多管旋风分离器的设计计算公式
旋风分离器设计方案
旋风分离器设计方案用户：特瑞斯信力（常州）燃气设备有限公司型号： XC24A-31 任务书编号： SR11014 工作令： SWA11298 图号： SW03-020-00编制：日期：本设计中旋风分离器属于中压容器，应以安全为前提，综合考虑质量保证的各个环节，尽可能做到经济合理，可靠的密封性，足够的安全寿命。
设计标准如下：a. TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》b. GB150-1998《钢制压力容器》c. HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》d. JB4712.2-2007《容器支座》2、旋风分离器结构与原理旋风分离器结构简单、造价低廉，无运动部件，操作范围广，不受温度、压力限制，分离效率高。
一般主要应用于需要高效除去固、液颗粒的场合，不论颗粒尺寸大小都可以应用，适用于各种燃气及其他非腐蚀性气体。
说明：旋风分离器的总体结构主要由：进料布气室、旋风分离组件、排气室、集污室和进出口接管及人孔等部分组成。
旋风分离器的核心部件是旋风分离组件，它由多根旋风分离管呈叠加布置组装而成。
旋风管是一个利用离心原理的2英寸管状物。
待过滤的燃气从进气口进入，在管内形成旋流，由于固、液颗粒和燃气的密度差异，在离心力的作用下分离、清洁燃气从上导管溜走，固体颗粒从下导管落入分离器底部，从排污口排走。
由于旋风除尘过滤器的工作原理，决定了它的结构型式是立式的。
常用在有大量杂物或有大量液滴出现的场合。
其设计的主要步骤如下：①根据介质特性，选择合适的壳体材料、接管、法兰等部件材料；②设计参数的确定；③根据用户提供的设计条件及参数，根据GB150公式，预设壳体壁厚；④从连接的密封性、强度等出发，按标准选用法兰、垫片及紧固件；⑤使用化工设备中心站开发的正版软件，SW6校核设备强度，确定壳体厚度及接管壁厚；⑥焊接接头型式的选择；⑦根据以上的容器设计计算，画出设计总设备图及零件图。
4、材料的选择①筒体与封头的材料选择：天然气最主要的成分是甲烷，经过处理的天然气具有无腐蚀性，因此可选用一般的钢材。
旋风分离器的设计
长气体停留时间，所以，细而长的器身有利于颗粒的离心沉降，使分离效率 提高。
B:减小上涡流的影响：含尘气体自进气管进入旋风分离器后，有一小部分气
体向顶盖流动，然后沿排气管外侧向下流动，当达到排气管下端时汇入上升 的内旋气流中，这部分气流称为上涡流。上涡流中的颗粒也随之由排气管排 出，使旋风分离器的分离效率降低。采用带有旁路分离室或采用异形进气管 的旋风分离器，可以改善上涡流的影响。
XLP型：XLP型是带有旁路分离室的旋风分离器，采用蜗壳式进气口，其上沿 较器体顶盖稍低。含尘气进入器内后即分为上、下两股旋流。“旁室”结构 能迫使被上旋流带到顶部的细微尘粒聚结并由旁室进入向下旋转的主气流而 得以捕集，对5am以上的尘粒具有较高的分离效果。根据器体及旁路分离室 形状的不同，XLP型又分为A和B两种形式，其阻力系数值可取〜。
临界粒径de的颗粒d50= J D/Ui(ps—p)]二am
d/ d50=
查询图可知，n为 四台旋风分离器并联
△p=Epui72
取△p=1460Pa,E二，允许的最大气速：Ui=(2△p/Ep)
取de=6am N=5,进气口宽度hB=Vs/ Ui= D2/8 ,
D=
D=4B B=0 0414m
入口高度h=D/2=
d50= J D/Ui(Ps-p)]
对于同一型式且尺寸比例相同的旋风分离器，无论大小，皆可通用同一条粒 级曲线。标准旋风分离器的np与d/d50的关系：
总效率no=2xinpi,Xi为进口处第i段颗粒占全部颗粒的质量分率。
②旋风分离器的压强降
压强降可表示为进口气体动能的倍数：△p=Epui2/2
E为阻力系数，对于同一型式及相同尺寸比例的旋风分离器，E为常数，标
旋风分离器的设计
旋风分离器的设计公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-旋风分离器的设计姓名：顾一苇班级：食工0801指导老师：刘茹设计成绩：华中农业大学食品科学与技术学院食品科学与工程专业2011年1月14日目录第一章、设计任务要求与设计条件 (3)第二章、旋风分离器的结构和操作 (4)第三章、旋风分离器的性能参数 (6)第四章、影响旋风分离器性能的因素 (8)第五章、最优类型的计算 (11)第六章、旋风分离器尺寸说明 (19)附录1、参考文献 (20)任务要求1.除尘器外筒体直径、进口风速及阻力的计算2.旋风分离器的选型3.旋风分离器设计说明书的编写4.旋风分离器三视图的绘制5.时间安排：2周6.提交材料含纸质版和电子版设计条件风量：900m3/h ；允许压强降：1460Pa旋风分离器类型：标准型（XLT型、XLP型、扩散式）含尘气体的参数：气体密度： kg/m3粘度：×10-5Pa·s颗粒密度：1200 kg/m3颗粒直径：6μm旋风分离器的结构和操作原理：含尘气体从圆筒上部长方形切线进口进入,沿圆筒内壁作旋转流动。
颗粒的离心力较大，被甩向外层，气流在内层。
气固得以分离。
在圆锥部分，旋转半径缩小而切向速度增大，气流与颗粒作下螺旋运动。
在圆锥的底部附近，气流转为上升旋转运动，最后由上部出口管排出；固相沿内壁落入灰斗。
旋风分离器不适用于处理粘度较大，湿含量较高及腐蚀性较大的粉尘，气量的波动对除尘效果及设备阻力影响较大。
旋风分离器结构简单，造价低廉，无运动部件，操作范围广，不受温度、压力限制，分离效率高。
一般用于除去直径5um以上的尘粒，也可分离雾沫。
对于直径在5um 以下的烟尘，一般旋风分离器效率已不高，需用袋滤器或湿法捕集。
其最大缺点是阻力大、易磨损。
旋风分离器的性能参数在满足气体处理量的前提下，评价旋风分离器性能的主要指标是尘粒的分离性能和气体经过旋风分离器的压强降。
旋风分离器前期设计知识
1 75th循环流化床旋风分离器优化改造(1)中心简直径与长度。
在保证分离效率不降低的条件下，把旋风分离器中心简直径由原来的1500 mm改成1200 mm中心筒长度由1925 mm改成1 835 mm。
缩短了中心筒长度，使压力损失减少。
在保证压降<2 000 Pa的前提下，采取缩小中心筒直径的方法来提高分离效率，即De／Do=0．375，在0．3～0．5的适宜范围内。
75 t／h循环流化床在炉膛出口设有2个旋风分离器。
旋风分离器切向进口截面为850×2 400mm2，内径3 200mm，出口直径1 500mm旋风分离器的圆形简体和气体的切向入口使气固混合物进入围绕旋风分离器的两个同心涡流，外部涡流向下。
内部涡流向上。
由于固体密度比烟气密度大，在离心力作用下，固体离开外部涡流移向壁面，再沿旋风分离器的壁面滑落，经返料器返回炉膛循环再燃，相对干净的气体通过内部涡流向上移动，由旋风分离器顶部的中心筒出口排出。
75 t／h循环流化床旋风分离器剖面图见图2。
影响旋风分离器分离特性的因素主要是旋风分离器的结构参数、粉尘的物理性质和分离器的运行参数，如切向进口风速、烟气温度、粒径、进口颗粒浓度、切向进口宽度和进口形式、中心筒长度和直径、固体的再夹带等。
由于旋流在中心筒与壁面之间运动，因此，中心筒的插入深度直接影响旋风分离器性能。
有研究表明，筒长度对分离效率的影响(见图3)是：中心简长度增加，分离效率提高，当中心筒长度大约是人口管高度的0．4～O．5倍时，分离效率最高，随后分离效率随着中心筒长度增加而降低。
因此，中心筒过短或过长都不利于分离，因为中心筒插入过深会缩短其与锥体底部的距离，增加二次夹带机会；而插入过浅，会造成正常旋流核心弯曲，甚至破坏，使其处于不稳定状态，同时也容易造成气体短路而降低分离效率。
另外，中心筒长度对压力损失也有影响(见图4)。
中心筒的压力损失主要是筒内摩擦损失，气体因同时进行旋转运动和直线运动需要消耗更多的能量，筒内气体静压能的损失转化为旋转时的动能。
旋风分离器的设计探讨
!!""#年第$期机%电%工%程%技%术%收稿日期：!""#—"!—#&旋风分离器的设计探讨钟松（佛山市塑料集团股份有限公司东方分公司，广东佛山’!("""）摘要：探讨在设计用于)*++等生产线的供料系统上使用的旋风分离器时，选取适当的临界粒径，使旋风分离器既能将原料分离下来，又可将细小的尘粒排走，减少原料的含尘量，有利于生产线正常生产。
关键词：旋风分离器；尘粒；临界粒径中图分类号：,-.!"/’文献标识码：)文章编号：#""&0&$&!1!""#2"$0""$30"!#绪论在塑料行业广泛使用的原料风送系统中，通过文氏管或旋转阀，用高压风将原料送出，然后用旋风分离器将原料分离到料罐里，进行贮备或供挤出机使用。
通常判别旋风分离器好坏的标准是以它的分离效率高低来衡量，即旋风分离器处理后的气体的含尘量越少越好。
现在国内大部分原料风送系统的旋风分离器都是按标准形式设计，它可以通过设计手册，按要求的参数选用各种标准形式的旋风分离器4#5，见图#，它们通常的分离临界粒径为’63’!74!5，有效地将原料和灰尘从气体中分离下来。
塑料原料风送系统使用的旋风分离器有其特殊的技术要求，应考虑到国内的运输条件差、空气含尘量大，原料在运输、储存过程中受到污染较大，在投料、筛选等处理过程难以清除这些灰尘。
在制膜、拉丝生产过程中，这些直径较少的灰尘随原料经挤出机挤出，混合在融熔树脂里面。
通过过滤器时，直径较大的尘粒被过滤下来（但加快过滤器阻力升高，使过滤器使用寿命缩短），但直径较细的尘粒穿过过滤器的筛网，随融熔树脂从模头或丝板一起挤出，夹杂在厚片或丝线当中，在拉伸过程中极容易造成破膜或断丝，影响产品质量和生产线的产量。
据统计，每次破膜最少损失."""多元，破膜次数多必然影响企业的经济效益。
旋风分离器计算公式
旋风分离器计算公式
汽量：kg/h178047水量：kg/h1148636汽密度：kg/m316.52水密度：kg/m3814旋分数量：个60旋分直径：mm290锅炉给水量kg/h1351336补充水kg/h165200入口引入管直径mm100
过程量：
旋分的蒸汽负荷t/h 2.96745判断旋分个数是否合适
每个旋风汽量：m3/h179.628每个旋风水量：m3/h23.5183循环倍率1.17647入口引入管的折算汽速度Wo'm/s 6.35626入口引入管的折算水速度Wo"m/s0.02276总速度w1m/s 6.37902判断汽水混合物的速度
循环速度W01m/s0.15176
结果：
旋分的阻力系数4阻力损失：Pa160.824最大阻力损失:Pa13932.1
布袋的截面积x过滤风速x60=每小时的处理风量（m3/h）布袋除尘器的理风量是指除尘设备在单位时间内所能净化气体的体积量。
布袋除尘器的理风量，是袋式除尘器设计中最重要的因素之一。
设计原理：根据风量设计袋式除尘器时，一般不能使除尘器在超过规定风量的情况下运行，否则，除尘器滤袋容易堵塞，寿命缩短，压力损失大幅度上升，除尘效率和除尘效果也要大大降低。
但也不能将粉尘处理的风量选的过大，否则增加除尘器除尘设备投资和占地面
积,而且浪费资源，不节能。
合理的选择处理风量常常是根据工艺情况和经验来决定的。
由此可以看出不是单纯的公式或者是有固定数值就可以算出风时，得多方面考虑。
旋风分离器的工艺计算
旋风分离器的工艺计算》:*目录一.前言 ............................................................................................................. 错误!未定义书签。
应用范围及特点....................................................................................... 错误!未定义书签。
分离原理................................................................................................... 错误!未定义书签。
分离方法................................................................................................... 错误!未定义书签。
)性能指标 ................................................................................................. 错误!未定义书签。
二.旋风分离器的工艺计算.............................................................................. 错误!未定义书签。
旋风分离器直径的计算........................................................................... 错误!未定义书签。
由已知求出的直径做验算....................................................................... 错误!未定义书签。
旋风分离器的设计计算
旋风分离器的设计计算
R.K.Sinnott
【期刊名称】《医药工程设计》
【年(卷),期】1989(000)004
【摘要】旋风分离器是气固分离器的主要型式,靠离心力进行分离,应用广泛。
旋风分离器结构简单,可用各种材料制作,能用于高温高压。
旋风分离器适用于分离粒径为5μm 以上的颗粒,对于粒径在0.5μm 以下的较小微粒,在旋风分离器中会发生附聚作用。
旋风分离器最通用的结构型式是反流
【总页数】4页(P11-14)
【作者】R.K.Sinnott
【作者单位】
【正文语种】中文
【中图分类】R
【相关文献】
1.旋风分离器旋风长度的分析计算 [J], 高翠芝;孙国刚;董瑞倩
2.一种新型旋风分离器--均匀料流旋风分离器 [J], 谭岳云
3.旋风分离器简捷设计计算方法 [J], 刘忠文
4.旋风分离器自然旋风长的影响因素 [J], 高助威; 王娟; 王江云; 毛羽
5.旋风分离器设计计算的研究 [J], 蔡安江
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旋风分离器设计
旋风分离器:旋风分离器，是用于气固体系或者液固体系的分离的一种设备。
工作原理为靠气流切向引入造成的旋转运动，使具有较大惯性离心力的固体颗粒或液滴甩向外壁面分开。
旋风分离器的主要特点是结构简单、操作弹性大、效率较高、管理维修方便，价格低廉，用于捕集直径5～10μm以上的粉尘，广泛应用于制药工业中，特别适合粉尘颗粒较粗，含尘浓度较大，高温、高压条件下，也常作为流化床反应器的内分离装置，或作为预分离器使用，是工业上应用很广的一种分离设备。
主要功能：旋风分离器设备的主要功能是尽可能除去输送气体中携带的固体颗粒杂质和液滴，达到气固液分离，以保证管道及设备的正常运行，在西气东输工程中，旋风分离器是较重要的设备。
机构简介：旋风分离器，是用于气固体系或者液固体系的分离的一种设备。
工作原理为靠气流切向引入造成的旋转运动，使具有较大惯性离心力的固体颗粒或液滴甩向外壁面分开。
是工业上应用很广的一种分离设备。
工作原理：旋风分离器是利用气固混合物在作高速旋转时所产生的离心力，将粉尘从气流中分离出来的干式气固分离设备。
由于颗粒所受的离心力远大于重力和惯性力，所以分离效率较高。
常用的（切流）切向导入式旋风分离器的分离原理及结构如图所示。
主要结构是一个圆锥形筒，筒上段切线方向装有一个气体入口管，圆筒顶部装有插入筒内一定深度的排气管，锥形筒底有接受细粉的出粉口。
含尘气流一般以12—30m/s速度由进气管进入旋风分离器时，气流将由直线运动变为圆周运动。
旋转气流的绝大部分，沿器壁自圆筒体呈螺旋形向下朝锥体流动。
此外，颗粒在离心力的作用下，被甩向器壁，尘粒一旦与器壁接触，便失去惯性力，而靠器壁附近的向下轴向速度的动量沿壁面下落，进入排灰管，由出粉口落入收集袋里。
旋转下降的外旋气流，在下降过程中不断向分离器的中心部分流入，形成向心的径向气流，这部分气流就构成了旋转向上的内旋流。
内、外旋流的旋转方向是相同的。
最后净化气经排气管排出器外，一部分未被分离下来的较细尘粒也随之逃逸。
旋风分离器的工艺计算
旋风分离器的工艺计算目录一.前言 (3)1.1应用范围及特点 (3)1.2分离原理 (3)1.3分离方法 (4)1.4性能指标 (4)二.旋风分离器的工艺计算 (4)2.1旋风分离器直径的计算 (5)2.2由已知求出的直径做验算 (5)2.2.1计算气体流速 (5)2.2.2计算旋风分离器的压力损失 (5)2.2.3旋风分离器的工作范围 (6)2.3进出气管径计算 (6)三.旋风分离器的性能参数 (6)3.1分离性能 (6)3.1.1临界粒径d pc (7)3.1.2分离效率 (8)3.2旋风分离器的压强降 (8)四.旋风分离器的形状设计 (9)五．入口管道设计 (10)六.尘粒排出设计 (10)七.算例（以天然气作为需要分离气体） (11)7.1工作原理 (11)7.2基本计算公式 (12)7.3算例 (13)八.影响旋风分离器效率的因素 (15)8.1气体进口速度 (15)8.2气液密度差 (15)8.3旋转半径 (15)参考文献 (15)旋风分离器的工艺计算摘要：分离器已经使用十分广泛无论在家庭生活中还是工业生产，而且种类繁多每种都有各自的优缺点。
现阶段旋风分离器运用比较广泛，它的性能的好坏主要决定于旋风分离器性能的强弱。
这篇文章主要是讨论旋风分离器工艺计算。
旋风分离器是利用离心力作用净制气体,主要功能是尽可能除去输送介质气体中携带的固体颗粒杂质和液滴，以达到气固液分离，以保证管道及设备的正常运行。
在本篇文章中，主要是对旋风分离器进行工艺计算。
关键字：旋风分离器、工艺计算一.前言旋风分离器设备的主要功能是尽可能除去输送介质气体中携带的固体颗粒杂质和液滴，达到气固液分离，以保证管道及设备的正常运行。
它是利用旋转气流产生的离心力将尘粒从气流中分离出来。
旋风分离器结构简单，没有转动部分制造方便、分离效率高，并可用于高温含尘气体的分离，而得到广泛运用。
旋风分离器采用立式圆筒结构，内部沿轴向分为集液区、旋风分离区、净化室区等。
第十二讲 旋风分离器的设计和非标设计方法
第十二讲旋风分离器的设计和非标设计方法旋风分离器是对流干燥系统的重要组成部分。
我们对此必须要足够地重视，有一些失败的对流干燥系统，不是干燥器设计不合理，而是旋风分离器设计或选用不合理。
在气流干燥和旋转闪蒸干燥系统中，有80～90%的产品是通过旋风分离器回收的，只有10～20%的产品是通过布袋除尘器回收的。
如果旋风分离器‘失灵’，大量的产品就‘拥挤’到布袋除尘器中，增加布袋除尘器的阻力，造成风机风压不够，以致干燥系统‘瘫痪’。
在喷雾干燥系统中，对于喷雾干燥塔底部作为主要回收产品的系统来说，也有将近30%的产品要通过旋风分离器回收；对于喷雾干燥塔底部不收集产品的系统（如中药浸膏喷雾干燥系统），就有全部或85%以上的产品要通过旋风分离器收集。
对于振动流化床干燥系统和转筒干燥系统也有5～10%的细微颗粒要通过旋风分离器回收。
一、旋风分离器的结构和工作原理：（一）、旋风分离器的结构：一般来说，旋风分离器由进风管，直筒，锥形筒，排灰管，锁风阀和排风管组成(见图1)。
（二）、工作原理：当含尘气流以14～22m/s速度由进风管进入旋风分离器时，气流将由直线运动变为圆周运动。
旋转气流的绝大部分沿直圆筒的内壁呈螺旋形向下，朝锥形筒体运动。
通常称此气流为‘外旋气流’。
含尘气流在旋转过程中产生离心力，将重度大于气体的尘粒甩向筒内壁。
尘粒一旦与筒壁接触，便失去惯性力，而靠入口速度的动量和向下的重力沿壁面下落，进入排灰管。
旋转下降的外旋气流在到达锥体时，因圆锥形的收缩而向除尘器中心靠拢。
根据‘旋转矩’不变原理，其切向速度不断提高。
当气流到达锥体下端某一位置时，即以同样的旋转方向从旋风分离器中部，由下反转而上，继续作螺旋运动，即为‘内旋气流’。
最后净化气体经排风内管排出器外,一部分未被捕获的尘粒也由此随排风排出旋风分离器。
自进气管流入的另一小部分气体，则向旋风分离器顶盖流动，然后沿排气管外侧向下流动。
当到达排气管下端时，即反转向上随上升的中心气流（内旋气流）一同从排气管排出。
旋风分离器计算计算
数量：6
3×160m^3补糖罐、1×120m^3补料罐 旋风分离器工艺设计
大罐排气空气流量 旋风进口设计流速
高度系数 宽度系数
D H b L1 L2 L0 D1 D2
2.5 m^3/S 18 m/s
0.5 圆整 0.22 1.26263 1.2 m
0.6 600mm 0.264 2600m
1.92 1900mm 3 3000mm
120m^3发酵大罐阻沫器参数
大罐排气空气流量 1.4 旋风进口设计流/S m/s
圆整
进口管道直径 0.273 0.273
L1
1.2 1200mm
L2
0.8 800mm
L0
0.6 600mm
D1
0.25 DN250
D2
0.125 DN125
0.66 600mm 0.6 DN600 0.3 DN300
数量：2
3×20m^3补油罐、3×20m^3补醇罐、1 ×20m^3补小料罐旋风分离器工艺设计
大罐排气空气流量 旋风进口设计流速
高度系数 宽度系数
D H b L1 L2 L0 D1 D2
0.83333 20 0.5 0.22 0.37879 0.31 0.1364 0.992 1.55 0.341 0.31 0.155
m^3/S m/s
圆整
0.62 m 310mm 140mm 1000mm 1600mm 340mm DN300 DN150
数量：2
二、阻 沫器工 艺计算
500m^3发酵大罐阻沫器工艺设计
L0
D1
L1
D
L
大罐排气空气流量 旋风进口设计流速
高度系数 宽度系数
D
进口管道直径
旋风分离器的设计
旋风分离器的设计姓名：顾一苇班级：食工0801学号：29指导老师：刘茹设计成绩：华中农业大学食品科学与技术学院食品科学与工程专业2011年1月14日目录第一章、设计任务要求与设计条件 (3)第二章、旋风分离器的结构和操作 (4)第三章、旋风分离器的性能参数 (6)第四章、影响旋风分离器性能的因素 (8)第五章、最优类型的计算 (11)第六章、旋风分离器尺寸说明 (19)附录1、参考文献 (20)任务要求1.除尘器外筒体直径、进口风速及阻力的计算2.旋风分离器的选型3.旋风分离器设计说明书的编写4.旋风分离器三视图的绘制5.时间安排：2周6.提交材料含纸质版和电子版设计条件风量：900m3/h ；允许压强降：1460Pa旋风分离器类型：标准型（XLT型、XLP型、扩散式）含尘气体的参数：➢气体密度：1.1 kg/m3➢粘度：1.6×10-5Pa·s➢颗粒密度：1200 kg/m3➢颗粒直径：6μm旋风分离器的结构和操作原理：➢含尘气体从圆筒上部长方形切线进口进入,沿圆筒内壁作旋转流动。
➢颗粒的离心力较大，被甩向外层，气流在内层。
气固得以分离。
➢在圆锥部分，旋转半径缩小而切向速度增大，气流与颗粒作下螺旋运动。
➢在圆锥的底部附近，气流转为上升旋转运动，最后由上部出口管排出；➢固相沿内壁落入灰斗。
旋风分离器不适用于处理粘度较大，湿含量较高及腐蚀性较大的粉尘，气量的波动对除尘效果及设备阻力影响较大。
旋风分离器结构简单，造价低廉，无运动部件，操作范围广，不受温度、压力限制，分离效率高。
一般用于除去直径5um以上的尘粒，也可分离雾沫。
对于直径在5um以下的烟尘，一般旋风分离器效率已不高，需用袋滤器或湿法捕集。
其最大缺点是阻力大、易磨损。
➢旋风分离器的性能参数在满足气体处理量的前提下，评价旋风分离器性能的主要指标是尘粒的分离性能和气体经过旋风分离器的压强降。
①分离性能分离性能的好坏常用理论上可以完全分离下来的最小颗粒尺寸：临界粒径dc及分离效率η表示。
旋风分离器标准尺寸计算
旋风分离器标准尺寸计算
旋风分离器是一种用于分离固体颗粒和气体的设备，其尺寸的
计算涉及多个因素。
首先，需要考虑分离器的处理能力，即单位时
间内处理的气体体积和固体颗粒质量。
其次，还需要考虑气体流速、固体颗粒的密度和尺寸分布、分离效率等因素。
一般来说，计算标准尺寸时需要考虑以下几个步骤：
1. 确定处理能力，根据实际需求确定分离器的处理能力，通常
以气体流量或固体颗粒质量来衡量。
2. 确定气体流速，根据气体流速确定分离器的尺寸，通常需要
考虑气体流速对固体颗粒的携带能力。
3. 确定分离效率，根据所需的分离效率确定分离器的尺寸，通
常分离效率与分离器的尺寸成正比。
4. 考虑固体颗粒的密度和尺寸分布，不同密度和尺寸的固体颗
粒对分离器尺寸的要求不同，需要综合考虑。
除了上述因素外，还需要考虑分离器的结构形式、材料选择、
操作压力和温度等因素。
总之，计算旋风分离器的标准尺寸是一个
复杂的工程问题，需要综合考虑多个因素才能得出合理的尺寸设计。
旋风分离器设计
准备旋风分离器的设计规范4.旋风分离器的三个视图的图纸5.时间安排：2周6.提交材料包括纸质和电子版本。
设计条件：风量：900 m3 / h；允许压降：1460 Pa。
旋风分离器类型：标准型（XLT型，XLP型，扩散型）：8.3气体密度：1.1 kg / m3×8.3粘度：1.6×10-5pa·s3颗粒密度：1200 kg / m383粒径：6μM。
旋风分离器的结构和工作原理：﹣8 ﹣3烟气从圆筒的上矩形切线入口进入，并沿圆筒的内壁旋转。
8.3粒子的离心力更大，被抛到外层，气流进入内层。
气体和固体可以分离。
8.3在圆锥形部分中，旋转半径减小，而切向速度增加，并且气流和颗粒以向下螺旋运动运动。
在锥体的底部附近，气流转向向上旋转，最后从上出口管排出。
固相8：3沿着内壁落入灰斗。
旋风分离器不适用于处理高粘度，高水分含量和高腐蚀性的粉尘。
气体量的波动对除尘效果和设备阻力有很大影响。
旋风分离器具有结构简单，成本低，没有活动部件，操作范围广，不受温度和压力的限制以及分离效率高的优点。
它通常用于去除直径大于5um 的灰尘颗粒，并且还可以分离雾气。
对于直径小于5um的粉尘，旋风分离器的效率不高，因此应使用袋式除尘器或湿法。
它的最大缺点是阻力大，不易磨损。
在满足气体处理能力的前提下，外部螺旋内螺旋内旋风分离器的性能参数，以防止空气进入载有粉尘的气体固相净化气体，评估旋风分离器性能的主要指标是粉尘颗粒的分离性能和除尘性能。
通过旋风分离器的气体的压降。
①分离性能分离性能通常用理论上可以完全分离的最小粒径表示：临界粒径DC和分离效率η。
A：临界粒径DC：是指可以通过旋风分离器100％去除的最小粒径。
假定颗粒与气流之间的相对运动是层流；分离器中颗粒的切线速度是恒定的，等于进口处的气体速度U I。
颗粒沉降的最大距离为入口的宽度b，得出临界粒径DC的估算公式：DC =（9μB /πneρSUI）1/2旋风分离器入口管的宽度b ，标准类型B = D / 4；NE：气流的有效转数，一般为0.5-3，标准型为3-5，通常取为5；U I进气速度（M / s）；μ：气体粘度；ρs：固相D C的密度较小，分离效率较高。
旋风分离压力分布计算公式
旋风分离压力分布计算公式引言。
旋风分离器是一种常用的气固分离设备，广泛应用于化工、冶金、建材等行业。
其工作原理是利用气流在旋风分离器内部的旋转运动，使固体颗粒在离心力的作用下被分离出来。
在旋风分离器的设计和优化过程中，了解气体在分离器内部的压力分布是非常重要的。
本文将介绍旋风分离压力分布的计算公式及其应用。
旋风分离压力分布计算公式。
旋风分离器内部的气体流动可以用流体力学的基本原理来描述。
在旋风分离器内部，气体流经旋风管道后产生旋转运动，固体颗粒受到离心力的作用被分离出来，而气体则在旋风分离器内部形成压力梯度。
为了了解旋风分离器内部的气体压力分布，可以利用以下的计算公式：ΔP = ρv^2/2。
其中，ΔP表示气体在旋风分离器内部的压力梯度，单位为帕斯卡（Pa）；ρ表示气体的密度，单位为千克/立方米；v表示气体的流速，单位为米/秒。
在旋风分离器内部，气体的流速是不均匀的，通常在旋风分离器的进口处流速较大，在出口处流速较小。
因此，可以利用上述的压力分布计算公式来估算旋风分离器内部的压力梯度。
应用。
利用上述的压力分布计算公式，可以对旋风分离器进行设计和优化。
在旋风分离器的设计过程中，需要考虑气体在分离器内部的流动情况，以及气体在分离器内部的压力分布。
通过计算气体在分离器内部的压力梯度，可以确定合适的分离器尺寸和结构参数，从而提高分离效率和降低能耗。
此外，压力分布计算公式还可以用于分析旋风分离器的性能。
通过计算气体在分离器内部的压力梯度，可以评估分离器的分离效率和压力损失。
在实际应用中，可以根据压力分布计算结果对旋风分离器进行优化，从而提高其分离效率和降低能耗。
结论。
旋风分离压力分布计算公式是对旋风分离器内部气体流动的基本描述，通过该公式可以计算气体在分离器内部的压力梯度。
应用该公式可以对旋风分离器进行设计和优化，提高其分离效率和降低能耗。
在未来的研究中，可以进一步完善压力分布计算公式，以适应不同工况下的旋风分离器设计和优化需求。
化工原理离心分离设备第三章第二节讲
分离效率和气体通过旋风分离器的压强降。
气体处理量
旋风分离器的处理量由入口的气速决定，入口气体流量是旋风分离器最主要的操作参数。一般入口气速ui在15～25m/s。
旋风分离器的处理量
*
2、临界粒径 判断旋风分离器分离效率高低的重要依据是临界粒径。 临界粒径 ：
理论上在旋风分离器中能完全分离下来的最小颗粒直径。 1） 临界粒径的计算式 a) 进入旋风分离器的气流严格按照螺旋形路线作等速运动，且切线速度恒定，等于进口气速ut=ui； b) 颗粒沉降过程中所穿过的气流厚度为进气口宽度B
*
校核ΔP 或者从维持指定的最大允许压降数值为前提，求得每台旋风分离器的最小直径。
ΔP=700Pa ui=20.2m/s
校核临界粒径 根据以上计算可知，当采用四个尺寸相同的标准型旋风分离器并联操作来处理本题中的含尘气体时，只要分离器在
*
1
倘若直径D<0.654m，则在规定的气量下，压降将超出允许的范围。
重力场
离心力场
力场强度
重力加速度g
ut2/R
方向
指向地心
沿旋转半径从中心指向外周
Fg=mg
作用力
一、离心沉降速度
离心沉降速度ur 惯性离心力= 向心力= 阻力= 三力达到平衡，则：
*
平衡时颗粒在径向上相对于流体的运动速度ur便是此位置上的离心沉降速度。
离心沉降速度与重力沉降速度的比较 表达式：重力沉降速度公式中的重力加速度改为离心加速度 数值：重力沉降速度基本上为定值 离心沉降速度为绝对速度在径向上的分量，随颗粒在 离心力场中的位置而变。
步骤：
根据ui和dc计算旋风分离器的直径D
根据具体情况选择合适的型式，选型时应在高效率与地阻力者之间作权衡，一般长、径比大且出入口截面小的设备效率高且阻力大，反之，阻力小效率低。
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多管旋风分离器的设计计算公式多管旋风分离器的设计计算公式是根据气体和固体颗粒的流动特性和分离原理进行推导的。
该分离器通过产生旋流在固体颗粒与气体之间产生离心力，使得固体颗粒被扔到分离器的外墙，而纯净的气体则从分离器的上部排出。
以下是多管旋风分离器的设计计算公式：
1.设计分离器尺寸：
-内径(D)：根据气体流量和分离效果要求来确定，通常选择在100mm到2000mm之间。
-高度(H)：根据气体流速和旋流的惯性力要求来确定，通常选择在2到4倍D之间。
2.分离器的旋流衰减公式：
- Vc = K * (Q / A) ^ (2/3)
其中，Vc是旋流速度(m/s)，K是校正系数（通常在0.35到0.55之间），Q是气体流量(m^3/s)，A是旋流器断面积(m^2)。
3.分离器的分离效率公式：
- η = 1 - exp(-0.35 * B * (Vc / U) ^ (0.35 - 0.159 * log10(Vc / U)))
其中，η是分离效率，B是分离器高度与内径的比值(H/D)，U是分离器的总进气速度(m/s)。
需要注意的是，以上公式是基于经验公式和试验结果得出的，并具有一定的应用范围和适用条件。
在实际设计中，还需要考虑分离器的材质、结构和运行参数等因素，以确保设计的有效性和可靠性。
另外，关于多管旋风分离器的设计拓展，可以考虑以下方面：
-分离器的材质选择：根据分离介质的性质和工况条件，选择合适的耐磨、耐腐蚀材料，如不锈钢、钛合金等。
-分离器的结构改进：优化旋流器的结构和尺寸，增加分离效率和处理能力，如采用多级分离器、多出口设计等。
-分离器的控制和优化：结合自动化控制和流体力学模拟技术，优化分离器的运行参数和分离效果，提高分离器的稳定性和可调节性。
-分离器的节能降耗：采用节能措施，如热回收和余热利用，减少分离器的能耗和环境影响。
-分离器的应用领域拓展：除了气固分离外，还可以应用于气液分离、液固分离等领域，如石油化工、环保工程等。
-分离器的性能评价和监测：建立科学的评价指标和监测系统，实时监测分离效果和分离器的工况参数，及时进行维护和改进。