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2024年度-TPM全员生产维修培训课程

2024年度-TPM全员生产维修培训课程
TPM(Total Productive Mainte…
一种以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为 过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
要点二
TPM的发展历程
从20世纪60年代起源于美国的生产维修(PM),到70年 代日本电装公司的全员生产维修(TPM)实践,再到80年 代TPM在日本的普及和90年代以后TPM在世界范围内的推 广。
6
营造全员参与、持续改 进的企业文化,提升企 业竞争力。
02 设备管理与预防 性维护策略 7
设备管理基本概念及原则
设备管理定义
设备管理是对设备全生命周期进行综 合管理的过程,包括设备规划、选购 、安装、调试、使用、维护、更新和 报废等环节。
设备管理原则
设备管理应遵循安全性、经济性、可 靠性和适应性等原则,确保设备在良 好状态下运行,提高设备综合效率。
9
关键设备识别与监控方法
1 2
关键设备识别
关键设备是指对生产流程、产品质量和成本等具 有重要影响的设备。通过对设备重要性进行评估 ,识别出关键设备。
关键设备监控方法
对关键设备实行重点监控,采用在线监测、定期 巡检和专项检查等手段,及时发现并处理潜在问 题。
关键设备故障预警与处理
3
建立关键设备故障预警机制,通过数据分析和技 术手段预测设备故障,提前采取应对措施,确保 生产顺利进行。
定期对员工技能进行评估和反馈,针 对不足之处制定改进措施,促进员工 持续改进和成长。
29
激励机制设计原则和方法探讨
根据员工需求和企业目标,设计合理的激励机制,包括 物质激励和精神激励等方面。
注重精神激励,如表彰先进、树立榜样、提供发展机会 等,增强员工的归属感和成就感。

TPM培训资料完整版

TPM培训资料完整版

现场问题发现与解决能力提升
01
02
03
04
问题发现
鼓励员工积极发现问题,建立 问题反馈机制,及时收集和处
理现场问题。
问题分析
对收集到的问题进行深入分析, 找出根本原因,制定针对性解
决方案。
问题解决
按照解决方案实施改进措施, 跟踪验证效果,确保问题得到
有效解决。
能力提升
通过培训、交流等方式提高员 工的问题发现和解决能力,形
03
维修策略选择
根据设备的故障类型、故障原因以及维修成本等因素,选择合适的维修
策略,如事后维修、定期维修、状态维修等。合理的维修策略可以降低
维修成本,提高设备维修效率。
TPM实施方法与步骤
03
详解
自主保全活动推进方法
制定自主保全基准书
明确设备的基本条件、使用规则、 点检和保养方法等,为设备使用
者提供操作和维护的依据。
THANKS.
标杆企业案例分享和启示
案例选择
选择行业内具有代表性和先 进性的标杆企业作为学习对 象。
现场参观
组织相关人员到标杆企业进 行现场参观和学习,深入了 解其TPM实施情况和经验做 法。
案例分享
邀请标杆企业相关人员进行 案例分享,介绍其TPM实施 过程中的成功经验、教训和 改进措施。
启示与借鉴
通过标杆企业案例的分享和 学习,获得启示和借鉴,为 本企业TPM的持续改进提供 思路和方向。
明确设备的定期保全计划、保养方法、 维修流程等,为设备维修人员提供操 作依据。
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求,定期对 设备进行全面的检查、保养和维修, 确保设备处于良好状态。
故障分析与改善

TPM入门课程

TPM入门课程




间 接
全 ・




的 活



14.阻碍设备效率化的“设备的6大损失”
设备没有如我们所预期的那样为我们工作・・・故障、段取时间长、不良发生etc →成为设备损失的原因
(1)故障损失 (2)段取、调整损失 (3)空转、暂停损失 (4)速度低下损失 (5)不良、返工损失 (6)设备启动、成品率损失 这些叫做“设备的6大损失”
设计 失误
分为強制劣化 和自然劣化
5.劣化也有2种
劣化有「自然劣化」和「強制劣化」 (1)自然劣化:是指即使在正确的使用下,随着时间的推移发生物理性的劣化 (2)強制劣化:是指人没有做应该做的事情,促成了人为的劣化
传动皮带的 磨损
机油不足
6.那就交给您了-这样不行
为了避免发生故障,必须摆脱「我是负责生产的 、你是负责修理的 」的想法,转变成 「自己的设备自己维护」的想法
预防保全
生产保全
美国流PM
从高层到第一线的 全員参加
2.何谓生産保全(Productive Maintenance=PM)?
经济性高的保全→盈利性保全・・・通过生产保全来实现
预防保全 事后保全 改良保全 保全预防
生产保全 (盈利性PM)
4种手段的熟练运用
3.何谓预防保全(Preventive Maintenance=PM)?
设备的 体质改善
人的素质改善
企业的 素质改善
零损失
13.TPM展开的8个支柱
(1)提高设备效率的个别改善 (2)自主保全体制构筑 (3)保全部门的计划保全体制构筑 (4)操纵・保全的技能教育训练
(5)初期管理体制构筑 (6)品質保全体制构筑 (7)安全・环境的管理体制构筑 (8)管理间接部门的效率化体制构筑

TPM-培训课程

TPM-培训课程
• TPM可提高设备的可用性 (正常运行时间) – 支持准时(JIT)生产
• TPM是过程认证的先驱者 – 改善机器能力
TPM的实施
TPM实施 问题直观可见——机器不洁净
TPM实施 问题直观可见——刚清洁过又脏了
泄漏来自哪里?
这台机器昨天 才清洁过 !
TPM 不仅 仅与清洁 处理有关!
TPM实施
课 程 目录
01 TPM介绍 02 TPM实施 03 探讨
TPM介绍
TPM介绍
TPM的起源
1- BM事后保全
Break down Maintenance
2- CM改良保全
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance
4- MP保全预防
TPM实施
设备管理2大重点指标
MTBF(Mean Time Between Failure) @生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。
MTTR(Mean Time To Repair) @生产设备从故障发生起,到修理结束,能够正常生产为止的平均处理时 间。
整体运转时间 MTBF= 整体故障件数
TPM 的焦点是要在设备出故
障以前防止问题出现。
TPM介绍
全面生产性维护是一种全新的工作方式
• Old Attitude:
• 过去的态度:
• “I operate, you fix.”
“我操作,你修理。”
• “I fix, you design.”
“我处理,你设计。”
TPM Attitude:
• “I design, you operate.”
• 经常锻炼: 30分钟快速步行

2024版TPM培训课程经典大纲

2024版TPM培训课程经典大纲

02
业指导书和操作规范
建立设备维护档案和数据
04
分析平台,实现信息化管

关键设备预防性维修策略制定
识别关键设备和重要设备, 制定分类管理策略
针对不同设备类型和使用 环境,制定预防性维修计 划
确定维修周期、维修内容 和维修标准
建立设备维修优先级评估 机制,确保关键设备得到 优先保障
维修效果评价和持续改进方向
03 案例三
某钢铁企业通过TPM活动,实现了设备管理的标 准化、规范化和信息化,大幅提升了设备管理水 平和企业整体效益。
02
TPM实施步骤与方法
制定TPM推进计划
明确TPM推进目标
根据企业实际情况,制定具体的TPM 推进目标,如提高设备综合效率、降 低设备故障率等。
动态调整计划
根据实施过程中遇到的问题和实际情 况,及时对计划进行调整和优化。
计划保全活动目标和原则明确
确保设备可靠性、维护性和经济性 预防为主,注重设备状态监测和故障诊断
以设备全寿命周期为管理对象 强化设备维护人员的技能培训和责任意识
计划保全活动流程梳理和优化建议
梳理现有计划保全活动流
01 程,分析存在的问题和瓶

优化流程,提高设备维护
03 效率和质量
制定标准化的设备维护作
要点提示
强调设备操作人员的自主性和责任感,注重设备日常维护和保养,及时发现并处理设备异常。
常见问题分析及解决对策研究
常见问题
设备操作不规范、维护保养不到位、异常处理不及时等。
解决对策
加强设备操作和维护保养培训,提高操作人员技能水平;建立设备异常处理流 程,确保异常得到及时处理;完善设备管理制度,强化设备日常管理和监督。

TPM管理专题培训教材(42张)课件

TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统, 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化,提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统, 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化,提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统,实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化,降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平,确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查,及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护, 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结, 针对存在问题进行改进,持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标,计算公式 为(完好设备台数/总台数)×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标,计算公式 为(故障次数/运行时间)×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标,计算公式 为(维修费用/总产值)×100%。
设备综合效率(OEE)
反映设备整体性能的指标,综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求,设计针对性的培训课程,包括理论课程和实践 操作课程,确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式,如集中授课、现场教学、案例分析等,提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划,合理安排培训时间和地点,确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估

TPM培训课程经典1

TPM培训课程经典1
案例三
某钢铁企业通过实施TPM,成功解决了设备老化、故障频发等问题,提 高了设备运行效率和可靠性,为企业可持续发展奠定了坚实基础。
02
TPM设备管理体系构建
设备分类与编码规范制定
设备分类标准
根据设备的功能、用途、重要性等因素,将设备 划分为不同的类别,以便于管理和维护。
编码规范制定
为每个设备制定唯一的编码,包括设备名称、型 号、规格等信息,以便于设备信息的识别、查询 和统计。
标准化作业程序编写和执行
标准化作业程序概念及作用 规范作业流程,提高工作效率和质量。
标准化作业程序编写方法
明确作业步骤和要点,制定统一的标 准和格式。
标准化作业程序执行与监督
加强培训和指导,确保员工掌握标准 化作业程序;建立监督机制,定期检 查执行情况。
标准化作业程序优化与更新
根据生产现场实际情况不断优化和更 新标准化作业程序。
03
将TPM的设备维护数据与六西格玛的质量分析工具相结合,找
出影响产品质量的关键因素,制定改进措施并持续监控。
TPM在智能制造背景下应用
智能制造背景
工业互联网、大数据、人工智能等技术推动制造业转型升级。
TPM在智能制造中作用
确保智能设备稳定运行,提高生产效率;利用数据分析优化设备维 护策略,降低维护成本。
案例分析:成功实施TPM企业
01
案例一
某汽车制造企业通过实施TPM,建立了完善的设备管理体系,提高了设
备综合效率,降低了生产成本,提升了产品质量和企业竞争力。
02 03
案例二
某电子企业通过实施TPM,实现了设备自主保全、专业保全、个别改善、 事务改善、环境改善等五大支柱的全面推进,有效提升了企业整体运营 水平。

TPM经典培训课程(很值得去学习)

TPM经典培训课程(很值得去学习)

维修案例库,为类似故障的排除提供参考。同时鼓励维修人员分享维修
经验和技巧,提高整体维修水平。
03
生产现场改善方法论述
现场环境整治与5S管理
现场环境整治
确保生产现场整洁有序,消除脏乱差现象,提高工作效率和员工士气。
5S管理
通过实施整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu) 和素养(Shitsuke)五个步骤,打造良好的工作环境,提高生产效率和质量。
持续改进文化在组织中落地生根
1 2 3
员工参与 鼓励员工积极参与持续改进活动,提出改进意见 和建议,激发员工的创新精神和主动性。
培训和教育 通过培训和教育活动,提高员工对持续改进文化 的认知和认同度,培养员工的持续改进意识和能 力。
激励机制
建立有效的激励机制,对在持续改进中取得优异 成绩的员工给予表彰和奖励,激发员工的持续改 进热情。
分析提供依据。
故障诊断与排除技巧
01
故障诊断
通过观察、听取、测试等手段,判断设备故障的性质和原因,为故障排
除提供依据。
02
排除技巧
根据故障诊断结果,采取相应的维修措施,如更换零部件、调整设备参
数等,确保设备恢复正常运行。
03
维修记录与经验分享
详细记录设备维修情况,包括故障现象、诊断结果、维修措施等,形成
跨部门协作推进TPM模式构建
跨部门沟通机制 建立有效的跨部门沟通机制,促进不同部门之间的信息交 流和协作,共同推进TPM模式的构建。
目标一致性 强化各部门对TPM目标的认知,确保各部门在推进过程中 目标一致,形成合力。
资源共享 促进不同部门之间的资源共享,包括技术、经验和知识等, 提高资源利用效率,推动TPM模式在组织内的广泛应用。

TPM培训课程(经典)

TPM培训课程(经典)
2 STEP : 发生源/困难部位对策 清扫困难地点及不合理的根本改善 污染发生源的去除
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
(全员生产保全)
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护(保全)
由全员参与的生产维护活动
TPM(Total productive maintenance)= 全员生产保全
提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化
纵向:从高层到一线员工, 横向:所有部门 纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的 体质改善
人员的 体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼,每天30分钟 散步
每天少食多餐胜过 每天两次大餐
每年一次体检,定期 血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、 润滑、紧固
定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行 计划性维护

TPM管理培训TPM管理培训课程(2024)

TPM管理培训TPM管理培训课程(2024)
12
5S管理原则及实施步骤
3. 宣传教育
向员工宣传5S理念和方法,提高认识和参与 度。
5. 检查评估
定期对实施效果进行检查评估,发现问题及 时整改。
2024/1/29
4. 实施整改
按照计划进行现场整改,包括清理、整顿、 标识等。
6. 持续改进
将5S管理纳入日常工作中,不断推动现场管 理的持续改进。
2024/1/29
3
TPM定义与发展历程
TPM定义
Total Productive Maintenance,全员生产维护,是一种以提高设备综合效率 为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修 管理体系。
发展历程
TPM起源于日本,20世纪60年代开始在日本企业中得到广泛应用,后逐渐传播 到欧美等发达国家,成为世界范围内广泛认可的设备管理理论和方法。
2024/1/29
4
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预 防为主、持续改进”,强调全员参与 设备管理,通过预防性维护和持续改 进提高设备综合效率。
目标
TPM的目标是追求设备综合效率最大 化,实现设备零故障、零不良、零浪 费和零灾害,同时提高员工素质和企 业竞争力。
2024/1/29
等。
设备故障类型与原因分析
01
02
03
04
机械故障
由于机械部件磨损、断裂等原 因引起的故障。
电气故障
由于电气元件损坏、线路短路 等原因引起的故障。
液压故障
由于液压系统泄漏、堵塞等原 因引起的故障。
人为故障
由于操作不当、维护不及时等 原因引起的故障。
2024/1/29

2024版年度TPM培训课程(经典)

2024版年度TPM培训课程(经典)

品质保全
通过设备精度管理、过程 能力控制等手段,保障产 品质量稳定可靠。
2024/2/2
10
各部门在TPM中职责划分
生产部门
承担设备日常操作、 基础保养、简单维修 及故障应急处理工作, 参与设备效率提升改 善活动。
设备部门
负责设备专业保全、 精度管理、故障诊断 与修复等工作,制定 设备维护保养计划并 监督执行。
培训实施与跟进
组织培训活动,确保培训 计划的落实,并对培训效 果进行跟进和评估。
2024/2/2
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技能评估和晋升通道设计
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02
03
04
技能评估标准制定
根据岗位要求和员工能力模型, 制定技能评估标准和等级划分。
技能评估实施
定期组织技能评估活动,对员 工技能水平进行客观评价。
晋升通道设计
根据员工技能评估结果和绩效 表现,设计多元化的晋升通道,
案例分析:提高设备利用率和降低故障率
案例选择
选择与设备管理和维护相关的典 型案例进行分析。
分析方法
通过案例分析,总结提高设备利用 率和降低故障率的经验和教训。
2024/2/2
改进措施
根据案例分析结果,制定针对性的 改进措施,提高设备管理和维护水 平。
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04
生产现场管理与改善
2024/2/2
18
2024/2/2
9
关键要素分析
自主保全
操作员工承担设备日常点 检、清扫、紧固、润滑等 基础保养工作,实现设备 自主管理。
专业保全
由专业维修团队承担设备 定期检查、精度调整、故 障诊断与修复等深度保养 工作。
初期管理
从设备规划、设计、选型、 采购、安装、调试等环节 入手,确保设备投入使用 后稳定可靠。

【精品】TPM全面生产保养课程汇总

【精品】TPM全面生产保养课程汇总
• 追求零灾害,零不良,零故障,预防为主 • 涵盖企业所有部门 • 自管理层下至第一线员工都须参与 • 通过重复小组活动达成零损失的目标
2020/7/20 4
How’s the TPM’ work?
• 追求过程的更高增值 • 追求生产过程的综合效率化 • 追求设备与人文的整体结合 • 涵盖研发、生产、管理、行销所有部门 • 通过人与设备的体质改善,进而改善企业体质
建立设备初期的管理体制
• 关键设备的专人化管理,赋予必要的职责及权限 • 建立设备评价制度 • 赋予保养小组必要的自主权利 • 建立使用规范、阶段性评价准则 • 使管理体制制度化、人性化
2020/7/20 12
建立品质保养体制
• 分析产品质量与设备运转之间的必然性联系 • 通过对设备的有效保养控制,实现间接的品质控制 • 采用PDCA方法,对控制品质的关键设备进行重点控制
2020/7/20 10
提高操作及保养技能训练
• 分析小组成员的个人素质及特点 • 分析设备正常、异常、紧急的征兆 • 组织对设备性能、使用方法、保养和维修的培训 • 组织模拟的异常、紧急训练、提高应变能力 • 对培训和演练效果进行评估,以厉提高 • 力求经验化向规范化转型
2020/7/20 11
2020/7/20 7
设备效率化ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ个别改善
• 对现有设备的类型、性能进行充分评价 • 建立设备档案、运行记录 • 统计设备运转的周期性、偶发性信息 • 提出常规性、特殊性解决方案 • 预先保养、提前计划
2020/7/20 8
建立自主保养体制
• 开展以自主保养为基础的小组 • 统一意志、建立目标 • 向管理者承诺,以促进自生向创生的转化 • 自发制订各种计划,并向保养部门呈报 • 加强小组成员间的协调、沟通、互促 • 周期性评价保养成果,汇集保养信息,更新目标

《TPM全面生产维护课程大纲》

《TPM全面生产维护课程大纲》

TPM全面生产维护课程大纲【培训提纲】第一讲:设备管理概述1、为何要做设备管理2、什么是设备管理3、设备管理对企业经营的影响4、设备管理的主要内容5、设备维修发展概况第二讲:设备基础管理1、设备的选购、使用与保养2、设备使用的“三好”规定和“四会”要求3、设备管理的“八字方针”4、设备的日常保养5、设备的一级保养、二级保养、三级保养6、设备的修理与维护7、设备的凭证(台账)管理●什么是凭证管理●设备前期管理凭证●设备使用期管理凭证●设备台账和设备卡片●8、设备定额管理●定额管理的含义●设备定额管理的内容●9、设备档案管理●档案与资料的含义●设备前期档案●设备后期档案10、设备管理制度11、设备管理的考核指标第三讲:设备缺陷、故障与对策1、缺陷、故障的定义2、墨菲定律与海因西里法则3、零故障的想法与五种对策4、FMEA、FTA分析第四讲 TPM的基本概念1、TPM的定义和历史2、TPM展开的八大重点3、TPM活动产生的效果第五讲 TPM的推行准备1、推进TPM活动的困难2、推进TPM活动的宣传与培训3、TPM活动推进委员会的建立4、推进TPM活动的步骤第六讲提案与个别改善活动1、提案改善活动基本概念2、提案改善活动组织和制度3、提案改善活动推行要点第七讲自主保养1.自主保养的基本概念2.开展自主保养的七步骤●清扫●寻找对策和攻关●建立岗位自主管理体系●设备的维修、维护(全面检查)●自主点检●整理、整顿●自主管理规范化第七讲计划保养1、计划保养系统的概念2、计划保养的目的3、计划保养五步骤的推行要点第八讲:TPM活动推进步骤1、导入前的准备工作●高层决心导入●初期推进人员的设置●TPM的导入培训●基本方针与目标的设定●设置TPM推进专职机构●制订TPM展开的基本计划2、TPM正式导入阶段的工作●召开TPM的动员大会3、TPM导入后的工作●提高设备效率的改善活动●建立自主维护体系●建立维修部门的计划维修体系●提升操作、维护技能的训练●设备前期管理制度的建立●落实TPM活动与水平提升4、【课程背景】5、设备是企业生产的主要资源,设备所体现的生产规模决定了企业的生产能力,但在繁重的生产任务前,我们都面临这样一个思考,设备多生产力就大吗?在订单面前能正常投用的设备有多少?我们能否驾驭设备,使得设备的效率提高,降低设备停台率呢?本课程将向企业生产管理人员讲授TPM现代管理理论和方法,掌握提高设备效率的管理技术,通过全员参与提高员工的设备维修意识与技能,降低成本,提高产品质量,最终提高设备总效率的目的。

TPM培训课程

TPM培训课程
(突起)部位、危险品部位、易掉落物品部位、易触电部位 等8. 污染源治理:污染物不落地集中回收,尽量缩小污染范围,
企管科
1. 建立5S/TPM活动指标管理体系;2. 制定5S/TPM管理体系要求(组织/例会/评价/活动要求/各种表单)3. 制定改善提案制度,从2月份开始逐步实施;4. 自制工具竞赛活动的实施(车间评比提交 – 公司评比- 横向展开);5. 年终5S/TPM成果发表会方案的制定及准备。
春节前各部门需要完成的事项
操作失误、判断失误
设备精密度、置信度
脏、污染
摇晃、振动
泄漏
漏思想、微缺陷思想、预防思想、第一次把事情做对
全员参与消除不合理
防患于未然
区分
不合理
不合理现象
A. 微缺陷
伤痕晃动拉长异常粘住
龟裂、歪、变形、弯曲 晃动、脱落、倾斜、磨损、弯曲、腐蚀 皮带、链条 异常音、发热、振动、异味、变色、压力、电流 堵塞、 固着、累积、脱落、动作不良
设备的体质改善
人员的体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
□ 创造高效率生产系统□ 培养设备专家级操作员工□ 保全员的专业化(电器/机械)
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
自主保全
计划保全
个别改善
MP活动
教育训练
办公 /能源
环境安全
系 统 化
企业的体质改善
世界最高竞争力公司
TPM推进体系
2
工作计划具体明确、操作性强;做好计划的跟踪管理;计划符合总体规划
5
车间各区域明确区分区域及责任班组或个人(5S/TPM)
5
车间内部制定评价标准,并实施内部评价;制定5S/TPM例会制度,并有效实施

TPM经典培训课程(很值得去学习)pptx

TPM经典培训课程(很值得去学习)pptx

面对不断变化的市场和技术环境,个人需要持 续学习,不断提升自己的能力和素质,适应新 的发展需求。
创新发展,探索新的管理 模式
在继承和发展传统TPM管理理念的基础上, 需要积极探索新的管理模式和方法,推动企业 不断创新发展。
THANKS
检查调整
定期检查设备精度和参数,进行调整 和校准
设备故障分析与处理
故障原因分析
对设备故障原因进行深入分析,找出 根本原因
故障模式识别
识别设备故障的模式和规律,为预防和 维护提供依据
设备故障分析与处理
01
应急处理
设备发生故障时迅速采取应急措 施,恢复生产
02
维修处理
对故障设备进行维修和更换部件, 确保设备正常运行
环保、可持续发展压力增大 随着全球对环保和可持续发展的关注度不断提高,企业需 要在TPM管理中加强环保、节能等方面的考虑,实现绿色、 可持续发展。
不断学习和进步,共创美好未来
持续学习,提升个人能力
团队协作,共同进步
在TPM实施过程中,需要强调团队协作,发挥集体的 智慧和力量,共同推动企业管理水平的提升。
增强企业竞争力。
价值
TPM的价值体现在以下几个方面
提高设备可靠性
通过预防维护和改善维护,减少 设备故障,提高设备可靠性。
TPM实施意义及价值
降低维修成本
通过减少设备故障和停机时间,降低维 修成本。
提高生产效率
通过提高设备综合效率,提高生产效率, 缩短生产周期。
提高产品质量
通过减少设备故障和不良品率,提高产 品质量。
TPM定义
全员生产维护(Total Productive Maintenance,简称TPM)是一种以提高设 备综合效率为目标,以全系统的预防维护为过程,全体人员参与为基础的设备 保养和维修管理体系。

TPM培训课程(经典)ppt课件

TPM培训课程(经典)ppt课件
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法,包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制,包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
持续改进思路及实践案例分享
1 2
持续改进概述
介绍持续改进的概念、目的和意义,以及在企业 中的重要性。
解和信任。
明确团队目标
制定明确的团队目标,激发团 队成员的积极性和凝聚力。
优化团队结构
根据团队成员的特长和优势, 合理分配任务和角色,发挥最 大效益。
提升团队士气
通过激励措施、认可优秀表现 等方式提高团队成员的士气和
斗志。
企业文化在TPM中作用
导向作用
企业文化能够引导员工形成正确的价 值观和行为准则,推动TPM顺利实 施。
发展历程
TPM起源于美国,后在日本得到广泛应用和发展。它强调全 员参与,通过自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等 手段,提高设备的综合效率,降低生产成本,提升企业竞争 力。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”,通过激发员工的自主 性和创造性,实现设备的高效、稳定 、长期运行。
云计算技术为大规模数据处理提供了高效 、灵活的解决方案,未来将在TPM中发挥
越来越重要的作用。
物联网技术
物联网技术将实现设备与系统之间的实时 通信和数据交换,提升TPM的智能化水平

大数据分析
随着工业数据的不断增长,大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具,帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
根据设备功能、用途、结构等特 点,将设备分为不同类型,如生 产设备、辅助设备、动力设备等 。

TPM培训课程大纲

TPM培训课程大纲

TPM培训课程大纲TPM培训课程大纲:第一讲TPM概述1、保全活动与生产性①保全活动的意义②保全活动的种类③故障与点检④故障特点和设备缺陷2、 TPM活动①概念②导入背景③基本思维④思维转换3、 Lean生产方式和TPM第二讲零故障与设备效率改善1、故障的基本概念2、故障的种类3、故障原因分析4、设备故障曲线5、设备故障的发生发展规律6、加速设备劣化的主要原因7、设备劣化对策8、劣化倾向管理9、实现“0故障”五大对策10、零故障的5对策与TPM5支柱关系11、设备综合效率12、三个效率指针:13、设备综合效率的计算14、设备效率损失(Loss)的分类15、设备综合效率的分析方法:第三讲自主保全活动1、什么是自主保全2、自主保全活动体系的建立3、自主保全活动的必要性4、展开自主维护活动的步骤5、初期清扫①初期清扫准备②清洁各个区域③提出不合理清单④定点照相⑤制定OPL培训6、发生源、困难部位的对策①分析、改善污染发生源②找出不易清扫的地方并改善③找出设备存在的缺陷7、制定标准书①调查、分析润滑及供油的情况②制定清洁、点检、供油定点标准书③VM整顿8、总点检①整理未解决的问题②落实点检标准书,并完善③分体系改良设备的缺陷9、自主维护的三大法宝第四讲计划保全活动1、计划保全的概念①计划保全的定义②计划保全概念图③计划保全分类2、计划保全体制的构筑方法3、计划保全活动的推进方法4、设备的健康诊断5、计划保全活动的实施6、计划保全部门的作用第五讲工具及案例介绍1、活动工具2、案例3、TPM活动。

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TPM样板打造实践暨TPM现场专家培养TPM快速改善(方法培训+现场辅导)样板工程项目计划书(参考)一、项目概要● 项目简介为培养成功推行TPM活动的意志与自信心,选定样板设备,通过理论学习、案例研讨、方法实习、现场即改善活动,快速呈现TPM提升现场改善能力和效果,同时系统性地培养理解、实践、指导TPM具体方法的能力。

❑ 系统性地学习体质改革5S活动、TPM概要、自主保全活动展开方法、计划保全活动展开方法、TPM小组活动展开方法等理论和方法❑ 选择和确定若干活动小组和样板活动区域,学员到各活动区域进行实习和即改善活动,顾问现场指导❑ 高层及管理人员对小组活动成果进行现场诊断,及个人和小组活动成果发表会● 项目目标——培养优秀的TPM专家,并提供成功的培养模式❑ 系统性地学习从TPM导入到成功为止的整体流程❑ 学习TPM8大支柱的原理与具体推进方法❑ 重点学习自主保全、计划保全各阶段具体推进方法❑ 共享TPM成功企业的实践案例❑ 理解和学习作为TPM推进专家应起的作用❑ 培养作为TPM活动专家正确实践生产现场TPM小组活动的能力——TPM现场改善效果快速呈现成功体验通过TPM活动创造P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)成果❑ 100%查找看得见的不合理,且通过即实践改善90%以上❑ 通过系统性的TPM活动,提高设备综合效率❑ 设备综合效率提高20%以上,MTBF延长30%以上,MTTR也缩短30%以上❑ 理论结合实际,提高设备管理能力● 参加对象❑ 经理、科长、主管、班长、小组组长❑ 样板设备小组与数量及选定方法样板小组与设备数量:以下属单位学员为小组,共4个小组,各小组在本单位现场选择4~6台设备样板设备选定方法:故障和不良最多,老化严重,位于工厂中心显眼位置的设备为好● 项目辅导方法及天数❑ 内部集中培训和现场辅导(TPM理论+实习+改善+发表会)❑ 先进企业TPM推进优秀成功案例介绍❑ 实际天数:共5天,2天+2天+1天,详细见后述❑ 时间跨度:2周,原则上不超过20天二、项目内容第一模块 理解TPM的定义、目的、基本概念及推进计划主要形式:理论学习、案例研讨重点:● 学习设备管理的基本概念及TPM的诞生背景,认识企业现有PM 管理与TPM活动的差距● 了解TPM的定义与目的,通过与其他技法相比较认识TPM的特色● 通过TPM活动改善案例研讨,学习生产性、品质、成本、交付期、安全、士气等有形效果创造和企业体质文化无形效果改善的方法内容: ❑ 设备管理概念及广义的设备管理与狭义的设备管理的差异❑ 设备管理的4个保全方式,设备的寿命管理及 Life Cycle Cost❑ TPM的诞生背景,美国方式PM与TPM有哪些差异❑ 理解TPM的定义、目标、本质❑ TPM与其他革新工具的特色比较❑ 通过TPM创造6种有形效果(P、Q、C、D、S、M)❑ 通过TPM创造无形效果(组织文化、工厂管理能力、设备技术能力提升等)❑ TPM8大支柱的活动对象、目标、推进概要❑ TPM导入、实施、落实各阶段水准提升第二模块 TPM“0”阶段活动的具体推进要领及样板活动基础构筑主要形式:方法训练、案例研讨、改善实习重点:● 了解推进TPM之前需要各部门应该准备哪些基础内容● 通过案例学习作为所有改善的基础-2整3清活动对TPM推进所发挥的重要性与具体推进方法,学习防止2整3清活动倒塌的维持管理方法● 学习选定样板设备的方法与现场TPM快速改善项目推进方法,并构筑样板设备TPM活动准备所需的活动板等相关基础内容:❑ TPM活动与“0”阶段2整3清活动的连贯性及基本概念❑ 2整3清活动的阶段性推进方法及3定基础巩固成功要点❑ 可视化管理现场重要性及具体推进方法❑ 构筑防止2整3清活动倒塌的具体方法❑ 全球优秀企业2整3清活动成功案例介绍❑ TPM样板设备的实习、改善活动要领❑ 选定样板设备,成立活动小组(确定活动组长、组员)❑ 建立样板设备活动板❑ 确定和发放各组样板设备活动所需的样式、器材❑ TPM样板设备活动手册说明第三模块 自主保全活动的具体推进要领主要形式:理论学习、方法训练重点说明:在TPM8大支柱活动中,作为全员参与的TPM活动,最受关注的就是自主保全活动。

在这里学习自主保全活动的目的、重要性、与其他支柱之间的连贯关系。

结合和体现作为自主保全基本思想——培养熟练设备的操作工,系统性地学习设备不合理发现与改善能力,清扫、注油、点检等维持管理基准制作方法等自主保全各阶段内容。

通过这些活动结果,生产部门与保全部门适当分工PM活动,提高设备可靠性且培养熟练设备的人才。

内容:❑ 自主保全的必要性与概要、目的❑ 理解自主保全7阶段概念及展开流程❑ 理解不合理、复原、微缺陷思想❑ 学习初期清扫的重要性及“清扫就是点检”的逻辑❑ 理解不合理类型,不合理与设备故障之间的关系❑ 发生源与困难部位根本改善方法❑ 总点检6大系统活动顺序及展开方法❑ OPL(One Point Lesson)活动的重要性及运营方案❑ 为成功推行自主保全活动,需要了解和遵守的几个要点第四模块 自主保全活动的样板设备现场改善活动指导主要形式:实习和即改善、现场辅导重点:● 理解自主保全活动的基本概念,各组在样板设备通过实习系统性地学习自主保全活动的具体要领● 理解设备不合理,并学习基于3现发现和改善不合理的方法,小组活动要领● 对异常与正常不明确的部分提出疑问点,通过One PointLesson共同学习后改善不合理● 通过样板设备的现场实习和即改善,理解设备故障、不良发生源的根本对策及设备基本 结构与总点检内容内容:❑ 指导样板设备TPM活动板各项制作方法❑ 指导样板设备My Machine,My Area活动的具体推进方法❑ 指导样板设备可视化管理现场构筑具体方法❑ 指导样板设备不合理发现及不合理明细制作和解决方法❑ 指导样板设备即改善活动与 Round分析的具体推进方法❑ 指导样板设备清扫时间缩短清扫工具的开发方法❑ 指导样板设备疑问点与OPL(One Point Lesson)活动的具体推进方法❑ 指导样板设备清扫基准书的制作方法第五模块 计划保全活动的具体推进要领主要形式:理论学习、方法训练重点说明:在8大支柱活动中,就像自行车两个轮子一样相互协调,形成有机协助体系的活动就是自主保全与计划保全活动,在这里学习作为计划保全人员如何支援自主保全活动的方法,计划保全各阶段具体实践内容。

重点学习生产部门与保全部门PM分工要领,设备事后保全、预防保全、改良保全、MP信息概念与预防保全体系构筑,分阶段学习机电一体化保全能力培养方法。

内容:❑ 计划保全活动的概念及阶段性推进要领❑ 自主保全支援及技术性指导要领❑ 功能降低型故障与功能停止型故障分类❑ 故障的定义及故障零化对策的具体推进方法❑ 设备故障、等级评价、现状调查要领❑ MTBF与MTTR的关系❑ MP信息体系及设备初期流动管理❑保全形态的分类及定期预防保全体系建立❑ 生产部门与保全部门有效的PM分工方法第六模块 计划保全/自主保全活动样板设备现场改善活动指导主要形式:实习和即改善、现场辅导● 为故障零化与设备效率提升,通过实习体验自主保全与计划保全活动将犹如自行车两个轮子一样相互协调而形成有机协助体系的;学习如何适用样板设备的方法● 通过故障零化特别活动学习故障发生机制,并通过实习系统性地学习保全形态的理想分类方法与多样的预防保全体系构筑方法● 学习自主保全不合理查找、即改善活动、发生源和困难部位对策方法内容:❑ 指导样板设备年、月、周、日常点检预防保全计划制作方法❑ 指导样板设备注油图制作及注油基准书制作方法❑ 指导样板设备点检图制作及点检基准书制作方法不合理分类方法实习(整理/整顿/清扫/微缺陷/发生源/困难部位/安全/成本)❑ 样板设备看得见的设备不合理100%查找,90%以上解决❑ 样板设备安全不合理最优先查找和解决(目标:100%)❑ 指导样板设备发生源、困难部位对策具体推进方法❑ 指导样板设备3现不合理地图制作方法❑ 指导样板设备故障零化对策具体推进方法❑ 指导TPM活动板各项制作要领及成果调查方法第七模块 生产效率化个别改善活动具体推进要领主要形式:理论学习、方法训练、即改善、现场指导重点说明:个别改善活动是为改善痼疾性的故障、不良、浪费,成立个人、小组或特别组织推进的活动。

在这里学习阻碍设备综合效率的浪费结构与提升方法,并通过小组活动学习浪费现状调查、原因分析、对策实施、标准化展开方法,学习作为TPM活动推进专家如何实践和指导的方法。

在学习个别改善概念的基础上,对实际发生的不良或故障现象,通过Why-Why分析的方法进行实习,找出问题根本解决方法。

内容:❑ 个别改善活动概念及各类推进方法❑ 个别改善展开12阶段具体展开要领❑ 阻碍生产效率化的16大浪费❑ 设备综合效率(OEE)提升活动❑ 换模时间缩短具体分析方法❑ Why-Why分析与Round分析❑ 小组活动具体推进方法❑ TPM诊断及成果测量方法第八模块 样板设备打造综合报告会及TPM激活方案主要形式:理论考试、成果总结、TPM诊断、发表会重点:● 各组将前4天活动内容对活动板进行综合整理,并通过活动内容发表,相互学习各自优点,通过各组诊断熟悉后续如何开展TPM活动的理想状态● 通过全球TPM成功企业活动案例学习样板展开(点)、模块展开(线)、工厂展开(面)具体案例● 通过理论考试与实习、即改善活动,激励个人和小组,学习TPM活动成功推行所需的具体激活方案与作为现场TPM专家如何实践和指导方法● TPM诊断:针对样板设备,各组在活动板前面说明活动成果,首先由小组组长发表综合改善内容,然后由各位组员发表各自重点改善内容,最后高层总结诊断感想并提示改进建议,尤其通过与组员的沟通对话激励每一个活动成果,并从5个小组中选出最优秀小组和个人进行奖励。

内容:❑ 全球TPM成功企业活动案例介绍❑ 对全体培训人员进行TPM理论考试❑ 为成功推行TPM,作为领导的行动及作用❑ 为成功推行TPM,介绍有趣多样的激活战略❑ 各组准备TPM活动内容发表(TPM活动板为中心)❑ 各组发表TPM活动内容(在现场样板设备活动板前面发表)❑ 培训内容及成果综合报告(培训主管部门)❑ 各组活动内容综合激励(小组、个人)❑ 指导老师及总经理总结会议三、项目实施流程。

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