注塑件模具的常见浇口类型
注塑产品浇口尺寸标准
注塑产品浇口尺寸标准一、浇口直径浇口直径是浇口尺寸标准中的重要参数。
浇口直径的大小直接影响到注塑过程中的流动性、填充速度和压力损失。
通常情况下，浇口直径需要根据制品的形状、尺寸、材料和注塑机型号等因素来确定。
在满足填充要求的前提下，浇口直径应尽可能小，以减小压力损失和提高模具寿命。
二、浇口斜度浇口斜度是浇口尺寸标准中的另一个重要参数。
斜度的大小会影响到填充过程中物料的流动速度和填充效果。
一般情况下，斜度越大，物料的流动性越好，但过大的斜度可能会造成压力损失增大。
因此，在确定浇口斜度时，需要综合考虑流动性、压力损失和模具寿命等因素。
三、浇口位置浇口位置的选择对于注塑产品的质量、强度和外观都有重要影响。
在确定浇口位置时，需要考虑制品的形状、壁厚、材料性质和注塑工艺等因素。
一般情况下，浇口应设置在不影响制品强度和外观的部位，同时要避免出现在壁厚突变或应力集中的地方。
四、浇口类型浇口类型主要包括直浇口、侧浇口、点浇口和薄膜型浇口等。
不同类型的浇口适用于不同的制品形状和材料性质。
在选择浇口类型时，需要考虑注塑机的注射压力、模具结构、制品形状和材料性质等因素。
五、浇口数量浇口数量需要根据制品形状、尺寸和材料等因素来确定。
一般情况下，浇口数量越多，填充效果越好，但模具结构会更加复杂，加工难度也会增加。
因此，在确定浇口数量时，需要综合考虑填充效果、模具结构和加工难度等因素。
六、浇口设置规则浇口设置规则主要包括以下几点：1.浇口应设置在模具的分型面上，以保证填充过程的顺利进行。
2.浇口应设置在制品壁厚较厚的地方，以避免填充不足或气孔等问题。
3.浇口应设置在制品受力较小的地方，以避免因应力集中而造成制品变形或破裂等问题。
4.浇口应设置在制品外观要求较低的地方，以避免影响制品的美观度。
塑料件注塑模具的浇口及流道设计
间接配合
浇口和流道通过其他结构进行间接连 接，这种配合方式可以更好地适应复 杂模具结构的要求。
配合实例
侧浇口与直通式流道的配合
侧浇口与直通式流道配合使用，可以保证塑料熔体的流动顺畅，适用于生产小 型塑料件。
扇形浇口与分流道的配合
扇形浇口与分流道配合使用，可以满足大型塑料件的充填要求，并减少溢料现 象的发生。
根据塑料件的精度要求选择浇口类型，高精度要求的塑料件应选择潜伏式浇口或直 接浇口。
根据塑料件的成型周期和生产效率要求选择浇口类型，生产效率要求高的应选择侧 浇口或扇形浇口。
浇口的尺寸
浇口的尺寸应根据塑料件的尺 寸、形状、精度要求以及塑料 熔体的流动特性来确定。
浇口的尺寸过大会导致塑料件 产生过大的收缩率，尺寸过小 会导致塑料件充填不足或产生 喷射痕。
SolidWorks
一款广泛使用的CAD软件，也适用于注塑模具设 计，提供了丰富的流道设计和分析工具。
3
Moldflow
专业的注塑模具设计软件，提供了流道设计和分 析功能，可以模拟塑料熔体的流动和冷却过程。
PART 05
浇口与流道设计案例分析
案例一：手机壳浇口设计
总结词
手机壳浇口设计需考虑浇口位置、尺寸和数量，以确保塑料能够顺利填充模具并 减少缺陷。
详细描述
根据餐具的形状和尺寸，选择合适的浇口位置和尺寸，以实现均匀填充。同时，流道的走向应与餐具的形状相匹 配，以减少流动阻力。在设计过程中，还需考虑餐具的功能需求，如刀叉的锐利度、碗盘的承重能力等，以确保 设计的实用性和可靠性。
PART 04
设计优化与改进
优化原则
减小浇口截面积
避免死角和滞留
浇口截面积的大小直接影响塑料熔体的流 动速度。减小浇口的截面积可以使熔体的 流动速度增加，从而提高生产效率。
注塑热浇道
注塑热浇道是指在注塑模具中，用于将熔融塑料从喷嘴直接注入型腔的通道。
热浇道的设计和制造对于注塑产品的质量和生产效率具有重要的影响。
热浇道的结构通常包括分流道、主流道和浇口三部分。
分流道和主流道是连接喷嘴和浇口的通道，通常采用直浇道或曲线浇道的形式，以使熔融塑料能够均匀地分布在型腔中。
浇口是熔融塑料进入型腔的入口，通常位于型腔的顶部或侧壁。
为了确保热浇道的顺畅和高效，热浇道的设计需要考虑到以下因素：
1. 热浇道的截面积应该足够大，以容纳足够的熔融塑料；
2. 热浇道的长度应该适中，过长可能导致熔融塑料冷却过快，影响产品质量，过短则可能导致熔融塑料流动不足；
3. 热浇道的形状应该合理，以避免熔融塑料流动中出现湍流和涡旋等现象；
4. 热浇道的材料应该具有良好的导热性能和耐热性能，以确保热浇道能够在高温下保持良好的性能。
总之，注塑热浇道是注塑模具中的重要组成部分，其设计和制造需要考虑到多方面的因素，以确保注塑产品的质量和生产效率。
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗浇口，亦称进料口，是连接分流道与型腔熔体的通道。
浇口选择恰当与否，直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型。
浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用，因此，也决定了注塑制品的强度和其它性能。
一.浇口的类型与位置在注塑模设计中，按浇口的结构形式和特点，常用的浇口形式有下列11种：1.直浇口即主流道浇口，属于非限制性浇口。
优点：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。
这样的浇口有良好的熔体流动状态，熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于排气；这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注塑机受力均匀。
每晚八点有免费直播课程学习，私信老师即可免费学习！缺点：进料处有较大的残余应力，容易导致注塑制品翘曲变形，同时浇口较大，去除浇口痕迹较困难且痕迹较大，影响美观，所以，这类浇口多用于注射成型大中型长流程、深型腔、筒形或壳形注塑制品，尤其适合于聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。
另外，这种形式的浇口只适合于单型腔模具。
在设计这类浇口时，为了减小与注塑制品接触处的浇口面积，防止该处产生缩口、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角（为2-4°），另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。
2.护耳浇口护耳浇口主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。
优点：护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热，从而改善了流动性，经调整方向和速度后，在护耳处均匀而平稳地进入型腔，可以避免喷流。
缺点：浇口切除较为困难，浇口痕迹较大。
3.点浇口点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。
对于较大的平板形塑料制品，可以设置多个点浇口，以减小翘曲变形；对于薄壁塑料制品，浇口附近的剪切速率过高，残余应力大，容易开裂，可局部增加浇口处的壁厚。
优点：点浇口位置限制小，浇口痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。
注塑模具浇注系统由哪些部分组成
【注塑模具浇注系统】注塑模具浇注系统组成部分主要包括主流道、分流道、浇口以及冷料井等。
主流道主流道也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。
此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。
分流道分流道也称作分浇道或次浇道。
随模具设计，可再区分为第一分流道(First Runner)以及第二分流道(Secondary Runner)。
分流道是主流道至浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换;对于多模穴模具，同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。
浇口浇口也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。
其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。
在成型完毕后，浇口最先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。
成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。
冷料井冷料井也称作冷料穴。
目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质或堵塞浇口。
冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。
什么是模具的浇注系统?浇注系统是用来将注塑机喷嘴射出的塑料熔体导向模具型腔的一种系统。
注塑模具浇注系统作用是什么?其作用是将塑料熔体顺利地充满到模腔深处，以获得外形轮廓清晰，内在质量优良的塑料制件。
因此要求充模过程快而有序，压力损失小，热量散失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与制品分离或切除。
>>>拓展阅读：常用的浇口形式1.直浇口即主流道浇口，属于非限制性浇口。
2.侧浇口国外将侧浇口称为标准浇口。
3.扇形浇口4.薄片浇口又称为平缝式浇口，浇口的分配流道与型腔侧边平行，其长度通常大于塑料制品宽度。
5.护耳浇口护耳浇口主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。
注塑模具浇口设计
浇口类型选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。
浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。
人工去除式浇口人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。
使用人工去除式浇口的原因有：•浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。
•一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。
•在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。
型腔的人工去除式浇口类型包括：•注道式浇口•边缘浇口•凸片浇口•重叠式浇口•扇形浇口•薄膜浇口•隔膜浇口•外环浇口•轮辐或多点浇口自动去除式浇口自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。
自动去除式浇口应用于：•避免在再加工时去除浇口•保持所有顶出的周期时间一致•浇口残留最小化自动去除式浇口包括：•针点浇口•潜入式（隧道式）浇口•热流道浇口•阀门浇口注道浇口推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。
这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。
较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。
浇口另一侧需配备一个冷料井。
使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。
可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。
一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。
这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。
尺寸起初，注道直径由机器射嘴来控制。
该注道直径必须比射嘴口直径大0.5mm左右。
标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。
因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大1.5mm或约为该处壁厚的两倍。
注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。
•锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。
•锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。
塑料件注塑模具的浇口及流道设计培训
5、浇口类别
（4）重迭式侧浇口
L1 = 2～3(mm)
L2
L1
(mm) (mm) (mm)
t
h
侧视图
上视图 t
W
h = n×t(mm)
(mm) 优点 •可防成品流痕、具侧状浇口之优点。 •可防喷射纹之流动纹路、可防浇口附近因残留 应力所引起之扭曲与龟裂。 缺点 •压力损失大、浇口切离稍困难。 适用产品 ：浇口位置非外观可视之物件
塑料成型工艺培训-塑料件注塑模具的浇口及流道设计培训
塑料成型工艺培训-
注塑模具的浇口及流道设计
5、浇口类别
(5)扇形与膜状浇口
L = 侧方形浇口长+6(mm)
W
L h2
h1
浇口截面积＜流道截面积 优点 •可均匀充填防止成形品变形、可得良好外观之成形品 ，几无不良现象发生
缺点 •浇口部切离稍困难。 适用产品：平板状或面积较大之成形品灯壳 、 中框。
塑料成型工艺培训-塑料件注塑模具的浇口及流道设计培训
塑料成型工艺培训-
注塑模具的浇口及流道设计
2、浇口尺寸
影响剪切率大小 影响保压时间(过早凝固) 影响射出压力大小
喷流
浇口过早固化会造成 较严重的缩水现象 (较厚之处)
塑料成型工艺培训-塑料件注塑模具的浇口及流道设计培训
塑料成型工艺培训-
注塑模具的浇口及流道设计
塑料成型工艺培训-塑料件注塑模具的浇口及流道设计培训
塑料成型工艺培训-
注塑模具的浇口及流道设计
5、浇口类别
（2）侧方形浇口
th
h = n × t(mm)
h 浇口厚度 ； t 成品肉厚 ； n成型材料参数
浇口的设计规范_ok
1.概述浇口是连接流道与制品的直接通道，浇口的类型和尺寸对制品的成型起着至关重要的作用。
常用浇口的种类有大水口、侧浇口、潜浇口、弯钩浇口、隧道式浇口和三板模点浇口。
在汽车模具浇口设计时，选择浇口类型及尺寸可参考客户提供的样件，或者参考类似模具母本，然后由CAE 分析出合理的位置及尺寸，如有不确定因素应进行评审得出结果。
2. 浇口设计2.1大水口ØA和SRB 需要与注塑机匹配，大于注塑机对应尺寸， ØC 由CAE 提供，H 尽量小于80mm。
（如图1）2.2侧浇口常见的有直通式侧浇口、扇形侧浇口和搭接式侧浇口。
注意：侧浇口不能设计在皮纹等外观面边缘！2.2.1直通式侧浇口：L 为2mm，W 和H 由CAE 分析提供，W 等于或略小于分流道宽度。
（如图2） 图1 大水口图2 直通式侧浇口2.2.2扇形侧浇口：L为2mm，浇口尺寸CAE 提供。
（如图3）图3 扇形侧浇口2.2.3搭接式侧浇口：L 为2mm，W 为1.5mm，H2为1.2-1.8mm，T 为产品壁厚，H1为分流道高度。
（如图4）图4 搭接侧浇口2.3潜浇口多设计在产品的筋位或侧壁上，如果产品形状无法设计可增加辅助筋位（如图5）或借助顶杆（如图6）。
主要分推切式和拉切式，浇口的截面形状基本形式是圆形（如图7），可变化为矩形（如图8）。
图5 加辅助筋位潜浇口图6 加辅助顶杆潜浇口图8 截面为矩形潜浇口图7 基本形式潜浇口2.3.1基本形式的潜浇口参数（如图9）。
图9 基本形式的潜浇口2.3.2辅助顶杆潜浇口参数（如图10）。
图10 基本形式的潜浇口2.3.3拉切式潜浇口参数（如图11）。
图11 拉切式潜浇口2.3.4对于潜浇口，浇口和流道最好分别设计到前模和后模，这样浇口拉断时受力和变形都比较好，但是如果流道设计到前模，热流道喷嘴需要加工形状，所以潜浇口设计时不限制浇口和流道是否分别在前后模，但是浇口的设计和流道的设计都要符合标准。
常见注塑模具类型图解
– 绝热热流道，是在流道的周围使用热传导率很 低的材料制作，周围用熔融的塑胶保温。
– 加热热流道，在流道总体上通过感温片，加热 片控制流道的温度。
热流道模基本结构
热流道模具的变形：可以将热嘴进到冷流道上，转换成热转冷模式，热流道 可以将顶出系统设置在母模侧，也就是倒装模具（双色模中比较常用）。 热流道可以实现模具的叠层，即叠模。也就是两套模具头对头的叠放在一起， 共用一个流道从成型机供料，开模时不同的顶出系统顶出产品。
常见注塑模具类型
• 两板模结构 • 三板模结构 • 热流道模结构
两板模基本结构
两板模基本结构
*两板模适用于一模多穴，侧边进胶的产品
两板模基本结构
• 两板模的优点：
– 两板模最为常见，其结构简单，形式多样，维 护方便。
– 两板模浇口形式有直接进胶，边缘浇口，潜伏 式浇口，牛角式浇口，搭接浇口，圆盘浇口， 扇形浇口，辐式浇口等
• 两板模的缺点：
– 两板模除潜伏式和牛角式浇口外都需要后续加 工去除浇口。
两板模的进胶形式
牛角浇口
标准三板模基本结构
标准三板模基本结构
*三板模可用于所有类型产品； *三板模大拉杆,停止螺丝和流道长度的关系如下:
A=B+10=流道长度(C)+30左右
标准三板模基本结构
• 三板模的优点：
– 三板模浇口形式只有点浇口。 – 三板模在产品上留的浇口痕迹小。可以是无痕
迹成型。 – 三板模浇口不用额外去除。
• 三板模的缺点：
– 三板模流道比较长，需要更长的冷却时间，也 就是需要更长的成型周期。
– 三板模消耗物料多。 – 三板模相对说结构复杂
注塑模具常见浇口类型【大全】
每个注塑模具必须具有浇口或开口，熔融塑料通过该浇口注入模具的腔中，浇口的类型和尺寸在注塑过程中起着非常重要的作用，不能忽视。
根据被模制的塑料的类型和部件的尺寸和形状，开口的尺寸和形状也不同。
显然，较大的部件需要较大的浇口，或者甚至几个浇口。
注塑模具浇口示意图常见类型的浇口：1.Tab浇口2.隧道浇口（也称为海底浇口）3.香蕉浇口4.笑脸浇口5.热浇口还有其他类型的浇口，特别是在热尖应用中，但这是一个主题本身。
选择卡门是最简单的，这是你看到的那种类型的浇口，当你买一个塑料制品，需要树状附件的塑料件，它通常是一个平的，片状连接器，使塑料流入零件。
隧道或海底闸浇口更复杂，并且需要更高程度的技能来添加到注塑模具中。
这种类型的开口是一个锥体，添加在零件的表面下，因此名称：潜艇门。
它也有隧道的外观，当没有很多证据表明门留在部件上时使用，这被称为门痕。
它也用于高生产模具，其中一切都是自动化的，并且零件必须从门上脱离以便分离和包装。
笑脸浇口是所谓的，因为当你看着它，它就像一个微笑，这更难以加工，并且用于在塑料部件的底部添加门。
它像一个隧道门，除了底部被切掉，或被截断，这使得浇口可以在塑料部件的底部。
笑脸开口也用于高生产应用中，其中为了自动化的目的，部件必须从门中脱离。
香蕉浇口是一个新奇，但非常有用。
当在塑料部件上没有门的痕迹时，使用这些门，它像一个隧道门，但弯曲，像一个香蕉，所以它可以到达下面的部分，并允许塑料被注入零件的隐藏区域。
总结：在塑料注塑模具制造中使用的浇口的尺寸、类型和位置对塑料部件的质量以及其生产速度有显着的影响，盖茨在定制注塑成型的自动化中发挥了重要作用。
注塑模具流道系统设计手册(3)
第四节热流道浇口的类型和结构一、开放式浇口：开模时，浇口中的部分材料留在产品上，从而造成了一个难看的浇口痕迹（通常是锥形的）。
浇口残痕的大小和形状取决于浇口的形状及注塑参数（温度，压力，时间），也取决于模具的设计，同样或甚至更多地取决于模具装配。
在下一次循环时，塑料料流将模塞（上一啤浇口处冻结的料）挤入型腔，浇口又打开，料流又可以填充模具，通常情况下模塞可以熔化，与注入塑料混合；在浇口对面做一弧形缩窝，有利于模塞的隐藏，有利于填充。
适用于没有或几乎没有“拉丝”倾向的塑料，还适用于PP种PE料。
开式浇口有三种基本类型：圆形浇口，环形浇口，边缘浇口。
1.1）圆形浇口：缺点：浇口L段的断开点不确定，可能会在L方向上的任一点断，并在产品上留下一很长的突起。
优点：这种浇口较易于加工制造。
此时，将浇口形状修改成下面的形状，则断点一致，在高于产品的锥形突起部位断开，虽然，在断点上还会有一个小锥形突起，但总的突起部分或多或少可以预测。
于控制热损失的开式浇口设计1.2）环形浇口：实质是一个在其中心部加入加热探的开式浇口，以防止过早冻结。
需要注意的是浇口形状与注嘴梢部的开状密切相关。
下图是在浇口中心有一个加热探头的环形浇口，由于注嘴梢位于浇口内而形成了一个环形通道，进入模具腔的塑料就像一个挤出的管子。
塑料充满了注嘴和其周围（冷却的）模腔之间的不导体，几乎不会有什么热量穿过这层塑料隔热罩。
在成型热稳定性差的塑料时，需要成型一个或机加工一个耐高温的塑料隔热罩，现一般是用杜邦Vespel 全芳香族聚酰亚胺(PI)塑料制作。
Vespel 的特点：1. 耐热性：连续使用耐热温度可达288°C ，短时间使用更可高达480°C 。
2. 耐磨耗性：Vespel 的无润滑限界PV 值是一般工程塑料的10倍以上，对冲击磨耗和摇动磨耗都有很强的耐性。
3. 蠕变(Creep)：在260°C 、186kg/cm2条件下的蠕变，1000小时只有0.6%。
注塑模具浇口型式及选择
注塑模具浇口型式及选择塑料模具的浇口是指连接分流道和性强之间的一段细短流道，是树脂注入型腔的入口。
在模具中浇口的形状、数量和尺寸和位置等会对塑料件的质量产生很大影响。
所以浇口的选择是塑料模具设计的关键点之一，下面通过几个方面对于浇口进行介绍。
一、浇口的主要作用有：1、型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。
2、易于切除浇口尾料。
3、对于多腔模具，用以控制熔接痕的位置。
二、浇口的型式浇口一般分为非限制性浇口和限制性浇口两种型式。
限制性浇口又分为侧浇口、点浇口和盘环形浇口等3个系列。
2.1非限制性浇口。
非限制性浇口又叫直浇口（如图1所示）。
其特点是塑料熔体直接流入型腔，压力损失小进料速度快成型较容易，对各种塑料都适用。
具有传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便等优点。
但去除浇口困难，浇口痕迹明显；浇口附近热量集中冷凝迟缓容易产生较大的内应力，也易于产生缩坑或表面凹缩。
适用于大型塑件、厚壁塑件等。
2.2限制浇口。
型腔与分流道之间采用一端距离很短、截面很小的通道相连接，此通道称为限制性浇口，它对浇口的厚度及快速凝固等可以进行限制。
限制浇口的主要类型有：2.2.1 点浇口。
点浇口是一种截面尺寸特小的圆形浇口（如图2所示）。
点浇口的特点有：1、浇口位置限制小；2、去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观；3、开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；4、浇口附件补料造成的应力小。
缺点是：1、压力损失大，模具必须采用三板模结构，模具结构复杂，并且要有顺序分模机构，也可应用于无流道的两板模具结构。
图2 点浇口的型式2.2.2潜伏式浇口。
潜伏式浇口是由点浇口演变而来，其分流道开设在分型面上，浇口潜入分型面下面，沿斜向进入型腔，潜伏式浇口除了具有点浇口的特点外，其进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，因此不影响塑件外观，塑件和流道分别设置推出机构，开模时浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落。
图3 外侧潜伏式浇口图4 内侧潜伏式浇口2.2.3侧浇口侧浇口又叫边缘浇口，一般开设在分型面上，从型腔（塑件）外侧面进料（如 图5所示）。
注塑模具设计浇口
30
浇口位置选择
31
浇口位置选择
32
浇口位置选择
一个好的浇口可以使塑料快速﹑均匀及更好的单方向性流 动﹐并且有着合适的浇口凝固时间。
⑴防止浇口处产生喷射现象而在 充填过程中产生波纹状痕迹。 防止办法：加大浇口尺寸或采用 冲击型浇口。
21
§4.3 普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑵对称的浇口可以防止翘曲
⑶浇口的位置要有利于熔体的流动和补缩。
典型的浇口厚度是0.25至1.27mm。
7
普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
环状浇口
使用环状浇口﹐熔料自由地沿 著环状浇口中心部分流动﹐然 后熔料向下流动充填模具。 典型的浇口厚度是0.25至1.6mm。
8
普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
典型的浇口尺寸为：厚度为0.4至 6.4mm，宽度为1.6至12.7mm。
4
普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
重叠浇口 重叠浇口与侧浇口类似﹐浇口与 成品侧壁或成品表面有重叠。 典型的浇口尺寸为：厚度0.4至 6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。
5
普通浇注系统的设计及制造
不推荐
推荐
22
普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑷防止熔体直接冲击细长型芯或嵌件。
23
普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑸浇口位置要有利于排气以避免包风。
注塑模具的流道与浇口设计
注塑模具的流道与浇口设计
塑料熔体从注射成型机的喷嘴经主流道、流道、浇口进人模腔。
模腔的人口被称为浇口。
为了防止喷嘴末端的固化冷料进人模腔，在流道的末端应该设计冷料井。
01流道
流道是从主流道到浇口间的重要通道，是注塑机喷嘴射出的熔融塑料的流动通道。
流道应被设计成低阻力和防止冷却。
通常，流道被设计成梯形或圆形。
常见流道的形状
对于多腔模具，为了得到好的尺寸精度，流道的设计十分重要，下图典型的多腔模具的流道设计。
多腔模具流道
02浇口
浇口系统设计，如位置、数目、几何形状和尺寸对生产效率和尺寸精度是十分重要的，浇口的作用总结如下：
1.控制流入模腔的塑料熔体的体积和方向
2.固化前，在模腔内封闭熔料并阻止熔体回流到流道
3.由于黏性耗散引起的热而生成
4.易于切下流道，简化制品的后处理
分类：
非限制性浇口称为直浇口，如下图所示，这种浇口形式的模具设计简单，操作容易，成型容易并减小收缩。
但这种浇口成型周期变长，并易出现如裂纹、翘曲和残余应力等成型缺陷。
直浇口。
注塑模具设计中浇口位置和结构形式的选用
注塑模具设计中浇口位置和结构形式的选用摘要：注塑模具的浇口对于制件的外型以及产品质量的影响是较为直接的。
如果浇口的位置选择不合理，必然会成为制件的一种缺陷，同时海水出现缩孔甚至是降解等问题。
严重影响到制件的使用寿命。
在实际的浇口位置以及形式的选择过程中，技术人员需要根据制品的特点，选择浇口的科学位置，提升注塑模具设计的高效性和科学性。
本文中，笔者主要从浇口位置以及结构形式等方面进行深入研究，希望能够给相关的研究人员提供借鉴和参考。
关键词：注塑模具；浇口位置；结构形式；选用浇口位置的重要性不言而喻，无论是对于保压压力还是流动前沿都会产生直接地影响。
浇口位置选择合理必然会提升注塑制件的整体强度和性能。
一般来说，影响浇口位置的主要方面包括注塑制品的形状、壁厚以及尺寸等等。
除此之外，还包括对浇口的加工以及清理等方面。
如果浇口位置选择正确，就会降低不稳定影响因素出现的几率。
1 浇口的类型和位置（1）直浇口。
直浇口就是主流道浇口，这种浇口类型主要是以非限制性浇口为主。
主要的优点就是阻力小，流程相对较短，而且补给的时间相对较长。
这种浇口主要是从熔体的底面流入到分型面。
可以提升排气的畅通性，还可以提升模具本身的紧凑程度，保证受力程度的均匀性。
在清除浇口痕迹时，不仅难度相对较大，其美观程度也会受到严重地影响。
因此，较大的浇口往往都会直接应用到流程较长以及筒形等类型的注塑制品中。
在对这一类型浇口进行设计的过程中，技术人员应该尽量降低塑制品和浇口接触的面积，减低缺陷出现的可能性，同时还应该选择2°-4°的锥角，同时减低定模扳的厚度。
见图1。
（2）侧浇口。
侧浇口就是人们常说的标准浇口，一般情况下，在分型面上可以看到侧浇口，塑料熔体的截面主要是以矩形为主，可以直接改变浇口的厚度以及熔体冻结的时间。
在注塑制品中，侧浇口的应用范围也相对较广，无论是从其形状上，还是从加工的便利性上，都具有一定的应用价值。
侧浇口优点和缺点并存，其主要的优点就是浇口本身的截面相对较小，消耗量较低，而且所留痕迹不明显。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注塑件模具的常见浇口类型
注塑件加工的过程中不只需要工程师有效的把控到每一个注塑环节，也需要注塑工程师能够有用掌握注塑模具的使用情况。
而浇口作为注塑模具重要的组成部分之一，其类型是多元化的，并且不一样的浇口类型用在不一样的成型塑件上面，并且其对注塑件加工的最终质量也有所影响。
注塑件模具的常见浇口类型有哪些呢？
第一：直接浇口，当前直接浇口在注塑加工模具应用中仍是比较广泛的，其最大的长处在于熔体的压力相对来说比较小，并且也相对简单，直接浇口的长处使得其能够适用于常用的任何塑料，特别是一些成型大且深的注塑件。
第二：矩形浇口，矩形浇口的位置通常是开在注塑模具的分型面上，较多的用在中小型的注塑件的注塑模具上。
其最大的长处在于其截面形状简略，可简单进行加工、并且后期在进行试用注塑模具后也便于进行修改。
不过矩形浇口最大的缺陷是易发生浇口痕迹。
第三：扇形浇口，扇形浇口其实是矩形浇口的一种变异的方式，因而其和矩形浇口有许多类似的地方。
不过扇形交口通常对比适用于注塑成型大平板状以及薄壁的注塑件。
多见的浇口类型即是上述三种类型，当然还有比如：膜状浇口、轮辅浇口、点浇口、埋伏浇口等类型。