有哪些因素对筛分有影响

决定筛分效率的因素

决定筛分效率的因素随着采煤机械化程度的提高，10mm以下细粒级物料在原煤中所占比例不断提高（高达70%），而煤炭在井下开采过程中，因每层渗水及井下防尘喷水等原因，常常使开采出的原煤外水分较高（大于7%），这些潮湿细粒煤在水分和粘土的作用下，往往相互粘结成团或粘结在筛面上，筛分设备在作业时一方面出现筛孔“粘、堵、卡”现象，导致筛分效率低，筛分效果恶化。

另一方面为避免“堵孔”现象，采用的高振动强度、强制排料等辅助装置又暴露出设备的机械强度和故障率问题。

所以说小于10mm潮湿、粘性物料的干法筛分是国内、外筛分行业的技术难题，解决以上行业难题，为物料分级工艺提供高效、可靠的筛分技术及设备是筛分行业急需解决的重大课题。

燃煤电厂现有筛分设备主要为：振动筛（香蕉筛）、高幅筛、弛张筛、双转筛、正弦筛、摆动筛、滚筒筛、滚轴筛等；以上筛分设备按运动形式分为两类：一是以激振力为动力源的振动类：振动筛（香蕉筛）、高幅筛、弛张筛，这类筛分设备是概率型筛分，即物料透过筛孔的的几率是概率事件；其余是以转动（或摆动）形式完成筛分作业的，这类设备筛分过程是以物料颗粒长时间、长距离接触筛孔，一旦该颗粒触及筛孔即可完成透筛。

两类筛分设备在实际作业中，特别是湿、粘物料其筛分效率分析如下：影响筛分效率（η）的因素归纳起来为：（1）工况因素：相对分离粒径、松散密度、形状、水分、含泥量等（2）设备因素：筛分面积、开孔率、运动参数、结构形式对给定工况条件的筛分，筛分效率主要取决于设备因素，其与下列参数成正比：筛分效率η=有效开孔率*物料透筛速度*接触筛面时间。

注：（1）在筛分作业中能够用于透过物料的有效孔隙面积之和占筛面总面积的比例叫做有效开孔率。

设备制造开孔率≠有效开孔率；有效开孔率为运行过程中实际透筛的面积占整个筛面的百分比。

（2）物料透筛速度即为物料透过筛孔的速度；是自由落体透筛还是加速透筛；（3）接触筛面的时间即为物料从进料端到透筛的整个运动过程中与筛孔接触的时间；接触时间长，透筛几率大；反之，若物料在接触筛孔外占用时间长，透筛几率就少。

影响筛分过程的几种因素

立志当早，存高远影响筛分过程的几种因素评价筛分作业的工艺指标有两个，一个是筛分效率，一个是生产率。

影响这两个指标的因素很多，但归纳起来有以下三个方面： 1.原料的物理性质包括物料的粒度组成、水分和含泥量等。

物料中小于3/4 筛孔尺寸的颗粒称为“易筛离子”。

易筛粒子含量愈多，愈容易筛分，筛子的生产率也就愈高。

物料中倍筛孔尺寸的颗粒称为“难筛粒子”，粒度为（1～1.5）倍筛孔尺寸的颗粒称为“阻碍粒子”。

难筛粒子含量和阻碍粒子含量愈多，筛分效率愈低，筛子的生产率也愈低。

被筛物料含水和含泥量对筛分过程影响很大。

在一定范围内，筛分效率随水分含量增加而降低，但降低到一定程度后，表面水分继续增加，颗粒活动性增加，则筛分效率和生产率反而增加。

这种影响对细粒物料的筛分尤为显著。

当处理含泥量大的细粒物料时，表面水分含量为8%左右，就会引起物料结团，同时部分细颗粒粘在筛网上堵塞筛孔，致使细粒物料很难透过筛孔。

因此筛分含泥量大的容易结团的物料必须采用湿式筛分，或是在筛分前进行预先洗矿，将泥质排除。

2.筛分设备的运转特性和结构参数欲使小于筛孔的物料透过筛孔，必须使物料与筛面间有相对运动，在相对运动过程中物料松散分层，细上颗粒透过筛孔，粗大颗粒自筛面另一端排出。

此相对运动可由两方面造成，一是筛子是固定的，但有一倾斜角度，物料借自重在筛面上流过。

这种情况，一是物料分层不好，筛分效率低。

二是筛子本身作各种振动，使物料在筛面上跳跃前进。

物料粒子主要是垂直筛面运动，这样使粒子通过筛孔的机率增大，可防止筛面堵塞，物料可以很好的松散分层，因之筛分效率较高。

筛孔的形状主要影响颗粒过筛的难易程度，常用筛孔为方形、矩形，有时也有圆形。

一般来说，筛分粗粒物料时应选用钢板冲孔的圆孔筛面，而筛分细粒物料时宜选用金属丝编织的方孔筛面，只有特殊情况下才应用长方形筛面，当应。

筛分析法测试粉体粒度及粒度分布

筛分析法测试粉体粒度及粒度分布粒度分布通常是指某一粒径或某一粒径范围的颗粒在整个粉体中占多大的比例。

它可用简单的表格、绘图和函数形式表示颗粒群粒径的分布状态。

颗粒的粒度、粒度分布及形状能显著影响粉末及其产品的性质和用途。

例如，水泥的凝结时间、强度与其细度有关，陶瓷原料和坯釉料的粒度及粒度分布影响着许多工艺性能和理化性能，磨料的粒度及粒度分布决定其质量等级等。

为了掌握生产线的工作情况和产品是否合格，在生产过程中必须按时取样并对产品进行粒度分布的检验，粉碎和分级也需要测量粒度。

粒度测定方法有多种，常用的有筛析法、沉降法、激光法、小孔通过法、吸附法等。

本实验用筛析法和沉降法，以及激光法测粉体粒度分布。

一、实验目的筛析法是最简单的也是用得最早和应用最广泛的粒度测定方法，利用筛分方法不仅可以测定粒度分布，而且通过绘制累积粒度特性曲线，还可得到累积产率50％时的平均粒度。

本实验用筛析法测粉体粒度，其实验的目的是：1、了解筛析法测粉体粒度分布的原理和方法。

2、根据捣分析数据绘制粒度积累原产曲线和频率分布曲线。

二、基本原理1、测试方法详述筛析法是让粉体试样通过一系列不同筛孔的标准筛，将其分离成若干个粒级，分别称重，求得以质量分数表示的粒度分布。

筛析法适用于约10mm至20μm之间的粒度分布测量。

如采用电成形筛（微孔筛），其筛孔尺寸可小至5μm,甚至更小。

过去，筛孔的大小用“目”则表示，其含义就是每英寸（25.4mm）长度上筛孔的数目，也有价值1cm长度上的孔数或1cm2捣面上的孔数则表示的，除了的轻易用筛孔的尺寸去则表示。

筛析法常采用标准套捣，标准捣的筛制按国际标准化组织（iso）所推荐的筛孔为1mm的筛子做为基筛，以优先系数及20/3居多序列，其筛孔为1.40(化整值），再以r20或r40/3作为辅助序列，其筛孔分别为 1.12，或31.192。

筛析法有干法与施法两种，测定粒度分布时，一般用干法筛分，若试样含水较多，颗粒凝聚性较强时，则应当用湿法筛分（精度比干法筛分高），特别是颗粒较细的物料，若允许与水混合时，最好使用湿法。

饲料加工中的筛分技术

饲料专用振动筛－饲料加工中的筛分技术机械筛分是目前饲料厂使用的主要筛分技术，筛分设备的主要工作构件是筛面，目前广泛应用的是钢板冲孔筛和编织筛。

饲料加工中筛分技术的应用集中在二个方面，一是对原料中的杂质进行清理，二是将原料或产品按粒径进行分级，包括原料杂质清理、粉碎物料分级、制粒前的粉料杂质清理、制粒产品的分级。

加工过程中筛分效果的好坏对饲料产品的质量和产量具有相当重要的影响。

1筛分效率及其影响因素1.1筛分效率筛分效率包括二个方面：应该留存筛面物料(预期筛上物)的筛上留存比例和应该通过筛面物料(预期筛下物)的筛上留存比例。

这二个指标在清理操作中影响杂质的清除效果和净原料的损失，在分级操作中影响产品的粒度和产量，在检测中则影响分级结果的可靠性。

前者称为筛净率，后者称为误筛率。

式中，η1—筛净率，%；η2—误筛率，%；W1—预期筛上物的筛上留存量，kg/h；W2—预期筛上物总量，kg/h；W3—预期筛下物的筛上留存量，kg/h；W4—预期筛下物总量，kg/h。

将上面二个指标用于评价清理筛效率，当筛上物为杂质时，η1相当于除杂率，η2相当于净原料损失率。

1.2影响筛分效果的因素通过筛孔的最大物料颗粒直径可由下式估算：d=D cos α-e sin α式中，d—通过筛孔的最大颗粒直径，mm；D—筛孔直径，mm；e—筛网网丝直径，mm；α—筛面倾角。

从式(3)可以看出，筛孔直径、网丝直径、筛面倾角均影响颗粒能通过筛孔的最大粒径。

但式(3)只能决定临界粒径，一个小于临界粒径的颗粒能否通过筛孔，还取决于其他条件。

1.2.1颗粒与筛孔形状式(3)的计算以球形颗粒和圆形筛孔为基础，在饲料行业的生产实际中，筛分原料大多为圆柱形(颗粒饲料分级)或不规则颗粒，筛孔既有圆形又有矩形，物料颗粒接触筛孔时的状态对颗粒能否通过影响很大，如一个的颗粒直立时能通过一个孔径5 mm的筛孔，横向则不能。

因此，颗粒通过与否具有一定的偶然性，只能通过统计的手段加以研究。

影响筛分过程的主要因素

立志当早，存高远影响筛分过程的主要因素影响筛分过程的主要因素：(一)粒度分布物料的粒度分布是一个十分关键的因素。

细粒多，产量高。

最大允许粒度不应大于筛孔的2.5-4 倍。

物料中的难筛粒、阻碍粒越少，筛分效率越高。

若物料中筛下级别含量少，生产率将明显降低。

可采用粗筛网排出过粗的粒级，然后再进行最终筛分，以提高生产率。

(二)含水量物料中水分含量达到一定程度时，细粒互相粘结成团，堵塞筛孔，筛分能力会急剧下降，若改为湿筛，水的流动促进颗粒通过筛孔，筛分效率反而超过干筛。

(三)筛孔形状、筛孔尺寸、筛面种类各种筛孔形状的筛分效率比较是，长方形孔大于方形孔，方形孔大于圆形孔，但方形孔的筛分精确度最好。

各种筛面种类的比较是编织筛大于板筛，板筛大于栅筛。

筛孔尺寸越大，筛分效率越高，但筛孔小于1mm 时，筛分生产率将急剧下降。

(四)有效筛面面积、筛面尺寸筛孔的面积与整个筛面的面积之比，叫有效筛面面积。

比值越大，筛面的单位生产率和筛分效率越高，但过大会降低筛面强度和使用寿命。

筛面越长，粒子在筛面上停留时间也越长，这样就增加了通过筛孔的机会，使筛分效率提高。

但筛面延长到一定程度，效率提高的就不明显了，故工业上使用的筛子长度一般不超过宽度的2.5-3 倍。

(五)筛面运动特性筛面与物料间的相对运动是进行筛分的必要条件，这种运动可以分成两种类型:一种是粒子主要垂直于筛面运动，如振动筛;另一种是粒子主要平行于筛面运动，如筒形筛、摇动筛。

实践证明，第一种运动方式的筛分效率较高。

因为物料垂直筛面运动使物料层松散度大，离析速度也大，且粒子通过筛孔的概率增加，筛分效率得以提高。

筛面的运动频率和振幅对筛分效率影响也很大，它影响到粒子在筛面上的运动速度和通过概率。

一般讲，粒度较小的物料适宜用小振幅和高频率的振动。

振动的条件应以不使物料颗粒跳出筛面为限。

(六)操作条件。

决定筛分效率的因素

决定筛分效率的因素随着采煤机械化程度的提高，10mm以下细粒级物料在原煤中所占比例不断提高（高达70%），而煤炭在井下开采过程中，因每层渗水及井下防尘喷水等原因，常常使开采出的原煤外水分较高（大于7%），这些潮湿细粒煤在水分和粘土的作用下，往往相互粘结成团或粘结在筛面上，筛分设备在作业时一方面出现筛孔“粘、堵、卡”现象，导致筛分效率低，筛分效果恶化。

另一方面为避免“堵孔”现象，采用的高振动强度、强制排料等辅助装置又暴露出设备的机械强度和故障率问题。

所以说小于10mm潮湿、粘性物料的干法筛分是国内、外筛分行业的技术难题，解决以上行业难题，为物料分级工艺提供高效、可靠的筛分技术及设备是筛分行业急需解决的重大课题。

燃煤电厂现有筛分设备主要为：振动筛（香蕉筛）、高幅筛、弛张筛、双转筛、正弦筛、摆动筛、滚筒筛、滚轴筛等；以上筛分设备按运动形式分为两类：一是以激振力为动力源的振动类：振动筛（香蕉筛）、高幅筛、弛张筛，这类筛分设备是概率型筛分，即物料透过筛孔的的几率是概率事件；其余是以转动（或摆动）形式完成筛分作业的，这类设备筛分过程是以物料颗粒长时间、长距离接触筛孔，一旦该颗粒触及筛孔即可完成透筛。

两类筛分设备在实际作业中，特别是湿、粘物料其筛分效率分析如下：影响筛分效率（η）的因素归纳起来为：（1）工况因素：相对分离粒径、松散密度、形状、水分、含泥量等（2）设备因素：筛分面积、开孔率、运动参数、结构形式对给定工况条件的筛分，筛分效率主要取决于设备因素，其与下列参数成正比：筛分效率η=有效开孔率*物料透筛速度*接触筛面时间。

注：（1）在筛分作业中能够用于透过物料的有效孔隙面积之和占筛面总面积的比例叫做有效开孔率。

设备制造开孔率≠有效开孔率；有效开孔率为运行过程中实际透筛的面积占整个筛面的百分比。

（2）物料透筛速度即为物料透过筛孔的速度；是自由落体透筛还是加速透筛；（3）接触筛面的时间即为物料从进料端到透筛的整个运动过程中与筛孔接触的时间；接触时间长，透筛几率大；反之，若物料在接触筛孔外占用时间长，透筛几率就少。

筛分机题库11

筛分机题库一、填空题1、物料性质主要是指物料的粒度特性、湿度、含泥量、颗粒形状和密度。

2、振动筛的结构：主要由筛箱、振动器、连接轴、万向联轴器、电动机、电动机架和支撑弹簧等组成。

3、影响筛分过程的因素有物料性质、筛分设备的性能及对筛分机的操作管理。

4、颗粒通过筛孔的可能性称为为透筛概率。

5、碎散物料的筛分过程由物料按粒度大小分层、细粒透筛两个阶段组成。

6、筛分效率是评定筛分效率的主要参数。

7、筛上物是大于筛孔的颗粒留在筛面上的物料。

8、筛下物是小于筛孔的颗粒透过筛孔的物料。

9、限下率是筛上产品中小于规定粒度部分的质量百分率。

10、限上率是筛下产品中大于规定粒度部分的质量百分率。

11、易筛粒是粒度小于筛孔尺寸3／4的颗粒。

12、难筛粒是粒度大于筛孔尺寸3／4的颗粒。

13、开孔率是筛缝面积与筛面面积之比。

14、概率筛是根据碎散物料在筛面上按照概率原理进行筛分的。

15、集控启动时，司机应离开设备的运转部位，在就地开关附近监视设备起动情况。

16、按开车顺序启动筛子，在达到额定转速后，应注意筛子在运行中有无异常音响和振动，发现问题要及时处理。

17、筛分机在运行中密切注意给料变化，给料量要适量均匀，保持适当的煤层厚度。

18、筛分机在运行中筛箱振动应当平稳，不得有异常的摆动现象。

19、筛分机的轴承温度一般不得超过35℃，最高温度不得超过75℃。

20、运行中注意筛面的工作情况，筛板、筛网有无松动破损或被突然砸坏而出现严重超粒度现象。

21、当原煤水分大，筛面堵塞严重时，要及时停机清理，以保证筛分效果达到工艺要求。

22、运行中注意前后溜槽的工作情况，防止堵塞。

23、接到停机信号后，停止给料，并将筛上物排空后，方可停车。

24、按“三光”、“四无”、“五不漏”要求，搞好设备和环境卫生。

25、按规定填好交接班记录，做好交接班工作。

26、颗粒的大小叫做颗粒的粒度。

27、在选煤厂，按破碎作业和分选作业的要求，将原料煤分成不同的粒级，为煤炭的进一步加工做准备叫做预先筛分。

影响筛分过程的因素

影响筛分过程的因素
1、入筛原料性质的影响
①含水率附着物料表面的外表水分对筛分能力有很大的影响，而物料内包的水分则对筛分过程则无影响。

②含泥量黏土在物料筛分过程中会黏结成团，并会堵塞筛孔，故高泥质的物料不易筛分。

③密度特性当物料中所有颗粒都是同一密度时，一般对筛分没多大影响。

若粗粒度密度小、细粒度密度大、则容易筛分。

相反，若粗粒度密度大、细粒度密度小，筛分就较困难。

2、筛子性能的影响
①筛面的振动速率筛面的振动速率对筛分能力有重要影响，可通过传动皮带轮进行调节。

②筛面的结构参数
a.筛面的宽度与长度一般情况下，筛面的宽度决定筛子的处理能力，筛面越
宽处理能力就越大；筛面的长度决定筛分效率，筛面越长，效率就越高。

筛面长度与宽度的比值一般为（2.5-3）：1。

b.筛面倾角筛面与水平面的夹角为筛面倾角。

倾角的大小与筛分设备的处理
能力和筛分效率密切相关。

生产实践表明，筛面倾角太大，物料在筛面上向前运动的速度太快，使细粒通过筛孔困难，筛分效率明显降低；倾角过小，处理能力也减少，所以当产品质量要求一定时，就应该有一个合适的筛面倾角，它可按原料的情况而随时调整。

c.筛孔的大小一般筛孔越大，单位筛面积的处理能力就越高，筛分效率就越
高。

而筛孔大小的选择则取决于筛分对成品矿粒度的要求。

3、操作条件的影响在按被筛选原料矿的用量、粒度和湿度来选定合用的振动筛后，筛子的给料应保持连续和均衡，如果给料量加大，筛子的处理能力会提高，但筛分效率就会降低，特别是在筛面严重超过负荷后实际筛子只是起到溜槽的作用。

决定筛分效率的因素

决定筛分效率的因素随着采煤机械化程度的提高，10mm以下细粒级物料在原煤中所占比例不断提高（高达70%），而煤炭在井下开采过程中，因每层渗水及井下防尘喷水等原因，常常使开采出的原煤外水分较高（大于7%），这些潮湿细粒煤在水分和粘土的作用下，往往相互粘结成团或粘结在筛面上，筛分设备在作业时一方面出现筛孔“粘、堵、卡”现象，导致筛分效率低，筛分效果恶化。

另一方面为避免“堵孔”现象，采用的高振动强度、强制排料等辅助装置又暴露出设备的机械强度和故障率问题。

所以说小于10mm潮湿、粘性物料的干法筛分是国内、外筛分行业的技术难题，解决以上行业难题，为物料分级工艺提供高效、可靠的筛分技术及设备是筛分行业急需解决的重大课题。

燃煤电厂现有筛分设备主要为：振动筛（香蕉筛）、高幅筛、弛张筛、双转筛、正弦筛、摆动筛、滚筒筛、滚轴筛等；以上筛分设备按运动形式分为两类：一是以激振力为动力源的振动类：振动筛（香蕉筛）、高幅筛、弛张筛，这类筛分设备是概率型筛分，即物料透过筛孔的的几率是概率事件；其余是以转动（或摆动）形式完成筛分作业的，这类设备筛分过程是以物料颗粒长时间、长距离接触筛孔，一旦该颗粒触及筛孔即可完成透筛。

两类筛分设备在实际作业中，特别是湿、粘物料其筛分效率分析如下：影响筛分效率（η）的因素归纳起来为：（1）工况因素：相对分离粒径、松散密度、形状、水分、含泥量等（2）设备因素：筛分面积、开孔率、运动参数、结构形式对给定工况条件的筛分，筛分效率主要取决于设备因素，其与下列参数成正比：筛分效率η=有效开孔率*物料透筛速度*接触筛面时间。

注：（1）在筛分作业中能够用于透过物料的有效孔隙面积之和占筛面总面积的比例叫做有效开孔率。

设备制造开孔率≠有效开孔率；有效开孔率为运行过程中实际透筛的面积占整个筛面的百分比。

（2）物料透筛速度即为物料透过筛孔的速度；是自由落体透筛还是加速透筛；（3）接触筛面的时间即为物料从进料端到透筛的整个运动过程中与筛孔接触的时间；接触时间长，透筛几率大；反之，若物料在接触筛孔外占用时间长，透筛几率就少。

影响振动筛筛分效率的五大性能参数

影响振动筛筛分效率的五大性能参数在选厂生产中，不少矿主或多或少都遇到过振动筛达不到预想处理能力，筛分效率低等问题。

作为重要的筛分设备，振动筛的筛分效率会直接影响最终产品质量与投资成本。

通常，振动筛筛分效率的高低与很多因素有关，如物料性质、设备结构及各种性能参数。

抛开物料性质与设备结构这两方面的硬性因素，我们主要从振动筛性能参数出发，详细分析振幅、振动频率、振动方向角、筛面倾斜角以及抛射角各个参数指标对其效率的影响，以便振动筛操作人员借鉴。

1振动筛的振幅一般，振动筛型号越大，所选择的振幅也就越大。

因为振动筛的振幅越大、筛孔堵塞现象会越少，从而越利于矿石的筛分分层，获得较好的筛分生产能力。

但要注意的是，若振动筛的幅度过大，强烈振动就会对振动筛本身造成比较大的损害。

而振动筛振幅的选择通常由矿石粒度和性质来决定，当矿石颗粒小、潮湿且还具有一定黏性时，我们则需采用低频、大振幅。

此外，不同的筛分作业阶段也要选择相应的振幅和频率。

例如，选前筛分作业一般采用低频、大振幅，脱水、脱介作业则要采用高频、小振幅。

2振动筛的振动频率振动频率对矿石颗粒在筛面上的跳动状态有直接影响。

以高频振动筛为例，其高频率很好地破坏了矿浆表面的张力，使细粒物料在筛面上呈高速振荡状态，加速了有用矿物的分离，同时增加了小于分离粒度物料与筛孔接触的概率，从而创造了良好的筛分条件。

过高或过低的振动频率对筛分效率而言都是无益的。

据研究表明，不论振动筛进行何种筛分作业，振动频率维持在850-1000次/分为理想的选择。

若频率过低，同样振动强度下，振动器的偏心块重量会随之增大，不够经济；而同样振动强度下，较高的频率则会大大影响到矿石的运行速度，这也就意味着处理能力降低。

因此，振动频率并非是随意调节的，必须按照选厂实际情况调至合适范围，才能使振动筛发挥理想性能。

3振动筛的筛面倾斜角筛面倾斜角指的是筛面与水平面间的夹角，其角度的大小与振动筛的处理能力与筛分效率息息相关。

筛分效率的概念

筛分效率的概念筛分效率是指在物料筛分过程中，所能够达到的理想筛分效果与实际筛分效果之间的比较。

筛分效率通常用于评估筛分设备在不同条件下对物料进行筛分的能力，是衡量筛分设备性能优劣的重要指标之一。

筛分效率的概念是基于对筛分过程中各种因素的分析而得出的。

物料的性质、筛网的材质和孔径、筛分设备的振动频率和振幅等因素都会对筛分效率产生影响。

在筛分过程中，物料会根据其颗粒大小和形状在筛网上进行分离，而筛分效率则是指筛分设备能够将理想状态下的分离效果实现的程度。

首先，物料的性质对筛分效率有着重要的影响。

不同的物料具有不同的颗粒大小、密度、形状等特性，这些特性会影响物料在筛分过程中的运动行为和分离效果。

例如，颗粒大小较小且形状规整的物料更容易通过筛网进行分离，而颗粒大小较大或形状不规则的物料则需要更大的筛分能力才能够达到理想的筛分效果。

因此，在评估筛分设备的效率时需要考虑到物料的性质对筛分效果的影响。

其次，筛网的材质和孔径也是影响筛分效率的重要因素。

筛网的材质决定了其强度和耐磨性，而孔径则决定了筛网对不同颗粒大小的物料进行分离的能力。

通常情况下，筛网的孔径越小，则能够分离的颗粒大小范围越小，同时也需要更多的时间和能量才能够完成分离过程。

因此，选择合适的筛网材质和孔径以及合理的筛分条件是提高筛分效率的关键。

此外，振动设备的振动频率和振幅也会对筛分效率产生影响。

适当的振动频率和振幅可以帮助物料在筛网上形成有效的分离层，从而提高筛分效率。

过高或过低的振动频率和振幅都会导致筛分效果不佳，甚至出现堵筛等问题，从而降低筛分效率。

因此，良好的振动设备设计和合理的振动参数选择对于提高筛分效率至关重要。

综上所述，筛分效率是一个综合考量物料性质、筛网性能和振动设备参数等多种因素的综合体现。

高筛分效率既可以提高生产效率，又可以降低物料浪费，因此在实际生产中具有重要意义。

为提高筛分效率，可以从选用合适的筛分设备、优化筛分工艺和提高操作技能等方面入手，从而有效提高筛分效率。

影响振动筛分机筛分效率的决定性因素

影响振动筛分机筛分效率的决定性因素大汉振动机械酒菲菲影响振动筛分机筛分效率的决定因素主要分为三大类:所需筛分物料的特性，振动筛分机筛面结构的布置，振动筛分机的振动特性参数。

想要提高振动筛分机的筛分效率，必须从这三方面入手，接下来，我们就一起来分析下影响振动筛分机筛分效率的决定性因素。

一、物料特性物料的性质是影响筛分效果的重要因素。

振动筛在生产过程中往往会出现富集现象，即筛网被堆堵，有效筛分面积变小，工艺效率降低，这主要与物料组成类型和物料松散密度、物料粒度等有关。

1、物料类型和颗粒物料的类型不同，物理特性也不同。

物料的类型可分为脆性和粘性两大类，粘性物料在振动筛分过程中，容易形成物料的密实粘连，堵塞筛网，使通透率降低，而脆性物料则不然，工艺效率能够得到保证。

物料的颗粒形状将影响物料的透筛率，立方体形状和球体的物料易于透筛，而片状物料则易于卡在筛孔中，而影响工艺效率。

2、物料松散密度物料颗粒基本上是按照颗粒体积的大小分层与透筛的，即物料的松散密度直接影响振动筛的处理能力。

松散密度较大的块状物料容易透筛，筛分效率也较高;相反，松散密度较小的物料及粉状物料不容易透筛，筛分效率较低。

3、物料湿度物料含泥水量过高，易形成粘连，在振动过程中，物块相互挤压，粘连更加密实，从而增力口物料运动的阻力，以致物料颗粒分层与透筛出现困难;物料粘连也使筛孔尺寸变小，堵塞筛孔，降低了有效筛分面积，含水量过高的物料有时甚至无法进行筛分。

因此，物料含水量过高时，筛分工艺应考虑一些补救方法，如采取烘干物料等措施。

4、物料颗粒度组成物料在筛分过程中的透筛概率受很多因素影响，其中最直接和重要的因素是物料粒度与筛孔尺寸的相对大小。

物料粒度与筛孔尺寸的比值称为相对粒度。

相对粒度越小，透筛概率越高，当相对粒度接近于1时，透筛概率趋近于零，因此通常把相对粒度等于0.7-1的物料称为难筛物料或临界物料。

物料中难筛物料的含量越大，则透筛概率越小，筛分效率就会越低;反之筛分效率越高。

影响筛分效率的三大因素

影响筛分效率的三大因素所谓筛分效率是指实际得到的筛下产物重量与入筛物料中所含粒度小于筛孔尺寸的物料的重量比。

影响筛分效率的因素：一、物料的性质（一）物料的粒度特性小于3/4筛孔尺寸的颗粒叫“易筛粒”；小于筛孔尺寸但大于3/4筛孔尺寸的颗粒叫“难筛粒”，粒度为1～1.5倍筛孔尺寸的颗粒叫“阻碍粒”。

当原料细级别含量少，而筛上物本身又过于粗大，粒度大大超过筛孔尺寸的时候，可以用筛孔尺寸较大的辅助筛，予先排出筛上产物过粗的级别，然后筛分含有大量细级别的较细物料这样可提高筛分效率和延长筛网使用期限。

（二）物料的含水量和含泥量物料的表面水分能使细粒互相粘结成团，并附着在大颗粒上，粘性物料也会把筛孔堵住，因此当物料含水量较高，严重影响筛分效率时，可以考虑适当加大筛孔的方法来提高筛分效率。

（三）物料的颗粒形状如果是园形，则透过方孔和园孔容易，破碎产物大多是多角形，透过方孔和园孔不如透过长方孔容易，条状、板状、片状物料难以透过方孔和园孔，但易透过长方形孔。

二、筛面种类（一）筛子工作面通常有三种：钢棒、钢丝和钢板冲孔，它们对筛分效率的影响主要和它们的有效面积有关，有效面积愈大的筛面、筛孔占的面积愈多，矿粒较易透过筛孔，筛分效率就高，但寿命较短，钢丝筛面有效面积最大，但价格最贵，但需要精细筛分时，就要用钢丝筛。

（二）筛孔形状长方形筛孔的筛面具有效面积较大，生产能力较高，能减少筛面堵塞现象。

（三）筛孔尺寸（四）筛子的运动状态各种筛子的筛分效率大致如下：筛子类型固定条筛转筒筛摇动筛振动筛筛分效率% 50-60 60 70-80 90以上（五）筛子的长度和宽度对于一定的物料，生产率主要取决于筛面宽度，筛分效率主要取决于筛面长度。

一般筛子的宽度与长度之比为1∶2.5～1∶3。

三、操作条件（一）给料要均匀连续（二）给料量给料量增加，生产能力增大，但筛分效率就会逐渐降低；以上各类就是影响筛分效率的因素和应采取的相应措施。

影响筛分效果的七大因素

立志当早，存高远影响筛分效果的七大因素影响筛分效果的七大因素：一、粒度：当颗粒粒度接近筛孔尺寸时，筛分效率明显降低。

总筛分效率随着近筛孔颗粒的比例增加而明显减少。

近筛孔颗粒的作用是多方面的，因为这些颗粒趋于限制或堵塞筛孔，使筛子的有效筛分面积降低。

这是闭路破碎流程中筛子经常出现的流程，在闭路流程中进筛孔物料逐渐增多，使筛分效率逐渐降低。

二、给料速度：筛分离度的分析原理是使用较低给料速度和较长筛分时间可达到几乎完全分离。

在筛分实践中，考虑经济成本则要求采用较高的给矿速度，且要减少物料在筛面上的停留时间。

在较高的给矿速度下，筛面上形成厚料床，而细粒必须通过厚料层才能有机会进一步通过筛面。

最终结果是使筛分效率降低。

对于任一分离作业，高产量和高效率往往是两个相互矛盾的要求，为了得到最佳结果，就必须综合考虑以上两个指标。

三、筛子倾角：如果颗粒以小倾角接近筛孔，使筛子看起来是下场的有效孔径，且近筛孔颗粒几乎不能通过。

筛面的倾角影响颗粒进入筛孔的角度，某些筛子利用此作用分离比筛孔更细物料。

筛子角度也影响颗粒沿筛面运动的速度，在筛面上的停留时间和颗粒通过筛面的概率。

四、颗粒形状：在筛子上处理的绝大多数物料颗粒是非球形的，当球形颗粒在各个方向上等概率通过时，不规则形状的近筛孔颗粒必定按一定方向通过筛孔。

细长颗粒和板状颗粒在某一方向上具有较小的横截面积而在其他方向上则有较大的横截面积。

因此，极不规则的形状的颗粒筛分效率降低。

五、有效筛分面积：通过筛分的概率与筛子有效筛分面积的百分率成正比。

有效筛分面积指筛孔面积与筛面的总面积之比。

筛网材料占据的筛面越小，颗粒进入筛孔的概率越大。

有效筛分面积随着筛孔尺寸的减小而减小。

因此，为。

影响超声波振动筛筛分精度的因素

影响超声波振动筛筛分精度的因素超声波振动筛的筛分精度达不到是要求是由哪些原因引起的呢？如何才能确保超声波振动筛的筛分精度呢？一、筛网开孔率问题：超声波振动筛筛网的开孔率*大的影响着超声波振动筛的筛分效率，单位面积内，筛面网孔数量越少，网孔越大，筛分产量也会越高，但要注意筛分精度。

建议：在超声波振动筛的筛网选择时，筛孔形状的选择也应与所筛物料颗粒形状彼此相似，例如：不规则形状的选择圆形筛孔，圆柱形物料选择矩形或圆形，总之，不能选择和物料颗粒大小相等的网孔。

二、振幅和频率问题：超声波振动筛的振幅和频率需要根据物料的特性和粒度选择，在一定范围内，可适度增加超声波振动筛的振幅，提高超声波振动筛的频率，加快物料分层速度，进而提高超声波振动筛的筛分效率。

建议：物料粒度较大选用较大的振幅和较低的频率，物料粒度较细则选用较小的振幅和较高的频率。

三、电机功率问题：超声波振动筛电机作为激振力的来源直接影响着激振力的强弱，也会影响超声波振动筛的筛分效率。

建议：如果想增加筛分产量，可适当增加电机功率，但切记超声波振动筛型号和电机功率是相符的，一味的增加激振力会降低超声波振动筛的使用寿命，所以使用时请合理调节。

四、投料不均匀问题：当超声波振动筛筛面上堆积较多物料时，物料在筛面的运动速度会变慢，得不到充分筛分，进而导致物料筛分不均匀，影响超声波振动筛的筛分效率。

建议：超声波振动筛的给料方式要均匀，要保证合适的料层厚度。

也可以在进料口加装缓冲装置。

五、物料性质问题：物料性质是影响超声波振动筛筛分效率的主要因素，一般来说，湿度高的物料易粘连、易成团，可能造成超声波振动筛筛网堵塞现象发生，松散密度小的物料则不容易透筛、超声波振动筛的筛分效果也略微不佳。

物料颗粒形状也影响超声波振动筛的筛分效率，球形和立方体形状的物料更容易透筛，而片状的则容易卡在筛孔中，导致超声波振动筛筛分效率降低。

建议：当筛分物料湿度较高时，可以选择筛孔较大的超声波振动筛筛网进行筛分，对于松散密度小的物料，必要时可进行二次破碎后再继续筛分。

在生产实践中影响破碎筛分的因素

在生产实践中影响破碎筛分的因素我们在实际的生产过程中，要满足选矿生产需要的矿量，提高破碎筛分的效率是保证入磨合格矿量的前提。

一、物料的性质是影响破碎筛分效率的因素之一。

1、矿石的硬度是影响破碎的重要因素，矿石的硬度是客观的，无法克服的。

硬度越大，越难破碎；硬度越脆，越易破碎。

2、物料的粒度。

给矿粒度越大，破碎效率越低；给矿中细粒级越多，破碎筛分效率越高。

3、物料中的含泥、含水量。

含泥、含水量越大，破碎筛分效率越低，当矿石中含水量大于5%时，已有影响，当水分增加到8~12%时，影响最为严重，但物料中水分超过这一范围时，物料的粘滞性反而减弱了，其不利影响而明显降低。

反之，破碎筛分效率越高。

物料中含有矿泥或其他粘性物质，即使水分不大，也会粘结成团，造成破碎筛分设备的堵塞，一般处理此类矿石，增加一段洗矿流程，进行脱泥，对于提高破碎筛分效率非常有益。

二、破碎筛分设备提高破碎筛分效率，离不开破碎筛分设备，其结构也影响设备的生产能力和设备的工作效率。

破碎设备在生产中通常使用的都是由各种型号的鄂式破碎机，圆锥破碎机组成，进行分段破碎。

配套设备的破碎比要基本适当，达到各设备的适当的给矿粒度和排矿粒度。

颚式破碎机前的原矿仓，一般要加格栅，大块要进行爆破或进行适当处理，保证给矿粒度，以提高颚式破碎机的破碎效率。

圆锥破碎机的给矿漏斗的给矿要正对分矿盘，分矿均匀地进入破碎腔，均匀破碎，以使破碎效率最大化。

筛分设备通常使用的是振动筛、固定棒条筛等。

筛分机械的性能对作业的生产率和筛分效率影响很大。

其中主要是：筛面种类、筛孔形状、筛孔尺寸、筛子的运动状态和长宽尺寸、倾角等。

根据实际要求的生产能力，设计时特别要保证足够的筛分面积，筛孔尺寸，否则，筛分效率无法保证生产需要。

再者，振动筛的倾角要一定要调整适当，一般在0°~25°之间；固定棒条筛的倾角多在40°~45°之间。

三、操作条件随着设备的磨损，要及时调整排矿口尺寸，提高破碎效率，降低矿石在流程中的循环，以保证循环负荷低位运行。

选煤厂物料筛分中影响筛分效果因素分析

选煤厂物料筛分中影响筛分效果因素分析2赛普瑞特（天津）工业技术有限公司天津 300011摘要：选煤厂物料筛分的过程受到各种因素的影响。

为此，分析了影响选煤筛分效果的因素，包括物料的性质、筛面的运动特性、筛面结构参数和作业条件。

计算和实践表明，筛面的长度、宽度、筛面倾角、振动频率和振幅对筛分效果有重要影响。

这项研究为做好振动筛日常管理,为防止筛孔堵塞并确保筛分效率提供了理论指导。

关键词：选煤厂；筛分效果；影响因素前言选煤厂的物料筛分是根据物料的比重和大小将粒子群分开，使用带孔的筛面将不同粒径的混合物料分离成不同的粒径。

本研究主要是分析物料的粒度特性、湿度、筛面运动特性、筛面结构参数及作业条件，以确定筛分过程中的筛分效率的影响因素，为提高筛分效率提供一定的参考。

1物料的性质分析对筛分过程产生影响的物料性质主要是颗粒和筛孔的相对尺寸（相对于筛分粒径）、颗粒形状、物料的松散密度和水分等。

1.1给料的粒度组成只有颗粒粒径小于筛孔尺寸，经过多次反复与筛孔接触比较，才有透筛的机会。

颗粒透筛的概率主要与颗粒横截面在筛面上的投影与筛孔面积之比有关。

颗粒粒径小于筛孔尺寸75%的颗粒，称为“易筛粒”；反之，颗粒粒径大于筛孔尺寸75%的颗粒，称为“难筛粒”；在筛分过程中，对于封堵筛面，堵塞筛孔，阻碍颗粒沿筛面移动的颗粒，称为“阻碍粒”。

物料中，难筛粒，阻碍粒及接近筛孔尺寸的粒度含量越高，筛分效率就越低；容易透筛的颗粒含量越高，筛分效率就越高。

1.2物料的水分和含泥量物料的湿度包括外部湿度和内部湿度，物料的内部湿度对筛分效率的影响不大，当物料的外部湿度上升到一定程度时，粘度会增加，很容易堵塞筛子，小颗粒可能会粘在一起并附着到大颗粒上，从而使物料的分层难以进行，从而降低筛分的效率，此时可增大振幅或振动频率，通过提高筛机的振动强度来提高筛分效率，或采用特殊的筛面结构，如弛张筛面，琴弦筛面来提高筛分效率。

如果筛分物料含泥量很高，则可能很难进行筛分，此时可以烘干或向物料喷水进行湿式筛分，以提高筛分效率。

骨料筛分的质量控制标准要求超径率

骨料筛分是指在工程建设中对材料进行筛分，以达到一定的颗粒要求和应用标准。

而骨料筛分的质量控制标准中，超径率是其中一个重要的指标。

以下将就超径率的定义、影响因素以及质量控制方法进行详细介绍。

一、超径率的定义超径率，简称“超率”，是指骨料筛分中超过规定筛孔尺寸的颗粒所占总试样质量的百分比。

超径率的计算公式为：超径率=（超过筛孔尺寸的颗粒质量/总试样质量）×100。

二、超径率的影响因素1.原材料的杂质含量：原材料中的杂质含量过高会使得超径率升高，影响骨料的筛分质量。

2.筛分设备的性能：筛分设备的不同性能也会影响骨料筛分的结果，进而影响超径率的大小。

3.筛孔尺寸的选取：筛孔尺寸的选择直接影响超径率的大小，合理的筛孔尺寸能够有效控制超径率。

三、骨料筛分质量控制方法1.选择优质原材料：首先要选择优质的骨料原材料，减少杂质含量对超径率的影响。

2.严格控制筛分设备的使用：对筛分设备进行定期维护和保养，确保其工作正常，减少设备性能对超径率的影响。

3.合理选择筛孔尺寸：根据实际工程需求和要求，合理选择筛孔尺寸，控制超径率在合理范围内。

4.加强质量检验：在骨料筛分过程中，加强对超径率的质量检验，及时发现问题并进行调整。

超径率作为骨料筛分质量控制的重要指标，在工程建设中具有重要意义，只有严格控制骨料筛分过程中的各项因素，才能够保证骨料筛分的质量，满足工程建设的要求。

各相关单位和分析人员应高度重视超径率的质量控制，确保工程建设中骨料筛分质量的稳定和可靠。

超径率在骨料筛分中具有重要的指导意义，其精准控制与影响因素的分析、优化筛孔尺寸的选择以及质量检验的加强，都是确保骨料筛分质量的关键步骤。

然而，要想实现骨料筛分质量的稳定和可靠，还需要关注超径率的监测与管理，制定科学合理的质量控制标准和工作流程。

下面将继续探讨超径率的监测与管理，以及质量控制标准的制定。

一、超径率的监测与管理1.建立监测体系：在生产骨料筛分的过程中，应建立完善的超径率监测体系，包括监测设备、监测点位、监测频次等内容，以确保对超径率的全面监控。