘图日期、 组织名称和零件编号。根据保留/提交要求表， 这些辅助材料的副本也必须与全尺寸测量结果一 起提交。当需要使用光学分析仪进行检验时，扫 描图也必须提交。
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PPAP的要求
规定要求的清单（共19项）: 1.设计记录 2.工程更改文件（如果有） 3.顾客工程批准（如果要求） 4.设计FMEA 5.过程流程图 6.过程FMEA 7.尺寸结果 8.材料、性能试验结果 9.初始过程研究
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PPAP的要求
规定要求的清单（共19项）:
10.测量系统分析 11.具有资格的实验室文件 12.控制计划 13.零件提交保证书（PSW） 14.外观批准报告（AAR），如果适用 15.散裝物料要求檢查清單（仅适用于散
谁确认：顾客产品设计人员； 确认时机：产品设计和开发阶段
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PPAP的要求
5 过程流程图
组织必须具备使用组织规定的格式绘制过程流程图、清楚地 描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应适当地满 足顾客规定的需要、要求和期望（例如<产品质量先期策划 和控制计划>参考手册）。对于散装材料，过程流程描述文 件与过程流程图等效。 注：如果组织对新零件的共通性已经过评审，那么同一份过 程流程图可适用相似零件家族的生产过程。
➢ 1、新的产品。一个新产品（初始的版本）或先期认可的产品被 赋予新的或修正的产品编号，都有必须提交PPAP。
➢ 2、对以前出货的产品的偏差进行纠正。包括：产品性能不符合 客户要求，尺寸或大小不符；外发商问题；产品的完全认可替代 部分认可；测试（包括材料，性能）
➢ 3、产品更改工程设计记录、技术规范，或更改生产物料。
发生的频 率如何？
-设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改
-无功能 -部分功能/性能
过强/降低
怎样能得到 预防和探测？ 该方法在
-功能间歇
探测时
-非预期功能
有多好？
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PPAP的要求
DFMEA确认要点： ➢1、该产品的所有关重产品特殊是否分析； ➢2、该产品的所有功能/性能项目是否分析； ➢3、过去失效是否分析； ➢4、顾客关注问题是否分析； ➢5、失效原因是否根本原因； ➢6、现行设计控制方法是否可行； ➢7、高风险项目是否有改进措施；
组织必须按设计记录和控制计划要求,提供尺寸 验证已经完成的证据，且测量结果符合规定的 要求。对于每一个独立的加工过程，如：生产 单元或生产线,和所有的多模腔、成型模、模型 或冲模，组织都必须有全尺寸测量结果。组织 必须对设计记录和控制计划中注明的所有尺寸 （参考尺寸除外）、特性和规格等项目,记录实 际测量结果。
PFMEA确认要点： ➢1、该产品的所有关重产品特殊是否分析； ➢2、过去失效是否分析； ➢3、顾客关注问题是否分析； ➢4、失效原因是否根本原因； ➢5、现行设计控制方法是否可行； ➢6、高风险项目是否有改进措施；
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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PPAP的要求
7 全尺寸测量结果
APQP
PPAP不是一个独立的工具
5
PPAP的目的
• 确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记 录和规范的所有要求。
• 确定过程是否具有能力能按规定的生产节拍来 生产满足顾客要求的产品。
6
PPAP的适用范围
在以下情况下，除非客户让步，否则在首批产品出货前，
供应商必须提交PPAP以取得认可。如有必要，不管客户是 否要求提交，供应商必须复审和更新PPAP文件中反映生产 流程的项目。PPAP文件要包含授权人的姓名和日期。
7
PPAP的适用范围
当下列描述的任何一种设计和流程更改出现时，供应商
应通知客户，由客户决定是否需要提交PPAP。
➢ 1、已经被客户认可的产品使用另一种原材料； ➢ 2、产品使用新的或改造的工具（易损工具除外）、模具、图样等，
包括使用附加或替代工具。此项要求仅适用于具有独特的形状或 功能的工具，其更改将影响产品内在的完整性。 ➢ 3、现有的工具和设备重新整修（增加产能、改进性能或改变其现 有功能）和重新调整（产品/流程的改变），除了更换或整修易损 工具。 ➢ 4、当工具和设备迁移时（迁至另一厂或从另一厂迁来） ➢ 5、当提供外发产品，原材料 及其它服务（如电镀等）的外发供 应商改变，导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影 响时。 ➢ 6、当工具停止使用十二个月及以上，现再次使用时。 ➢ 7、当流程和制造方法发生改变（包括内部制造或外发供应商制 造），导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时； ➢ 8、测试/检查方法改变时——如采用新工艺（但不涉及验收标准）
注2：单一的设计记录可以表示多种零件或装配结构，例如： 有许多孔的一个支架可以有不同的用途。
注３：对于定义为黑盒子的零件设计记录要规定和其他件的 配合关系和性能要求。
注４：对于标准目录零件，设计记录可能只包含功能规格或 者认可的行业标准的参考要求。
注５：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配 方、加工步骤和参数，以及最终的产品规范和接收准则。如 果度量结果不适用，那么CAD/CAM的要求也将不适用。
PPAP的要求
PPAP过程的要求 用于PPAP的产品应从一个典型的生产运行中获得，该
运行应是从1个小时至8个小时生产数量至少300个连 续部件，除非被授权的客户品质代表另外有规定。
应使用生产环境中的工具、设备、流程、物料及人员， 在生产场所中进行这一运行，对每一个独特的生产流 程的产品，都应测量并对有代表性的部件进行测试。
谁确认：顾客产品设计人员；
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PPAP的要求
4 设计失效模式及后果分析（设计FMEA）
如果组织有产品设计职责。 有产品设计职责的组织，必须按照顾客要求开发 设计FMEA。（如《潜在失效模式和后果分析》 参考手册）。 注1：同一份设计FMEA可以适用于相似零件或 材料族系。
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PPAP的要求
DFMEA 内容
项目 潜 潜 严 级 潜在 频 现行控 探 R 建 责任
措施结果
在 功能 失 要求 效
在 失 效
重 度
别
失效 起因/ 机理
S
度制
O预 防
探 测
测 度
D
P议
N
措 施
及目 标完 成日
采取 S O D R
的措
P
模后
期
施
N
式果
能做些什么？
功能、特
后果是 什么？
有多 糟糕
？
性或要求
是什么？
会是什么问题？
原因是 什么？
尺寸与公差[GD&T]的表格、图纸）来标识所进行的测 量。
• 什么是设计记录？
➢ 图纸2D
➢ CAD/CAM数模3D
➢ BOM表
➢ 工程标准 ➢ 特殊特性清单
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PPAP的要求
1 设计记录
注1：对于任何可销售的产品、零件或组件，无论谁具有设 计职责，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文 件来形成该设计记录的部分。
➢ 3、设备的改变（同一生产流程，同一基础技术或方法） ➢ 4、同一仪器的更换； ➢ 5、生产流程不变的前提下，以操作者工作内容的再协调。 ➢ 6、导致PFMEA中RPN减少的更改（不影响流程），如：增加控
制因素，增大取样大小和频率，建立预防措施。
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PPAP的流程
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PPAP的流程
流 程 图
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PPAP的适用范围
在以下情况下，供应商无须通知客户或提交PPAP，但供
应商有责任跟踪这些变化和/或改善，并更新任何受影响的 PPAP文件（一旦影响到客户在安装、成型、功能、寿命、 性能上的要求时就要通知客户）
➢ 1、当部件级图纸的更改（内部制作或外部制作）不影响到客户产 品的设计记录时；
➢ 2、工厂内部的工具移动（用于类似设备，但不改变生产流程及不 拆卸工具），或工厂内部的设备移动（相同设备，但不改变生产 流程）
对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果 要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表 “稳定的”加工过程。
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PPAP的要求 生产运行的要求 用于PPAP的产品应从一个典型的生产运行中获得，
该运行应是从1个小时至8个小时生产数量至少300个 连续部件，除非被授权的客户品质代表另外有规定。 应使用生产环境中的工具、设备、流程、物料及人员， 在生产场所中进行这一运行，对每一个独特的生产流 程的产品，都应测量并对有代表性的部件进行测试。
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1 设计记录
PPAP的要求
谁批准：研发人员； 何时批准：产品设计阶段（设计签署）
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PPAP的要求
2 任何授权的工程更改文件 对于任何尚未录入设计记录中，但已在产品、零 件或工装上呈现出来的工程变更，组织必须有该 工程变更的授权文件。
谁批准：研发人员；
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PPAP的要求
3 顾客的工程批准 顾客要求时，组织必须具有顾客工程批准的证据。 注：对于散装材料，在《散装材料要求检查表》 （附录F）上“工程批准”一栏有签署即可满足 本要求，和/或在顾客批准的材料清单上有此种 材料也可满足本要求。