纺丝工艺参数

纺丝工艺参数
1. 1 熔体输送温度
涤纶长丝生产的可纺性要求熔体黏度降越小越好, 所以熔体输送温度不能控制得太高, 太高会形成较大的黏度降, 影响纺丝生产;但纺制超粗旦丝熔体流量较大, 输送温度太低会使熔体输送管内层与外层温度差异增大, 影响熔体输送的流动均匀性, 从而会影响纺丝加工及产品质量。

所以要在保证熔体输送良好的前提下, 尽量降低熔体输送温度, 控制熔体黏度降。

可以通过降低熔体输送管线及热交换器的保温热媒温度来降低熔体输送温度, 达到减小黏度降的目的。

1. 2 纺丝温度
对于超粗旦纤维, 纺丝温度的控制至关重要。

可以通过纺丝温度的调节来有效改变熔体的流变性能, 同时纺丝温度对可纺性影响也较明显。

较高的温度有利于纺丝, 但会增加纺丝的毛丝和断头。

在工艺调试中发现, 在纺丝温度高于287 ℃时, 纺丝飘丝会增加, 铲板困难( 粘板严重) 。

同时组件压力的大小也会影响到熔体的流变性能, 所以纺丝温度要结合组件压力的情况调整。

较高的组件压力可适当降低黏度, 改善熔体的流变性能。

本工艺就是选择较高的组件压力( 17MP a ) 进行生产。

试验证明, 在较高的组件压力下, 纺丝温度控制在284 ℃较为合理。

1. 3 冷却条件和集束点的确定
冷却条件对超粗旦涤纶长丝影响较大, 粗旦纤维要求冷却均匀。

而超粗纤维DP F 较大, 冷却太快会使单丝冷却产生差异, 造成皮芯结构, 染色均匀性变差, 影响产品质量。

超粗旦纤维采用侧吹风冷却, 靠近整流屏的纤维冷却较快,
远离整流屏的纤维冷却较慢, 纤维之间会形成差异。

本工艺在纺丝缓冷区采用弧形板技术, 有效地减少了野风对缓冷区的干扰, 同时使丝层内外冷却更均匀一致。

超粗旦纤维冷却相对较慢, 所以集束点不应靠上, 防止丝条未完全冷却而过早集束, 从而影响纺丝生产及产品质量。

经过试验论证, 集束点选在1 500 mm较为理想。

1. 4 上油
由于纤维总纤度较大, 需要上油量较大, 生产时发现油嘴处会出现滴油、溅油等现象, 同时还发现油嘴发烫, 影响上油的均匀性。

经过查找发现, 在线使用的油嘴宽度较小, 出油孔较小,造成了上述异常。

更换大油嘴( 京瓷、杜塞拉姆等) 进行试验, 解决了难题。

1. 5 合股位置的选择
加工合股丝, 合股位置是关键。

本工艺调试时进行了多次实验, 丝束过了第二导丝盘合股,加工稳定, 毛丝等外观降等少。

但由于是单股网络后合股, 两束丝间抱合不好, 后加工时容易分散, 影响产品质量。

丝束在第一导丝盘前合股时, 会产生少量毛丝等外观异常情况, 但纤维抱合性较好, 能形成较好的预网络, 退绕成功率高。