机加工切屑控制标准
切屑种类及断屑
其中带状屑连绵不断，经常缠绕工件或刀 具表面，且不易清除。不仅划伤工件表面、 损坏刀具，而且极易伤人。因此，除特殊 情况下，应尽量避免带状屑。
通常采用断屑的方法、即将带状屑折断成 为粒状、半环形状、螺旋状等。
1．车削切削层参数
如图所示，刀具车削工件外圆时，切削刃 上任一点走的是一条螺旋线运动轨迹，整 个切削刃切削出一条螺旋面。工件旋转一 周，车刀由位置I移动到位置II，移动一个 进给量f ，切下金属切削层。此点的参数是 在该点并与该点主运动方向垂直的平面内 度量。
（1） 切削层公称厚度hD 在主切削刃选定点的基面内，垂直 于过渡表面的切削层尺寸，称为切削层公称厚度。切削层截面 的切削厚度为
hD ＝ f sinκr
κr为刀具主偏角，即刀具主切削刃与进给 方向的夹角。根据上式可以看出，进给量f 或刀具主偏角κr增大，车削切削层厚度hD 增大。
（2） 切削层公称宽度bD 在主切削刃选 定点的基面内，沿过渡层表面度量的切削
层尺寸，称为切削层公称宽度。切削层截 面的公称切削宽度为
bD ＝ ap/sinκr
工件材料脆性越大， 刀具前角越小，切削 深度和进给量越大， 越易产生此类切削
(1)切屑的形态可随切削条件不同而改变
(2)可控制切削条件，使切屑形态向有利于生产的
方面转化，保证切削加工的顺利进行和工件的加工
质量
使粒状切屑、
增大前角
节状切屑向带 状切屑转化
提高切 削速度
减小进给量
有利于
使切削过 程平稳
带状切屑是一种连绵 不断的、底面光滑、背 面呈毛茸状的切屑。
切削加工基本知识
1 切削加工基本知识1.1 概述切削加工是利用切削工具从毛坯或半成品上切除掉多余的材料，以获得形状、尺寸以及表面粗糙度等各方面都符合图纸要求的机械零件。
切削加工是机械制造过程中的重要环节，零件的加工，特别是精度和表面质量要求较高的零件都必须经过切削加工。
切削加工分为机械加工和钳工。
机械加工是由工人操作机床对工件进行切削加工，钳工一般由工人手持工具对工件进行切削加工。
零件的加工制造一般是在常温状态下进行的，不需要加热，故称为冷加工。
切削加工是冷加工的主要方式，冲压加工和特种加工也属于冷加工。
1. 2切削运动分析及切削用量1.2.1零件典型表面的种类及形成零件都是由一个表面（如球面）或多个不同性质的典型表面组成的。
因此，我们可以将各种各样的零件简化为数量有限的几个不同性质的典型表面的组合。
绝大多数的零件由以下两大类表面组成：1.2.1.1基本表面（1）回转体表面是以直线为母线，以圆为运动轨迹，且母线与回转轴线在同一平面内（互相平行或相交）作旋转运动所形成的表面，如内、外圆柱面，内、外圆锥面。
若母线为折线或曲线，则形成回转体成形表面。
这类表面一般在车床、钻床、镗床、磨床等机床上加工。
（2）平面是以直线为母线，以另一直线为轨迹作平移运动时所形成的表面。
若母线为折线或曲线，则形成纵向成形表面，如燕尾槽、齿条。
这类表面一般在铣床、刨床、插床和磨床等机床上完成。
1.2.1.2型面这是以曲线为母线，运动轨迹也为曲线或圆，作旋转或平移时所形成的表面，如各种造型模具的型腔、气轮机叶片。
这类表面一般在数控铣床、加工中心、电火花机床等机床上完成的。
1.2.2切削运动切削加工是靠切削运动实现的。
所谓切削运动是指刀具与工件之间的相对运动。
切削运动按其在切削加工中的作用，可分为主运动和进给运动。
1.2.1.1主运动主运动是由机床或人力提供的主要运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件。
在切削加工中主运动必须有，但只能有一个。
关于 钻孔时的切屑控制
钻孔时的切屑控制
转速与进给对切屑的影响
当切屑能够从钻头中顺畅排出时，切屑形成是可以接受的。
对其进行识别的最佳方法是在钻削过程中进行监听。
连续的声音表示排屑良好，断续的声音表示切屑堵塞。
检查进给力或功率监视器。
如果存在异常，则原因可能是切屑堵塞。
查看切屑。
如果切屑长而弯曲，但未卷曲，则表示出现切屑堵塞。
查看孔，如果出现切屑堵塞，则将看到不平整表面。
优秀切屑
良好切屑
异常切屑（堵塞危险）
客户处常见的寿命判断标准为了避免切屑堵塞：
·确保使用正确的切削参数和钻头/刀尖槽形
·检查切屑形状- 调整进给量和速度
进入工件时产生的开始时的切屑总是很长，并不会造成任何问题
可转位刀片钻头（U钻）
中心刀片形成容易识别的锥形切屑。
周边刀片形成类似于车削时形成的切屑
外冷
外冷可在切屑形成良好以及孔深较浅时使用。
由于切削刃温度较高，外冷却液的使用可帮助防止积屑瘤的形成。
机械制造技术基础复习资料（1）
机械制造技术基础复习资料（1）一、填空1、机械加工中，形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法四种。
2、切削加工中，工件上通常存在已加工表面、待加工表面、过渡表面三个表面。
3、切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。
4、切屑有带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑四种。
5、刀具磨损的形式有前面磨损、后面磨损、前后面或边界三种。
6、刀具磨损的原因硬质点磨损、粘接、扩散、化学四个方面。
7、刀具磨损经历初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段。
8、目前用得最多的刀具材料仍为高速钢、硬质合金两种。
9、国际标准化组织将切削用硬质合金分为YG类、YT类、YW类三类。
10、切削液有冷却、润滑、清洗、防锈四个作用。
11、常见的切削液的使用方法喷淋法、高压冷却法、喷雾法有三种。
12、按照万能程度分机床可分为通用机床、专门化机床、专用机床三种类型。
13、为了实现切削加工过程所需的各种运动，机床必须具备执行件、动力源、传动装置三个基本部分的元件。
14、车刀按其用途，可分为外圆车刀、端面车刀、切断车刀三种类型。
15、砂轮的特性取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织五个参数。
16、工业上常用的人造磨料有刚玉类、碳化硅类、高硬度磨料类等三类。
17、砂轮的组织是指磨料、结合剂和孔隙三者体积的比例关系。
18、外圆磨削方式可分为纵磨法和横磨法两种形式。
19、无心外圆磨削有贯穿磨法和切入磨法两种磨削方式。
20、齿轮加工按其加工原理可分为成形法和展成法两类。
21、齿轮精加工常用剃齿、珩齿和磨齿三种方法。
22、圆周铣削有逆铣和顺铣两种方式。
23、在孔加工中，钻孔和扩孔统称为钻削。
24、刨床类机床主要有牛头刨床、龙门刨床和插床三种类型。
25、配合选择常用的方法有类比法、计算法和实验法三种。
26、加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面。
27、加工表面质量是指表面粗糙度、波度、及表面层的物理机械性能。
28、表面层冷作硬化程度,从冷硬层深度h、表面层的显微硬度及硬化程度N表示。
切削油的主要质量控制指标
切削油的主要质量控制指标切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。
关于测定方法可参考有关的试验方法标准，在此仅对部分项目给予简单说明。
(1)脂肪含量脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指标。
脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效)。
加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠)。
一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。
切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”。
(2)氯含量切削油中氯主要来自含氯的极压剂。
氯需要在较高含量(大于1％)时，方可显现出有效的极压作用。
如果氯含量不足1％，可以认为它不是为了提高润滑性。
一般含氯极压切削油其氯含量都在4％以上，最高时可达30％一40％。
但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15％。
氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。
其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生HCl引起腐蚀、生锈。
(3)硫含量切削油中硫来自两个方面。
一个是加入的含硫极压剂，另一个是来自其他没有极压作用的含硫化合物，如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等。
有效的硫只需很低含量(0。
1％)即可产生明显的极压效果。
含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极压性的硫。
所以很难仅仅依据其硫含量(特别是硫含量不高时)判断其极压性如何。
不过现在多数切削液制造厂家在其产品说明书中都标明加入的极压剂硫含量。
(4)铜片腐蚀& 测定的方法是铜片法。
腐蚀活性的大小用级数表示，l一2级为低活性或非活性，3—4级为高活性。
级数越大，腐蚀活性越强。
新版机械加工通用技术要求规范.pdf
2）“先面后孔”原则 当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加 工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗 糙面钻孔引起的偏斜。
2
>12～ >80～
80
140
>80～ >260～
260
630
4
8
>140～ 200
>200
>630～ >1000
1000
12
20
注 1： D 值用于盲孔和外端面倒圆。
注 2： 非圆柱面倒圆参照选用，其中 L 为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
6.2.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中 一面不进行加工时，则应取加工面的 Rd 值。
GB/T 1184-1996
形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1568-2008
键 技术条件
GB/T 1804-2000
一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限（ AQL）检49-2009
产品几何技术规范（ GPS) 公差原则
GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹 第 4 部分：公差
Q/JS Jxx.xx-2012
不合格品控制程序
Q/JS Jxx.xx-2012
机柜半成品钣金件 下料技术要求
5. 术语和定义
GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
机械制造技术基础(第2版)前五章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第一章绪论1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？答：生产过程——从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。
工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。
1-2 什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。
答：工序——一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工位——在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
走刀——在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
比如车削一阶梯轴，在车床上完成的车外圆、端面等为一个工序，其中，n, f, a p不变的为一工步，切削小直径外圆表面因余量较大要分为几次走刀。
1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？答：安装——工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
装夹——特指工件在机床夹具上的定位和夹紧的过程。
安装包括一次装夹和装夹之后所完成的切削加工的工艺过程；装夹仅指定位和夹紧。
1-4 单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？答：单件生产零件互换性较差、毛坯制造精度低、加工余量大；采用通用机床、通用夹具和刀具，找正装夹，对工人技术水平要求较高；生产效率低。
大量生产零件互换性好、毛坯精度高、加工余量小；采用高效专用机床、专用夹具和刀具，夹具定位装夹，操作工人技术水平要求不高，生产效率高。
成批生产的毛坯精度、互换性、所以夹具和刀具等介于上述两者之间，机床采用通用机床或者数控机床，生产效率介于两者之间。
1-5 试为某车床厂丝杠生产线确定生产类型，生产条件如下：加工零件：卧式车床丝杠（长为1617mm ，直径为40mm ，丝杠精度等级为8级，材料为Y40Mn ）；年产量：5000台车床；备品率：5%；废品率：0.5%。
切削过程
图1-35 卷屑槽的卷屑机理
15
图1-36
卷屑槽的截面结构
16
图1-37 卷屑槽方向
图1-38 刃倾角对排屑方向的影响
17
图1-39
C形屑折断形式
18
图1-40 精车时的长螺卷屑
19
图1-41 发条状切屑碰到工件切削表面上折断
20
图1-42 C形切屑撞在工件上折断
21
图1-43 切屑碰在后刀面上折断
①脆性刀具材料破损 刀具破损前，刀具切削部分无明显的塑性变形，称为脆性破 损。硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石刀具材料的硬度 高、脆性大常发生脆性破损，一般表现分为以下几种形式： 崩刃、 碎裂、 剥落、热裂。
②塑性刀具材料破损 由于高温高压的作用，刀具会因切削部分发生塑性流动而迅 速失效，称为塑性破损。形式：卷刃（塑性变形使刀具几何 角度）变化）、烧刃（刀具材料金相组织变化）。
22
1.2.3 切削力
（1）切削力的来源
图1-44 切削力的来源
23
（2）切削合力和分力
切削力分解为三个互相垂直的分力： 切削力Fcc——切削合力在主运动方向上的分力， 或称切向分力。 背向力Fp—— 切削合力在垂直于工作平面上的分力， 或称径向力。 进给力Ff—— 切削合力在进给方向上的分力， 或称轴向力。
6
（4）剪切滑移变形的度量 一般采用剪切角φ 、变形系数∧h和剪应变ε 三个参 数来衡量。
图1-22 金属切削层滑移过程示意图
7
变形系数定义为切屑厚度hch与切削层厚度hD之比， 或用切削层长度lc与切屑长度lch之比。
图1-23 变形系数Λ h的计算参数
8
剪应变也称相对滑移，ε =NP/MK 。
机加工技术操作规定
机加工技术操作规定
是为了确保机加工过程的安全、高效和质量稳定，制定的一系列操作规程。
以下是一些常见的机加工技术操作规定：
1. 安全操作规定：
- 操作人员必须具备良好的机械操作基础知识和安全意识。
- 在操作前检查设备的安全保护装置是否完好，并确保其正常工作。
- 禁止擅自更改操作程序或参数。
- 禁止穿戴松散衣物或佩戴长饰物，以免被夹紧或缠绕。
- 操作人员必须使用个人防护装备，如手套、护目镜和防护服等。
2. 加工工艺规定：
- 严格按照操作手册或工艺图纸进行操作。
- 在操作前，需检查工件是否正确夹紧，夹紧力是否适当。
- 加工时需根据工艺要求选择适当的刀具和切削参数。
- 切削液必须适当添加和保持清洁，避免切削温度过高。
- 加工结束后，需及时清理工作区域和设备，确保工作环境整洁。
3. 维护保养规定：
- 定期检查设备的润滑情况，确保各部件的润滑状态良好。
- 按照设备说明书进行常规保养，如清洁滑轨、更换滑块等。
- 定期检查设备的电气接线是否正常，以防发生短路或漏电等问题。
- 定期检查加工精度，如有异常情况及时进行调整和修复。
4. 废料处理规定：
- 废料需分类收集和妥善处理，确保对环境不造成污染。
- 废油、废水等有害物质需按照相关法律法规进行处理和处置。
- 废弃刀具和工件需进行安全包装，以防刺伤操作人员。
机加工技术操作规定是确保机加工过程安全和质量的重要措施，操作人员必须严格遵守，并不断进行技术培训和更新，以提升机加工技术水平和操作规定的执行效果。
第四节切屑的类型及控制
的运动部件中； 不影响操作者的安全； 易于清理、存放和搬运。 ③ 切屑控制的措施 在前刀面上磨制出断屑槽或使用压块式断屑器。 推广使用可转位刀具，有专业化的工具厂家和研究单位来集中解
决合理的槽形设计和精确的制造工艺问题带状切屑
小-大） （硬质合金材料中随钴含量的增大和碳化钛含
量的降低而增大）
5. 切削液对切削力的影响 6. 后刀具磨损对切削力的影响
第四节 切削力与切削功率
一． 研究切削力的意义 二． 切削力的来源，切削合力及其分解，切削功率 三． 切削力的测量 四． 切削力的经验公式和切削力估算 五． 影响切削力的因素分析
二． 切削力的来源，切削合力及其分解，切削功率
1. 切削力 2. 切削力的来源
3. 切削合力及分解
Fr（F) ——切削合力 Fz（Fc）——切削力或切向力 Fx（Ff）——轴向力或进给力 Fy（Fp）—— 径向力或切深抗 力、背向力、吃刀力
4. 切削功率与电机功率
Pm
(Fzv
Fxnw f 1000
) 103
Pm Fzv 103
PE
Pm
m
三． 切削力的测量
1. 切削力的理论公式 2. 切削力的测量方法 测定切削功率，计算切削力 用测力仪测量切削力 ➢ 测力仪的测量原理 ➢ 常用的测力仪
四． 切削力的经验公式和切削力估算
3. 刀具角度的影响 前角的影响（对脆性材料影响不大） 负倒棱的影响 主偏角的影响（对三向力的影响有差别） 刀尖圆弧半径的影响 刃倾角的影响 车刀的其他几何参数如主后角、副后角、副偏角、副
机械加工行业标准
机加工技术要求1.目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
数控机床车削加工质量控制方法
数控机床车削加工质量控制方法摘要：随着经济的发展，数控机床车削加工技术是一种基于数字化技术与智能化终端的生产加工技术。
此项技术在零件的加工生产中，可以实现数控生产的高精度控制，保证加工生产的成果具有较高的质量与验收通过率。
根据目前数控机床车削加工技术的应用现状可以看出，我国大部分数控操作的技术人员自身水平较高，他们在实际应用中可以根据加工中的突发性情况，及时采取有效措施进行处理。
但随着行业的持续化发展，机械设备与生产加工零件结构越来越复杂，仅按照单一的生产加工技术难以满足组合零件的高精度生产需求。
在多种外界因素的联合作用下，产出的零件会出现不同程度上的质量问题，尤其是在零件批量生产过程中，一旦编定程序出现误差，便会对产出的零件造成不可逆的损伤，最终导致生产的成果质量不达标而被废弃或返修。
采取可行的措施，对生产中各项参数进行实时把控，提升数控机床车削加工质量与综合水平。
关键词：数控机床；车削加工；质量控制；方法引言为了进一步提升数控机床车削加工的质量与水平，提高零件加工验收的通过率，文章梳理了数控机床车的内容，分析了数控机床车削加工质量控制的重要意义，提出了数控机床车削加工质量控制措施，包括慎重考量工艺因素，如刀具材料和刀具几何参数的选择、切削液的合理选用、工件装夹方法的合理选择，也包括正确进行加工程序的编制和熟练掌握数控机床车的操作技能。
1数控机床车削加工质量控制的重要意义一般的机械加工都是应用普通机床通过手动操作的方法完成的，随着时代的发展，这种传统的车床已经不能满足现代化零件加工的需求。
传统车床已经逐渐被现代化工业机床中的数字化控制机床所取代，数控机床车的应用范围越来越广泛。
懂得数控技术的工作人员可以通过预先编制好的程序开展部件的加工生产。
在机械发展领域，数控机床得以广泛应用，进一步提升数控机床车削加工质量，对于整个行业发展影响深远。
数控机床车加工质量控制成为国家工业高质量生产、持续发展的根本保证，尤其是数控机床车削加工的质量控制，作为工业生产最基础、最根本的生产加工环节，是有效提升工业整体加工质量的有效方法，是大幅度提升工业的国际竞争力，开拓国际市场的有效途径，更是数控机床车加工领域能够在激烈的市场竞争中得以生存下来的保护伞。
金属切削机床及其附件安全标准要求
2.如需要观察运动机构的工作情况或减小防护罩质量，可以采用孔板或网状材料制造，防护罩的安全距离应符合G B8196-87《机械防护罩安全要求》。
1.手动操纵器（包括装在电气控制板上的）要使用方便，不应夹手，操作时
不应使手和其他操作元件或机床相碰撞。
2. 操纵、变位机构应设有可靠的定位装置，以防止其自行移动。
如果机床部件运动不同步，开动有可能造成事故和伤害操作人员的，操纵机构还应有能防止其不同步开动的联锁装置。
3. 在同时进行加工和上下料的机床上，多工位夹具的夹紧手柄应处于非危险工作区。
操作时不应受刀具、切屑和冷却液的影响。
夹紧和松开工件时，手柄不应向刀具方向移动。
4. 操纵机构（包括按钮盒和操纵面板）的结构和布置的位置不应积存切屑。
按钮盒和操纵面板上也不得飞溅冷却液。
5. 除台式机床和需要站在工件或专用台板上操作的机床外，操纵手柄离地
面的高度（按手柄中间位置计算）应符合下表的规定。
机床操纵手柄离地面高度
6. 操纵手柄的位置高于2m以上的机床，就应该提供操作台、脚踏板、高低凳或梯子，设置在操作台上的凳子应有靠背和足够的强度，操作台的周围应设置防护栏杆和罩板。
7. 启动机床脚踏开关的脚踏板应采用带网纹的钢板制造，以免用脚操纵时滑脱，其尺寸应不小于220 >80mm（长X宽），移动行程为45〜70mm，移动力为25〜40N。
8. 经常观察读数的测量装置，其读数机构的安装高度为0.7〜1.7m。
不经常使用的观察数的机构，允许安装在0.3〜2.5m的位置上。
金属切割加工标准
金属切割加工标准、
金属切割加工标准如下：
1.切削线速度：根据刀具材料和工件材料选择合适的切削
线速度。
一般来说，硬质合金刀具的切削线速度较高，而高速钢刀具的切削线速度较低。
2.进给量：根据切削深度和切削线速度选择合适的进给量。
较小的进给量可以获得更好的表面粗糙度，但会降低加工效率。
3.切削深度：根据刀具和工件的硬度选择合适的切削深度。
较小的切削深度可以得到更好的表面粗糙度。
4.刀具角度：合理选择刀具的角度，如前角、后角和刃倾
角等，可以改善切削效果和提高刀具寿命。
5.冷却液：使用冷却液可以降低切削温度，减少刀具磨损
和热变形，提高加工精度。
遵循这些标准，可以获得更好的金属切割加工效果，提高生产效率和产品质量。
机械制造基础第二章作业及答案
第一章金属切削过程及其控制1-1什么是切削用量三要素？在外圆车削中，它们与切削层参数有什么关系？答：切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度 v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。
它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。
（一）切削速度 v c切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度，在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
（二）进给量 f工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。
进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
（三）背吃刀量 a p通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。
1-2怎样划分切削变形区？第一变形区有哪些变形特点？答：根据切削时试验时制作的金属切削层变形图片，绘制出金属切削过程中的滑移线和流线示意（流线表示被切削金属的某一点在切削过程中流动的轨迹），可将切削变形区划分为第一变形区、第二变形区、第三变形区。
第一变形区的变性特点有：沿滑移线的剪切变形以及随之产生的加工硬化1-3什么是积削瘤？它对加工过程有什么影响？如何控制积削瘤的产生？（李金德）答：在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。
在这种高温高压下，与刀具前面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成“滞留层”。
当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具靠近刀尖的前面上，形成积屑瘤。
可采用耐磨性好的刀具，减小刀具的前角和主偏角，降低切削速度等措施。
以及对材料进行热处理等。
1-4常用的切屑形态有哪几种？它们一般都在什么情况下生成？怎样对切屑形态进行控制？答：带状切屑，挤裂切屑，单元切屑，崩碎切屑。
带状切屑一般在切削塑性较高的金属材料时产生，挤裂切屑在切削黄铜或用低速切削钢产生，单元切屑在切削铅或用很低的速度切削钢时产生，崩碎切屑在切削脆性金属时产生。
机械制造工程之切削过程及其控制复习题(doc 10页)(正式版)
机械制造工程学复习题第二章切削过程及其控制2-1 什么是切削用两三要素？在外圆车削中，它们与切削层参数有什么关系？2-2 确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要几个基本角度？试画图标出这些基本角度。
2-3 试述刀具标注角度和工作角度的区别。
为什么车刀作横向切削时，进给量取值不能过大？2-4 刀具切削部分的材料必须具备哪些基本性能？2-5 常用的硬质合金有哪几类？如何选用？2-6 怎样划分切削变形区？第一变形区有哪些变形特点？2-7 什么是积削瘤？它对加工过程有什么影响？如何控制积削瘤的产生？2-8 试述影响切削变形的主要因素及影响规律。
2-9 常用的切屑形态有哪几种？它们一般都在什么情况下生成？怎样对切屑形态进行控制？2-10 切削力为什么要分解为三个分力？各分力的大小对加工过程有什么影响？2-11 在CA6140型车床上车削外圆，已知：工件材料为灰铸铁，其牌号为HT200;刀具材料为硬质合金，其牌号为YG6；刀具几何参数为：0010=γ， 10,10,45,8''00-=====s r r k k λαα（s λ对三向切削分力的修正系数分别为75.0,5.1,0.1===fs p S C s F F F k k k λλλ），mm r 5.0=ε；切削用量为：min /80,/4.0,3m v r mm f mm c p ===α。
试求切削力F c 、F f 、F p 及切削功率。
2-12 影响切削力的主要因素有哪些？试论述其影响规律。
2-13 影响切削温度的主要因素有哪些？试论述其影响规律。
2-14 试分析刀具磨损四种磨损机制的本质与特征，它们各在什么条件下产生？2-15 什么是刀具的磨钝标准？制定刀具磨钝标准要考虑哪些因素？ 2-16 什么是刀具寿命和刀具总寿命？试分析切削用量三要素对刀具寿命的影响规律。
2-17 什么是最高生产率刀具寿命和最小成本刀具寿命？怎样合理选择刀具寿命？2-18 试述刀具破损的形式及防止破损的措施。
2024年机加工技术操作规定(2篇)
2024年机加工技术操作规定1、严格执行厂内的各项规章制度，保质、保量，全面完成各项生产任务，对工作中出现的各类事故都要经过分析，责任者落实考核。
2、对出现的质量，设备事故，经分析后责任者除扣发工资外，严重问题要赔偿经济损失，开除本厂。
3、设备使用，维护差，不合理使用设备经发现提出警告，扣发当日工资，严重者开除本厂。
4、使用工费不合理，丢失被盗，按物件价格扣发工资。
5、停电、检修和临时性工作，按着领导安排其它工作，核发日工资。
6、作业现场，保持清洁卫生。
工具、备件码放整齐，发现一次不合格扣发当日一个工时。
7、工作中要团结协作，相互配合，确保周边人员生产作业的安全。
8、上下工序之间要密切配合，互创条件。
方便作业，由于工序之间影响，工序制造时间，责任人核减工时。
9、本完成本职工作的同时，要从事其它工序作业，必须经领导批准后，不准私自执行。
10、发现工艺尺寸等有问题，要及时和领导沟通，避免较大失误的给予奖励。
2024年机加工技术操作规定（2）一、概述随着科技的不断发展，机加工技术在制造业中的应用越来越广泛。
为了保证机加工过程的质量和安全，减少事故发生的可能性，制定机加工技术操作规定是非常必要的。
二、操作人员素质和要求1. 操作人员必须经过专业的培训，并取得合格的相应培训证书。
2. 操作人员必须具备较好的机械基础知识，并具备机加工经验。
3. 操作人员必须熟悉和遵守操作手册和安全规范，掌握常见机加工技术的原理和方法。
三、设备规范和要求1. 机加工设备必须按照相关标准进行安装和调试，设备维护和保养必须定期进行。
2. 机加工设备必须符合环境保护要求，工作场所必须通风良好，噪音和振动要控制在合理范围内。
3. 机加工设备周围必须设置明显的警示标识和安全防护设施。
四、操作规范和要求1. 操作人员必须严格按照操作流程和规范进行机加工作业，严禁违章操作。
2. 操作人员必须穿戴合适的劳动防护用品，如防护服、手套、护目镜等。
数控刀具磨损控制
数控刀具磨损控制刀具磨损经常是机械的、热的、化学的三种作用的综合结果，可以产生磨料磨损、冷焊磨损(有的文献称为黏结磨损)、扩散磨损和氧化磨损等。
a.磨料磨损。
切屑、工件的硬度虽然低于刀具的硬度，但其结构中经常含有一些硬度极高的微小的硬质点，机床电器能在刀具表面刻划出沟纹，这就是磨料磨损。
数控车床硬质点有碳化物(如Fe3C、TiC、VC等)、氮化物(如TiN、S i：N+等)、氧化物(如SiOz、Alz()，等)和金属间化合物。
磨料磨损在各种切削速度下都存在，但对低速切削的刀具(如拉刀、板牙等)，磨料磨损是磨损的主要原因。
这是因为低速切削时，切削温度比较低，由于其他原因产生的磨损尚不显著，因而不是主要的。
高速钢刀具的硬度和耐磨性低于硬质合金、陶瓷等，故其磨料磨损所占的比重较大。
b.冷焊磨损。
切削时切屑、工件与前、后刀面之间，存在很大的压力和强烈的摩擦，因而它们之间会发生冷焊。
由于摩擦副之间有相对运动，冷焊结产生破裂被一方带走，从而造成冷焊磨损。
一般说来，工件材料或切屑的硬度较刀具材料的硬度为低，冷焊结的破裂往往发生在工件或切屑这一方。
但由于交变应力、接触疲劳、热应力以及刀具表层结构缺陷等原因，数控车床冷焊结的破裂也可能发生在刀具这一方，机床电器这时，刀具材料的颗粒被切屑或工件带走，从而造成刀具磨损。
冷焊磨损一般在中等偏低的切削速度下比较严重。
研究表明：脆性金属比塑性金属的抗冷焊能力强。
在高速钢刀具正常工作的切削速度和硬质合金刀具偏低的切削速度下，正好满足产生冷焊的条件，故此时冷焊磨损所占的比重较大。
提高切削速度后，硬质合金刀具冷焊磨损减轻。
c.扩散磨损。
扩散磨损在高温下产生。
切削金属时，切屑、工件与刀具接触过程中，双方的化学元素在固态下相互扩散，改变了材料原来的成分与结构，使刀具表层变得脆弱，从而加剧了刀具的磨损。
硬质合金中，钛元素的扩散率远低于钴、数控车床钨，TiC又不易分解，故在切钢时YT类合金的抗扩散磨损能力优于YG类合金。
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机加工切屑控制标准（试行）
通过控制切削速度与刀具前角控制切屑形状：
在加工塑性金属材料时，在挤裂切屑状态下，增加切削速度和刀具前角，减少切屑厚度，则切屑会向带状切屑转变，使切削过程平稳，已加工表面粗糙度值减小。
反之，减少切削速度和刀具前角，增大切屑厚度，则切屑箱单元切屑转变。
在加工脆性材料是，切屑与前刀面的接触长度短，切削力集中切削刃附件，易造成崩刃，且切削振动大，影响加工质量。
可采用提高切削速度，减少切削厚度和增大刀具前角的方法，使切屑向针状屑、片状屑转变，以减少切削振动。
切屑的形状及其控制
按切屑的形成机理的差异，把切屑分为带状切屑、挤裂切屑、单元切屑和崩刃切屑四大类。
带状切屑连续不断，易缠绕在工件和刀具上，造成划伤工件表面或打坏切削刃，甚至伤害操作人员，故一般避免形成带状切屑。
某些情况下（如加工不通孔），为使切屑顺利排出时，希望成带状或长紧卷切屑。
目前车间加工轴类不通孔时，要成带状或长紧卷切屑。
C形切屑是一种较好的屑形，不会伤及工件表面及打坏切屑刃，也不易伤人。
多数是使它碰撞刀具后面或工件表面而折断。
粗加时，半精加工时希望形成C状切屑。
长紧卷切屑也是一种较好的屑形，切屑过程比较平稳，并易于清除。
故精加工时，采用长紧卷铁屑。
在重型车床上，因切屑厚友宽，为安全起见则形成发条状切屑，并使其在工件加工表面上顶断靠自重坠落。
液压仿形半自动车间故采用发条状切屑。
在自动机床和自动线上，排屑及清除对加工的连续性很重要，故形成不缠绕工件和刀具易清理的宝塔状切屑。