5S现场管理推进
5s现场管理推进方案及考核标准
5s现场管理推进方案及考核标准一、推进方案1、整理（Sort）●确定物品的必需品和非必需品，清除非必需品。
●对工作区域进行全面检查，清理不必要或不再使用的物品。
●为必需品指定专门的存放区域。
2、整顿（Straighten）●对整理后的区域进行合理布局，确保物品摆放有序。
●标识清楚，标识名称、数量、负责人等信息。
●对工具、设备等进行定期维护和保养，确保其处于良好状态。
3、清扫（Sweep）●定期对工作区域进行彻底清扫，保持环境整洁。
●保持设备、工具的清洁，无油污、灰尘。
●清扫后进行检查，确保无遗漏。
4、清洁（Sanitize）●对清洁工作进行定期检查，确保清洁质量。
●对清洁工具、用品进行规范管理，确保其充足、良好。
●对清洁工作进行记录，不断完善和优化清洁流程。
5、素养（Sustain）●加强员工培训，提高员工的5S意识和素养。
●制定5S管理制度和奖惩措施，确保员工能够自觉遵守。
●定期组织5S活动，提高员工的参与度和积极性。
二、考核标准1、整理（Sort）●工作区域内无非必需品。
●物品分类存放，标识清晰。
2、整顿（Straighten）●物品摆放有序，标识规范。
●设备、工具保养良好，状态良好。
3、清扫（Sweep）●工作区域干净整洁，无油污、灰尘。
●设备、工具清洁无尘。
4、清洁（Sanitize）●清洁工作定期检查，清洁质量达标。
●清洁工具、用品管理规范。
5、素养（Sustain）●员工遵守5S管理制度，有良好的5S意识。
●积极参与5S活动，提出有益的改进意见和建议。
5S现场管理及推行步骤
5S现场管理法起源于日本,5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEIT ON）、清扫(SEISO)、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词,又被称为“五常法则"或“五常法”.5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事”)遵守规定的习惯自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯文明礼貌的习惯5S现场管理法:整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。
目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点:要有决心，不必要的物品应断然地加以处置.实施要领：自己的工作场所（范围）全面检查,包括看得到和看不到的制定「要」和「不要」的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法每日自我检查5S现场管理法:整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
明确数量,并进行有效地标识。
目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：前一步骤整理的工作要落实流程布置，确定放置场所规定放置方法、明确数量划线定位场所、物品标识整顿的"3要素”:场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫整顿的”3定”原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量5S现场管理法：清扫将工作场所清扫干净。
现场5s管理实施方案
现场5s管理实施方案现场5S管理是通过整顿、整理、清扫、清洁和素养的方法，使现场从混乱和脏乱的状态转变为整洁和有序的状态，从而提高工作效率和质量。
以下是现场5S管理实施方案的主要内容：一、培训宣传1.组织全体员工参加5S培训，了解5S管理的基本原则和操作方法。
2.在企业内部通过会议、通知等形式宣传5S管理的重要性和好处，增强员工的意识和参与度。
二、制定5S标准1.根据企业的实际情况，制定适合的5S管理标准，明确各项管理指标和要求。
2.明确各项管理指标的评价标准和考核方法，建立健全的评价体系。
三、整顿1.对现场进行一次全面的整顿，清除无用物品和垃圾，保持工作区域的整洁。
2.对设备、工具、仪器等进行检修和保养，确保其正常运行和可靠性。
四、整理1.对工作区域进行合理布置，使各种工具和物品易于取得和归还。
2.对物品进行分类归纳，确保每个物品都有固定的位置，方便查找和使用。
五、清扫1.制定清扫计划和具体清扫任务，确保工作区域的清洁。
2.加强对设备和仪器的清洁保养，及时清除积尘和杂物。
六、清洁1.建立清洁管理制度，对工作区域进行定期清洁，并跟踪检查。
2.指定专人负责清洁工作，确保清洁工作的质量和效果。
七、素养1.加强职工教育和培训，提高员工的业务素质和道德修养。
2.培养员工遵守5S管理制度和规范的习惯，建立良好的工作态度和行为习惯。
实施上述现场5S管理方案，可以使现场保持整洁和有序的状态，提高工作效率和质量，减少浪费和错误，创造一个良好的工作环境。
同时，通过5S管理的培训和宣传，可以增强员工的工作意识和参与度，提高企业整体的竞争力和形象。
“5S”现场管理实施方案
大理创科包装有限责任企业生产车间“5s”现场管理实行方案为加强生产车间内部管理，规范现场、现物。
发明一目了然旳工作环境，培养员工良好旳工作习惯。
树立良好旳企业形象。
提高工作效率和全体员工素养。
保证企业产品质量和生产安全。
生产车间全面开展“5s”管理工作。
一、方针及目旳推行方针：规范现场、现物。
全面提高全体员工素养。
推行目旳：来人参观或上级检查，不需要作任何准备。
二、详细实行时间与工作内容１、２０１5年12月1日起全面启动实行“5S”管理工作。
２、实行“5S”管理工作内容：围绕“整顿、整顿、打扫、清洁、素养”五个方面内容进行。
整顿---将需要旳物品分类定位，寄存整洁，将不要旳东西处理掉，有助于提高工作效率。
整顿---保持物品需要时立即可使用旳状态；打扫---消除灰尘、杂乱、果物等，保持环境舒适清爽；清洁---保持卫生、美观、无公害旳常态和员工有礼貌、有教养、遵守规律、规则；素养---形成全体员工良好习惯；3、内部自查每日生产车间生产完后由车间主任、班组长进行自查，最终由生产部办公室统一检查；每周五下午四点由生产部主管人员进行一次大检查，针对存在有问题旳深入整改。
二、统一标志员工在进入生产车间时，要穿戴好由企业统一制作旳工作服、工作鞋，保持着装清洁、整洁。
对员工作服、工作鞋旳规定如下：1、工作服要按统一规定方式穿戴，如戴帽子不能有头发明显外露，每个车间衣服、工作鞋、手套颜色统一。
2、工作服、鞋等，必须每周换洗3至5次，平时随脏随洗，保持工作服无异味。
生产车间、库房划线定区定位，物品摆放整洁、整洁清晰；车间摆放旳工具器、物品标明标识，做到一目了然，保证物品需要时立即可正常使用。
随时保持整洁，生产现场无杂物、异味。
四、车间主任管理职责1、配合企业政策，全面推行5S管理，准时按质按量执行上级旳指示，并认真履行岗位职责、遵守各项规章制度、积极参与多种会议学习培训活动；2、参与企业并负责所属5S管理宣传导入改善，及时反馈多种有关状况；3、规划5S管理区域旳整顿、定位工作并负责做好整顿、定位、划线标示作业；4、对员工分派5S管理职责，划定员工5S责任区。
5s现场管理推行的步骤
5s现场管理推行的步骤
5S现场管理可让工作环境大变样呢。
整理这一步呀，就像是给东西们来个大筛选。
把工作场所里的东西都翻出来瞅瞅，区分哪些是要用的，哪些是不要用的。
不要用的东西就别让它们在那占地方啦，该扔的扔，该送人的送人。
这就好比给屋子大扫除，把没用的杂物都清理掉，只留下有用的宝贝。
整顿紧随其后。
这就像是给留下来的有用东西安排个合适的家。
给每个东西都找个固定的位置，贴上小标签啥的，让大家一眼就能看到。
工具放哪儿，材料放哪儿，都清清楚楚的。
就像我们把衣服都整齐地放在衣柜里，不同的衣服有不同的格子，找的时候多方便呀。
清扫可不能马虎。
把工作场所里的脏东西都打扫干净，设备呀、地面呀都要亮晶晶的。
这不仅是为了好看，也是为了能及时发现设备有没有小毛病。
就像我们每天洗脸刷牙一样，把自己收拾得干干净净的，工作场所也得这样。
清洁是把前面三个S维持下去呢。
不能今天整理、整顿、清扫了，明天就又乱成一团。
要制定一些规则，大家都按照规则来做。
这就像是我们养成好习惯一样，不能三天打鱼两天晒网。
素养是5S的灵魂哦。
就是让每个员工都养成遵守前面4S的习惯，从心里就重视起来。
大家都自觉地去做，整个团队就变得超有秩序。
这就像是大家都有礼貌，都懂得爱护环境一样，整个氛围就特别好。
推行5S现场管理，一步一步来，每个环节都做到位，工作场所就会变得整洁又高效，大家工作起来也会更舒心呢。
卓越的现场管理-5S推行实务
06
案例分析与实践经验分享
成功案例介绍及启示意义
案例一
某汽车制造企业通过5S管理，实现了生产现场的整洁、有序 ，提高了工作效率和员工满意度。该案例的启示意义在于， 5S管理是企业现场管理的基础，通过实施5S可以营造良好的 工作环境，提高工作效率和员工士气。
案例二
某电子企业通过推行5S管理，成功降低了产品不良率，提高 了产品质量和客户满意度。该案例的启示意义在于，5S管理 有助于培养员工的细节意识和质量意识，从而提高产品质量 和竞争力。
制定废弃物处理办法： 合理处理无用物品。
整顿实施步骤
确定物品放置位置
合理规划物品放置区域， 方便取用。
标识清晰
使用标签等标识物品名查，确 保物品摆放符合规范。
清扫实施步骤
建立清扫责任区
01
划分清扫区域，明确责任人。
执行例行扫除
02
定期进行大扫除，清理现场垃圾和杂物。
文明礼仪和职业道德教育
文明礼仪教育
通过宣传、培训等方式， 引导员工树立文明礼貌 的意识，遵守社会公德 和职业道德规范。
职业道德教育
加强员工的职业道德教 育，培养员工诚实守信、 爱岗敬业、团结协作等 良好品质。
榜样示范引领
发挥优秀员工的榜样示 范作用，带动全体员工 自觉遵守文明礼仪和职 业道德规范。
针对问题制定改进措施并跟踪验证
制定改进措施
根据自查、互查结果，针对发现的问题制定相应的改进措施，明确改进目标、时间表和责 任人。
跟踪验证改进效果
对实施改进措施后的现场进行再次检查评估，验证改进效果是否符合预期。
持续改进
对于验证有效的改进措施，将其纳入现场管理标准中持续执行；对于效果不明显的措施， 进行重新分析和改进，直至达到预期效果。
现场5s管理实施方案
现场5s管理实施方案现场5s管理是指对工作场所进行整理、整顿、清洁、清扫、标准化的管理方法。
通过5s管理，可以提高工作效率，改善工作环境，降低生产成本，增强企业竞争力。
下面将介绍现场5s管理的实施方案。
首先，实施现场5s管理需要制定相关的管理制度和标准。
管理制度和标准应当明确规定各项5s管理的具体要求和责任人，确保每个环节都有明确的责任分工和执行标准。
同时，需要对员工进行相关的培训，使他们了解5s管理的重要性和具体操作方法。
其次，要进行现场的整理和整顿。
对工作场所进行整理，清除不必要的物品，保持工作区域的整洁和有序。
整顿工作场所，优化工作流程，提高工作效率。
同时，要对工作设备和工具进行维护和管理，确保其正常运转。
接着，进行清洁和清扫工作。
定期进行工作场所的清洁和清扫，保持工作环境的整洁和卫生。
清洁工作不仅可以提高工作效率，还可以改善员工的工作状态，减少工作中的意外事故。
然后，要进行标准化管理。
制定相关的工作标准和流程，对工作中的各项操作进行规范化，确保每个环节都按照标准进行操作。
标准化管理可以提高工作质量，减少错误和浪费。
最后，要进行持续改进和自律管理。
5s管理不是一次性的工作，而是一个持续改进的过程。
要不断总结经验，发现问题，改进工作方式，提高管理水平。
同时，要进行自律管理，要求员工自觉遵守管理制度和标准，形成良好的工作习惯。
总之，现场5s管理是一项重要的管理方法，对企业的生产经营具有重要意义。
通过制定管理制度和标准，整理整顿工作场所，进行清洁清扫工作，实施标准化管理，持续改进和自律管理，可以有效提高工作效率，改善工作环境，降低生产成本，提高企业竞争力。
希望各企业能够重视现场5s管理，不断完善管理体系，实现企业的可持续发展。
5S管理推进整理阶段现场“6源”排查说明.doc
5S管理推进整理阶段现场“6源”排查说明1
5S管理推进整理阶段
现场“6源”排查说明
通过5S整理阶段工作的开展，各单位对现场要与“不要”物进行判定的同时，要对现场“6源”状况进行摸底排查，以保证5S管理工作更快、更好的展开。
“6源”即指：
1、污染源：即灰尘、油污、废料、加工材料屑、有害气体、有害液体、噪音、辐射等。
2、清扫困难源：难以清扫、清洗的部位。
3、故障源：造成故障的潜在因素。
设备、操作、维护、维修、自然劣化。
4、浪费源：任何不产生附加价值的事、物。
5、缺陷源：影响产品质量的生产或加工环节。
6、危险源：潜在的事故发生源。
对办公而言可以是影响健康的某些因素。
1
6源查找表一（污染源）单位：日期：
2
6源查找表二（清扫困难源）
3
6源查找表三(故障源)
4
6源查找表四（浪费源）单位：日期：5。
车间现场5s管理推行办法
清爽、明朗、安全、舒适的工作环境 ,能更好的激发员工团队意识,提升产品质量,降低生产成本,提升企业形象,为此需要大家的共同努力,促使公司的现场管理〔5S〕活动从"形式化〞走向"行事化〞 , 最后向"习惯化〞演变,促进公司持续高效的发展.首先介绍下 5S 含义：5S 是指整理、整顿、清扫、清洁、素质,因其罗马拼音均以"S〞开头,因此简称为"5S〞.1S——整理定义：区分"要〞与"不要〞的东西,对"不要〞的东西进行处理.目的：腾出空间,提高生产效率.2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识.目的：排除寻觅的浪费.3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污,设备异常即将修理,并防止污染的发生.目的：使不足、缺点明显化,是品质的基础.4S——清洁定义：将上面 3S 的实施制度化、规 X 化,并维持效果.目的：通过制度化来维持成果,并显现"异常〞之所在.5S——素质〔又称修养、心灵美〕定义：人人依规定行事,养成好习惯.目的：提升"人的品质〞 ,养成对任何工作都持认真态度的人5.S 关联图根据生产部开展的 5.S 管理目的,因此本策划的具体内容如下：1、成立推行组织2、策划3、宣传造势、教育训练4、局部试行5、全面导入6、巩固,纳入日常管理活动1、成立 5S 推行小组成立 5S 推行小组,结合组织力量,以形成体系保障.区分"要〞与"不要〞的东 西,将不要物进行清理将岗位保持在无 垃圾、无灰尘、 干净整洁的状态第 4 个 S时时保持整洁、干净清 洁第 5 个 S使员工养成好习惯,遵守规则素 养将 要 用 的 东 西 定 位、定量摆放第 3 个 S清 扫第 2 个 S整 顿 第 1 个 S整 理 地 、物人〔1〕组长：成庆形；副组长：许凤环；〔2〕组员：王永孝、肖志鹏；〔3〕现场管理员：李青云、郭召伟、卿孝勇、邓豪杰、 X 文武、邓昌元、 X 世宽、胡聂荣；〔4〕档案管理员：黄宝珠.2、确定组织职责〔1〕推行小组：负责现场活动的计划和工作的开展；〔2〕组长：负责小组的运作,指挥和监督所属组员；〔3〕组员① 参预制订、修订 5S 活动计划,确实执行组长之命；②拟定各种活动办法；③负责进行本部门的宣传教育、推动 5S；④负责活动的定期审核；〔4〕现场管理员① 定期检讨、改善现场管理；② 进行活动指导与争议的处理；③处理其他有关 5S 活动事务.〔5〕档案管理员做好日常 5.S 文件的保存与分类管理,便于推行小组备案.推行方针与目标：〔1〕推行方针彻底推行,全员参预,消除浪费.〔2〕推行目标未定1、划分责任区域划分组区域：固化剂包装组、稀释剂包装组、平台与投料组〔包含稀释剂平台〕 .2、在责任区内推行 5S 管理 〔1〕整理： 令 推行点：〔1〕对你的工作场所〔X 围〕进行全面检查,包括看得到和看不 到的地方；〔2〕制定"要〞与"不要〞的判别基准；〔3〕清除不需要物品； 〔4〕制定废弃物处理方法； 今 "要〞与"不要〞的判别基准 明确什么是"必需品〞与"非必需品〞〔1〕所谓必需品是指时常使用的物品 ,如果没有它,就必须购入 替代品,否则影响正常工作的物品.〔2〕非必需品则可分为两种： 一种是使用周期较长的物品,例如 1 个月、 3 个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产 或者工作无任何作用的,需要报废的物品,例如已再也不生产产品的样品、 图纸、零配件、设备等.〔3〕必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：处理方法放工作台上或者随身携带现场存放〔工作台附近〕现场存放仓库存储仓库存储仓库存储使用频度每小时每天每周每月三个月半年 备 注定期检查定期检查类别必需品非 必需品一年二年实用未定不需要用不能用整顿推行点：仓库存储〔封存〕仓库存储〔封存〕仓库存储变卖／废弃废弃／变卖定期检查定期检查定期检查定期清理立刻废弃〔1〕彻底地进行整理；〔2〕确定物品放置场所、方法并标识；〔3〕划线定位.重点：〔1〕整顿要做到任何人,特殊是新员工或者其他部门都能即将取出所需要的东西；〔2〕对于放置处与被放置物,要能即将取出使用.使用后要能容易归位,如果没有归位或者误放应能即将知道.清扫推行点：〔1〕建立清扫责任区〔室内外〕 .执行例行拂拭,清理脏污；〔2〕把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；〔3〕调查污染源,予以杜绝；〔4〕建立清扫基准,作为规 X.重点：清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态.我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫 ,而是品质控制的一部份 .清扫是要用心来做的.清洁：推行点〔1〕、落实前面的 3S 工作；〔2〕目视管理与制订 5S 实施办法；〔3〕制订奖惩制度,加强执行；〔4〕公司与部门领导带头巡察,带动全员重视 5S 活动.素质：推行点<1>统一服装、臂章、工作帽等识别标准；<2>共同遵守的有关规则、规定；<3>合理使用《员工手册》〕；<4>教育培训〔新员工加强〕；重点：素质就是通过教育 ,使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯 , 最终达成全员"品质〞的提升.〔1〕前期各项宣传活动的推行利用晨会向员工讲述实施 5S 的必要性和作用,使员工对 5S 有初步的了解,激发员工的好奇心.〔2〕制订、推行海报标语配合各项宣导活动,制作一些醒目的标语,塑造气氛,以加强文字宣传效果,比如板报.〔3〕教育、培训在 5S 推行活动中的教育、培训有：①管理人员的 5S 培训〔PPT 培训〕；②班前会对职工的 5S 培训；4、按 5.S 五个要素逐一执行〔1〕执行整理〔5 月 7-9〕；执行整顿〔5 月 9-12〕；执行清扫〔5 月 12-15〕；其它两个要素持续执行.〔2〕实施改善.对改善先后的状况摄影.〔3〕效果确认,经验交流.总结经验,克服缺点.5、全面推进〔后期工作〕：前期工作一段时间后,形成较完整的 5S 体系,则进行全面推广.令全面推进活动的实施〔1〕将试行的结果经过分析、修订,确定正式的活动办法等相关文件.〔2〕将 5S 活动推行办法,推行时间,审核、评分标准应予发布, 使全体人员能正确了解整个活动的进程.〔3〕5S 活动的推行,除了必须拟定详尽的计划和活动办法外,在推动过程中还要定期对每一个责任区的实施情况进行检查,以确认是否按照 5S 要求推行.对不合格出下达整改通知书,并通知责任部门限期整改.〔4〕车间内评比、奖惩办法活动以月或者季为单位进行评比 ,评比采取扣分制 ,每月每组基准分为 50 分,根据每次审核的评分表对基准分进行扣减,于月底进行总评.对于总分排名第一和最后一位的,每月在发布栏予以表扬和激励, 并赋予必要的奖惩.〔5〕引入定点摄影、红牌作战、目视管理与目视板作战管理令定点摄影定义：站在同一地点,朝同一方向,同一高度,用相机〔或者摄像机〕将改善前、后情况拍摄下来,再将改善前、后的对照照片在目视板上揭示出来.作用：①、保存资料,便于宣传；②、让员工看到改善的对照效果,鼓励员工积极改善；③、直观、效果明显.令红牌作战红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌,让大家都明白并积极去改善,从而达到整理、整顿的目的.作用：①、必需品和非必需品一目了然,提高每一个员工的自觉性和改进意识；②、红牌上有改善期限,一目了然；③、引起责任部门人员注意,与时清除非必需品.红牌作战的对象：①、工作场所中不要的东西；②、需要改善的事、地、物；③、有油污、不清洁的设备；④、卫生死角.令目视管理定义：目视管理是利用形象直观、色采适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率目的的一种管理手法 ,也是一种利用人的视觉进行"一目了然〞管理的科学方法.目视管理的作用：①、迅速快捷地传递信息；②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；③、客观、公正、透明化,有利于统一认识,提高士气,上下一心地去完成工作；令目视板作战定义：目视板管理〔又称管理板〕是将期望管理的项目〔信息〕通过各种管理板揭示出来,使管理状况众人皆知.①、传递情报,统一认识②、匡助管理,防微杜渐；③、绩效考核更公正、公开、透明化,促进公平竞争；④、加强客户印象,提升企业形象.目视板管理的"三定原则〞：①、定位：放置场所明确；②、定物：种类名称明确；③、定量：数量多少明确.〔6〕5s 的反馈与完善：①、根据 5S 的具体实施情况,采集反馈信息,包括存在的各种问题、难点、批评与建议,分别予以记录和积累,挨次为基础提出改进的措施和意见.②、在完善、发展的基础上一如既往的坚持.。
现场管理5S导入及推进项目方案
现场管理5S导入及推进项目方案一、公司现状分析二、项目组织1、公司5S推进委员会2、各部门5S推进小组详见：各部门5S推进小组组织和责任区域划分三、项目目标1、短期目标2、长期目标四、工作原则1、领导重视：此次推行，要求推委会和各部门经理高度重视。
2、全员参与：实施部门/车间的全体员工都要参与到5S的推行工作中，群策群力；3、摆正态度：实施部门经理、各级员工要认识到5S推行和实施是工作的一部分，5S推进委员会要切实做好5S 的辅导、督促、监督和实施。
五、实施计划2008年1月份-2008年7月份整个推行的项目期限计划为7个月（1-7月），短期目标为2个月（3-4月）。
（一）、总体项目计划具体安排六、工作方法为了使上述各项工作步骤顺利开展，5S制定了以下工作方法，并且设计了相关工具配合、记录各项工作的进行。
1、现场改善5S推进成员要深入到现场，监督实施部门5s的执行情况并进行检查和稽核的工作，在发现问题的基础上彻底改善上述问题。
2、宣传展示定点摄影，并在大家都看得到的地方用宣传看板公布展示，激起大家改善的意愿，并将改善的结果再次拍摄并公开展示，使大家了解改善的成果。
3、表格记录为了更好地记录5S推行的工作，需要各种工作的记录表格，具体包括检查表格、工作跟踪表格、会议记录表格等。
4、沟通激励每周/月推行小组和经理、班长就5S的推行工作进行沟通和检讨，发现问题，解决问题。
同时公司采用检查、评比激励，鼓励先进，鞭策后进。
七、项目预算见项目预算报告。
审批：企管部：2008年2月1日现场管理5S全公司推进计划。
5s现场管理的推行步骤
5S现场管理的推行步骤简介5S现场管理是一种以提高工作场所的整洁度、安全性和效率为目标的管理方法。
它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，帮助组织提高生产效率和质量，提升员工的工作环境和工作态度。
本文将详细介绍5S现场管理的推行步骤，帮助读者了解如何有效地实施5S现场管理。
步骤一：整理（Sort）整理是5S现场管理的第一步，它的目标是去除工作场所中的杂物和不必要的物品，使工作环境更加整洁和有序。
以下是整理的具体步骤：1.制定整理计划：确定整理的范围和目标，制定整理的时间表和责任分工。
2.识别和分类：对工作场所进行全面的检查，识别出不必要的物品，并将它们分类为需要保留、需要移动、需要处理或需要丢弃的物品。
3.去除不必要的物品：根据分类结果，将不必要的物品移出工作场所，可以通过捐赠、回收或销售等方式进行处理。
4.整理工作区域：对保留的物品进行整理和归类，为每个物品分配合适的位置，并标识清楚，确保工作区域的整洁和有序。
步骤二：整顿（Set in Order）整顿是5S现场管理的第二步，它的目标是使工作场所的物品摆放整齐，方便使用和查找。
以下是整顿的具体步骤：1.分析工作流程：了解工作流程和操作需求，确定物品的使用频率和使用顺序。
2.制定整顿计划：根据工作流程和使用频率，确定物品的摆放位置和存放方式，并制定整顿的时间表和责任分工。
3.组织工作区域：根据整顿计划，将物品按照使用频率和使用顺序摆放在合适的位置，确保每个物品都有固定的存放位置。
4.标识和标示：为每个存放位置标识清楚，使用标识牌、标签或颜色等方式标示，以便员工能够快速找到所需物品。
步骤三：清扫（Shine）清扫是5S现场管理的第三步，它的目标是保持工作场所的清洁和卫生，提高工作环境的舒适度和安全性。
以下是清扫的具体步骤：1.制定清扫计划：确定清扫的频率和责任分工，制定清扫的时间表和工作内容。
2.清除垃圾和污垢：定期清除工作区域的垃圾和污垢，包括地面、设备、工具等。
5S推进步骤规范5篇
5S推进步骤规范5篇第一篇：5S推进步骤规范管加工5S推进管理规范一、获得高层承诺和作好准备1.动员大会1.利用公开大会的形式，由领导向全体员工表达推行5S 活动的决心，作为本部门年度的重要活动。
2.部门最高领导要将实施5S 的目的、必要性明确地向员工宣示；3.将部门内全体员工的想法，价值观，尽量统一，同时在举例时也要尽可能采用自己部门内的一些具体事例，这样员工较能产生共鸣。
2.小型5S 演习为了让大家留下深刻印象，可以进行一个小范围的现场5S 演习(如：丢掉会场所有不必要物品；进行一次大扫除；五分钟各自抽屉整理活动等)。
二、成立5S推动委员会，选定活动场所1.建立5S 推行小组负责对内、对外之联络工作；小组形式要与部门管理体系结合。
2.选定一个固定场所作为5S 推进活动的“指挥部”，让每位员工明白其重要地位。
三、5S推进计划1.筹划5S 推行事宜1.制定激励措施；推行计划先由推行小组拟定草案，并评估成效，再交相关人员检讨后确立，有关工作项目、时间、负责人员皆明确说明，以便追踪。
2.找专家或顾问机构；为5S 推进活动提供专业的咨询指导。
2.策划5S 活动根据企业实际情况，策划相应的具体活动，起到激励士气、增强效果的作用。
管加工5S推进管理规范四、宣传造势、教育训练1.领导以身作则2.活用各种宣传方式、工具：一般在推动5S 活动时，有以下工具可以应用： 1.利用宣传栏宣传介绍5S；2.举办5S 征文比赛及5S 海报、标语设计比赛；3.每年规定一个“5S 月”或每月规定一个“5S 日”，定期进行5S 的加强及再教育；4.到兄弟厂参观或参加发表会，吸取他人经验；5.利用定点摄影方式，将5S 较差的地方或死角让大家知道，定期照相追踪，直到改善为止；6.制定5S 检查表，以检核5S 是否每项都做好；7.配合其他管理活动推广，如提案制度（改进提案，全员参与）、QC活动等； 8.领导定期或不定期巡视现场，让员工感受被重视；9.办成果发表报告会，发表优秀事例，表扬先进单位和个人，提高荣誉感及参与度。
5s现场管理法的推行步骤
5s现场管理法的推行步骤以5s现场管理法的推行步骤为标题，写一篇文章：一、了解5s现场管理法的基本概念5s现场管理法是源自日本的一种现场管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，来提高工作现场的效率和质量。
了解5s现场管理法的基本概念是推行的第一步。
二、培训员工关于5s现场管理法的知识和技能推行5s现场管理法需要员工的积极参与和配合，因此，进行员工培训是必不可少的。
培训内容包括5s的基本原则、方法和操作技巧等，旨在让员工了解5s的重要性，并掌握实施5s的具体步骤和技巧。
三、制定5s现场管理法的实施计划在推行5s现场管理法之前，制定一个详细的实施计划是必要的。
计划包括具体的时间安排、责任人分工、资源需求等，以确保推行过程的顺利进行。
四、进行现场的整理和整顿5s的第一步是整理，即对工作现场进行彻底的清理和整理。
首先，清理掉不必要的物品和杂物，保持工作现场的整洁；其次，对工作区域进行合理的布局，确保物品摆放有序，方便取用。
五、进行现场的清扫和清洁5s的第二步是清扫，即对工作现场进行彻底的清洁和保养。
清洁包括对设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，以确保设备正常运行，工作环境整洁舒适。
六、建立5s的标准化作业推行5s现场管理法需要建立标准化的作业流程，以确保5s的效果能够持续保持。
标准化作业流程包括明确的工作指导书、作业流程图和检查表等，以便员工能够按照标准进行操作和检查。
七、持续改进和监督推行5s现场管理法是一个持续改进的过程，需要不断地监督和改进。
管理者应定期进行现场巡视和检查，发现问题及时解决，并鼓励员工提出改进意见和建议，推动5s的不断优化。
八、建立奖惩机制和激励措施为了激励员工积极参与和推行5s现场管理法，可以建立奖惩机制和激励措施。
奖惩机制可以是通过评选优秀5s现场、设立奖项等方式，激励员工的参与和表现。
九、推广5s现场管理法的经验和成果在推行5s现场管理法的过程中，要及时总结经验和成果，将其推广到其他工作现场。
5s现场管理法的推行步骤
5s现场管理法的推行步骤以5s现场管理法的推行步骤为标题，写一篇文章一、引言5s现场管理法是一种用于提高工作场所效率和组织能力的管理方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤。
下面将详细介绍每个步骤的推行方法。
二、整理整理是指清除无用物品和不必要的材料，使工作场所变得整洁有序。
推行整理的步骤如下：1. 识别不必要的物品：仔细检查工作场所，识别出不再需要的物品，如旧文件、损坏的设备等。
2. 为每个物品指定归位位置：为每个物品确定一个固定的归位位置，便于工作人员找到和放置物品。
3. 清空无用物品：将不再需要的物品进行分类，如丢弃、捐赠或重新利用。
4. 组织工作场所：将保留的物品有序地摆放在指定的位置，确保工作场所整洁有序。
三、整顿整顿是指为工作场所制定标准化的工作流程和规范。
推行整顿的步骤如下：1. 分析工作流程：仔细分析工作流程，找出其中的问题和瓶颈，制定改进计划。
2. 制定标准作业流程：为每个工作环节制定标准作业流程，明确每个步骤的具体要求和时间限制。
3. 培训员工：对员工进行培训，使他们熟悉标准作业流程，并能够按照要求进行操作。
4. 定期评估和改进：定期评估工作流程的效果，及时发现问题并进行改进。
四、清扫清扫是指保持工作场所的清洁和卫生。
推行清扫的步骤如下：1. 制定清扫计划：根据工作场所的特点和需求，制定清扫计划，明确清扫的频率和范围。
2. 分配清扫任务：将清扫任务分配给各个工作人员，确保每个区域都能得到清理。
3. 提供清洁工具和设备：提供必要的清洁工具和设备，如扫帚、拖把、清洁剂等，以便员工进行清扫工作。
4. 定期检查和维护：定期检查清洁工具和设备的状况，及时更换损坏的工具和设备。
五、清洁清洁是指保持设备和工作环境的良好状态，以提高工作效率和产品质量。
推行清洁的步骤如下：1. 制定清洁计划：根据设备和工作环境的需求，制定清洁计划，明确清洁的频率和方式。
2. 培训员工：对员工进行清洁操作的培训，使他们能够正确地使用清洁工具和设备。
5S管理推行有哪七大方法
5S管理推行有哪七大方法方法一、现场巡视现场巡视和定点照相主要用于整理、整顿、清扫活动。
其实施的要点是：记录问题→改善→改善后结果记录。
5S管理推行要素现场巡视由5S推行组织、部门负责人或5S代表参与，在推进委员会成员或公司领导的带领下，对全公司范围进行巡视检查，指出生产现场存在的问题，并要求限期整改。
这种巡视找问题的做法在5S推行初期、员工对问题意识还不够时，对活动的推进能起到非常积极的作用。
7S管理培训公司对巡视找问题需要完成的工作如下：①指出现场存在的问题。
②对改善的方法提出指导意见。
③对跨部门的难点问题的解决进行现场协调。
④和所在部门负责人约定改善实施时间。
⑤监督对所指出的问题的改善实施。
方法二、定点拍照将改善前后两张照片冲印出来以后要对它们进行归纳对比，把两张照片一同贴在A4大小的纸上，并对改善前后的状况进行必要的文字描述。
将用定点拍照总结的改善事例展示在5S 板报上，这样可以增强实施改善的员工的成就感，又能很直观地告诉其他员工什么是好，什么是不好，增强广大员工的问题意识。
方法三、问题票活动问题票活动适用于5S活动的全过程。
制定活动的实施办法：明确问题及要张贴对象的范围：问题票适用于指出5S活动中的问题点：现场堆放无用物品，物品摆放不整齐，场地设备脏污，地面、墙面、门窗、桌椅等设施的损坏。
问题票指出的问题应该是具体明确的、能够被解决的，并且解决方法也是具体明确的。
对问题票的管理：推行委员会首先要制定参与现场巡视和贴问题票的人员，一般来说这些人应该是推进委员会的成员、各部门负责人、5S代表和其他对5S有较好认识的人。
不要随意制定某人，或谁有空就由谁参与这项活动，那样是很不严肃的，会对活动带来不良影响。
推进委员会在发问题票时，要依据问题票的管理编号进行登记。
发行人在实用问题票时，要对每张为题票进行登录，以使发出去的问题票都有据可查。
被职责的责任人在问题对策完毕后，应将问题票返还发行人，以便于对问题改善的情况进行确认和对活动的成果进行总结。
现场管理“五S”活动
现场管理“五S”活动
现场管理“五S”是指整理、整顿、清洁、清扫、态度。
在平安生产、文明生产、质量管理、环境爱护等管理口均予以要求。
整理：是区分需要和不需要的东西。
需要的东西限量堆放，准时周转；不需要的东西准时处理，包括闲置物、废弃物等，有必要的标识。
整顿：是将需要的东西排列起来，达到定置管理要求。
包括设备边、工位帝、工具箱里、备件柜中等处。
何物在何处、举手可得，用完物归原处，尤其是常用的毛刷、拉屑钩、量具、卡具等。
清洁：设备设施工具箱等保持清洁卫生。
按“三好四会”要求定期擦拭设备设施和工具，对需润滑的点位应按规定润滑，但要防止润滑油（液）泄漏；做到关键部位无浮灰，一般部位无积尘，工具箱备件箱里洁净卫生。
清扫：清扫一切杂物和废弃物。
分为随时清扫，定期清扫两种，随时将铁屑和杂物等收放在规定的位置，每班清扫设备和工件上（旁）的废弃物等至指定位置，每周未对各点各处进行必要的搬拆之后的清扫。
要防止将废弃物堆至隐藏处或不得已才予以扫除，也不许将铁屑、垃圾等混放或堆在通道上。
态度：培育良好的“五S”习惯。
做到岗位职责清晰、卫生区域分明，堆放清扫要求明确。
做到自查、互查和上级
巡查相结合，常常讲评，奖勤罚懒，逐步养老持之以恒的、自觉的好习惯。
“五S”的基本要求对管理干部或办公室和库房等岗位的工人也完全适用。
如干部按“五S”去做，不仅提高了工作效率，也便于资料档案的管理，但个人的习惯差异较大，需培育。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
获取企业竞争优势系列培训课程之一5S现场管理推进第一部分：定位5S5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：➢我们的现场管理做得怎么样？举例说明。
➢我们对5S了解多少？谈谈看法。
➢我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？值得反思的几个企业问题：➢当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想；➢当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性；➢对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。
➢看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。
我们应该用哪些方法提升企业管理水平？ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训?➢为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。
为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？➢为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。
可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。
在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。
第二部分：感知5S值得反思的几个误区：➢有些人认为，5S是老话题，已经过时了；➢我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯；➢我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。
什么是现场管理？➢企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。
什么是5S现场管理？➢每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。
企业现场管理水平高低的标准是什么？➢制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。
我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。
我们存在哪些浪费？1生产浪费➢在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品；➢在没有订单的时候生产了过多的成品；➢没有可操作的标准性文件造成品质不统一；2．库存浪费➢提前购买了生产上暂时不用的原材料；➢由于管理不到位造成的原材料过期失效；➢没有及时地处理掉不可能再用的物品；3．时间浪费➢寻找物品时造成的时间浪费；➢过多无效的会议浪费了大量时间；➢多余的传叫和废话造成的时间浪费；➢时间安排不合理造成的浪费。
4．空间浪费➢仓库里放置用过的包装物没有及时地清理；➢工作台的非工作用品占据了大量空间；➢车间里成品半成品没有分类分区标识；➢办公区的过期文件资料；5．等待浪费➢去仓库领料不及时会造成等待浪费；➢配件不能及时供应会造成生产等待；➢工具不能及时找到会造成工作等待；➢生产不均衡会造成下道工序等待。
6．士气浪费➢工作环境影响着员工的工作品质；➢脏乱差的环境不利于提高员工的士气；➢混乱的工场会破坏员工的情绪；➢没有秩序的工场不利于员工人际关系。
7．流程浪费➢不必要的工作环节，会产生工作的浪费；➢不必要的走动距离会增加搬运的浪费；➢流程设计不合理会产生重复劳动；➢采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。
8．停机浪费➢设备突发性停用而导致的机器维修浪费；➢停机造成的生产停顿的损失；➢停机员工不能工作造成没有经济收入；➢停机会延迟交期造成企业信誉浪费。
以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以……员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。
第三部分：透视5S5S是现场管理的基石。
5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。
第四部分：理解5S正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。
5S的起源1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。
也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。
在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。
现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等整理的含义1S（SEIRI）：将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。
只留下：1、需要的物品2、需要的数量目的：腾出空间来活用；防止误用整理的作用：➢可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率；➢减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量➢消除混料差错；➢有利于减少库存，节约资金。
➢使员工心情舒畅，工作热情高涨。
缺乏整理的浪费：➢空间的浪费；➢零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；➢场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；➢管理非必需品的场地和人力浪费；➢库存管理及盘点时间的浪费。
整理的推进要领整理时，按第一审查和第二审查两手准备进行：1.第一审查：在作业现场只要判断无用的内容，就可以扔掉；2.第二审查：因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导管理者来看一下，是否能用；扔掉第二审查也判断无用的物品。
整理的推进步骤1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。
➢整体无用物品是否散乱；是否放置着不明确标明有用还是无用的物品；是否明确标明无用物品的处理方法；➢角落里或地面有没有放没用的东西；有无不用的台车、大型工装、工具；产品或工具是否直接放在地面上；➢工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西；有没有无用的半成品；工具柜中有没有无用的东西；➢办公区域：抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品；桌子上是否有多余的办公用品或无用物品；电脑里有没有没有过期不用的文件；➢材料架：有没有不用的材料；有没有报废的材料；其它非材料性物品。
➢墙上：有没有过期的标语、指示牌；有没有多余的配线、配管；有没有蜘蛛网。
➢室外：废弃的工装夹具；生锈的材料；杂草；2．制定“需要”和“不需要”的判别标准。
●需要：用的机器设备、电气装置；.工作台、材料架、板凳；使用的工装夹具；原材料、半成品、成品；垫板、盛装器具、防尘用具；.办公用品、文具；使用中的看板、海报；各种清洁工具、用品；文件资料、图表档案；作业标准书、检验用样品等。
●不需要：杂物、灰尘、纸屑、油污；不再使用的工装夹具；不再使用的办公用品；破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱；呆滞料；.过时的报表、资料；损坏的工具、样品；多余的材料；私人用品；蜘蛛网；老旧无用的标准书；老旧的标语；不再使用的吊扇；不再使用的各种挂具；无用的各种管线；无效的标牌、指示牌。
3．清除不需要的物品。
原则是区分“使用价值”和“购买价值”。
4．调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
5．制定废弃物处理方法。
6．每日自我检查。
尽量不制造不要的物品。
不要品都是浪费，有一些是不可避免的，而有一些是可以避免的。
我们要分析那些不要品的来源，不断改善我们的工作，尽量避免不要品的产生。
整顿的含义2S（SEITON）每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。
将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。
目的：工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。
整顿原则之一：三易三易：易取、易放、易管理整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.整顿原则之二：三定三定：定位、定数量、定容器定位-所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。
定容器-同一类物品选择同一种最适合的容器。
整顿原则之三：目视化目视化：什么、哪里、多少，一看便知整顿原则之四：动作经济动作经济：减少不必要动作产生的浪费；减少不必要动作产生的浪费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；避免“Z”型运动；移动的节奏应该是平稳的；整顿的作用：➢提高工作效率；寻找时间零化；异常发生即刻发现（丢失，损坏）；➢任何人也能明白要求和做法；操作结果的标准化。
缺乏整顿的浪费：寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而造成的浪费。
整顿的推行要领：➢彻底地进行整理；➢确定放置场所，注意不要妨碍其他物品，并且规定放置顺序以便容易拿出来；➢规定放置方法；➢进行标识。
整顿的推进步骤1．落实前一步骤整理工作整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；连不要的东西也管理会造成浪费（如库存管理和盘点都会比较麻烦）。
2．布置流程，确定置放位置3．规定放置方法➢以类别形态来决定物品的放置方法。
➢立体放置，提高收容率。
➢放置物品必须先入先出。
➢危险场所要隔离。
➢放置方法原则上为平行，直角方法。
➢不超过规定的范围。
➢在放置方法上多下功夫。
➢清扫用具以挂式方法放置。
4．划线定位5．标识场所的物品➢放置场所和物品原则上一对一标识➢标识要包括现场的标识和放置场所的标识➢在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。
➢表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。
整顿的检查要点➢是否规定并表示放置场地；是否遵守直角、平行；放置方法是否存在危险；➢放置场地是否按每个种类进行区分放置；➢工具是否标准化遵守“马上取得”“立即归位”的原则。
➢是否是最小限度的需要量；是否规定了半成品的放置场所；➢是否明确表示半成品的名称和数量；半成品放置规律，先入先出；➢合理的搬运，方便作业者；半成品移动过程中谨防损伤。
➢不良品放置应用红色标示，一旦判定为不良品，应立即将其放入指定场所。
➢架子上有无分类标识；架子上有无物料标识➢定最高库存和最低库存；先进先出；包装箱上是否标识物料、数量。
➢通道是否有标识；标识物、揭示物是否容易看到➢地面上是否有突起物；有无容易打滑的场地➢电脑里文件是否分类、简洁；文件柜中文件夹是否按顺序排列、易拿易放；办公用品是否定位➢放置场所：扫把、拖把、一般说比较脏，勿放置明显位置；不可把清扫用具放在配电室、交通要道处。
➢放置方法：尽量采用悬挂式放长杆工具；小件工具放在柜中定位。
清扫的含义3S（SEISO）目的：清除脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。
清扫的作用：使工作场所无污秽、尘垢；使员工感受清新的工作氛围；缺陷表面化，稳定品质；让设备保证完好可用；出现问题并不可怕，可怕的是对经常出现的问题习以为常，视而不见。
我们要把问题当作财富，我们要从问题中找到改进的机会。
很多时候我们都认为我们做的一切都很正常，便不再想着改进，其实，只要我们肯动脑筋，便可以找到更好的工作办法。