吸收稳定操作原则

●吸收稳定操作原则

吸收—稳定系统的任务是将来自分馏塔顶粗汽油和富气，通过吸收塔和解吸塔分离成干气和脱乙烷汽油，再通过稳定塔将脱乙烷汽油分离成液态烃和稳定汽油。

对于吸收操作，温度越低、压力越高、吸收剂量越大越有利于吸收；对于解吸操作，温度越高，压力越低越有利于解吸。

吸收和解吸操作又相互影响，要从吸收和解吸整体分离效果来考虑控制各自的操作条件。

吸收过度将增加解吸负荷，解吸过度又会增加吸收负荷，吸收或解吸过度后反而会造成分离效果恶化。

因此必须树立吸收—解吸系统整体操作的思想。

对于稳定塔操作，影响分离精度的主要因素是回流比，在塔底重沸器热源充足和塔顶冷凝品负荷允许的情况下，塔顶回流越大，分离效果越好。

但回流过大，将增加塔底重沸器加热负荷和塔盘的气液相负荷，一旦塔盘气、液相负荷超标后，将出现液泛或雾沫夹带，产品分割度变差。所以稳定塔操作需要根据进料组成、流量的变化，及时调整塔顶回流量，塔顶温度作为液态烃C5含量控制的关键指标，塔底重沸器出口温度作为稳定汽油10%点控制的关键指标。

正常操作

●产品质量控制

⑴干气中＞C3含量的控制

①干气冷后温度高；

②吸收剂量不足或吸收剂温度高，吸收效果差（干气中C3含量高）；

③吸收塔温度高或中段回流取热量少，吸收效果差；

④稳定深度不够，补充吸收剂用量过大；

⑤吸收塔压力过低或波动大；

⑥解吸塔温度过高，大量C3、C4组分过度解吸，增加吸收塔的负荷；

⑦不凝气排放。

⑵液态烃C2含量的控制

a.影响因素

①解吸塔底重沸器出口温度低，解吸效果差；

②吸收过度导致解吸塔进料中会有大量C2。

⑶液态烃C5含量的控制

a.影响因素

①稳定塔顶回汉量小或冷却器效果差，造成塔顶温度高；

②稳定塔底重沸器出口温度控制过高；

③稳定塔压力低或波动大；

④进料位置不同，进料口以上的精馏段塔盘娄目不同，影响精馏效果。

⑤回炼轻汽油后塔盘上液相负荷降低，相当于降低了塔顶回流比；

⑥粗汽油流量下降或稳定塔进料中液态烃组分含量上升，液态烃C5含量上升。

⑷汽油10%点的控制

①稳定塔底温度高，10%点高；

②塔顶回流量过大，汽油10%点低；

③塔进料组成的变化，进料中汽油组分含量增加，10%点高。

五、干气、液化气脱硫系统操作：

⑴贫液中的H2S含量

影响因素

①再生温度低；

②溶剂负荷大，出现冲塔；

③再生塔压力过高；

④胺液浓度低、质量差，再生效果差。

液化气中Ｃ5含量的控制：

焦化干气C3以上组分含量控制

焦化干气作为燃料，如果含有太多的C3、C4、C5组分，会造成化工原料的浪费。影响吸收的因素很多，主要有：油气比、操作温度、操作压力、吸收剂和被吸收气体的性质、塔内气液流动状态、塔板数及塔板结构等。对具体装置来讲，吸收塔的结构等因素都已确定，吸收效果主要靠适宜的操作条件来保证。

主要影响因素：

（1）吸收剂量不足，干气中C3以上组分含量高。

（2）吸收剂的温度高，干气中C3以上组分含量高。

（3）压缩富气冷却后的温度过高，干气中C3以上组分含量高。

（4）再吸收塔操作压力（PIC4206）过低，干气中C3以上组分含量高。

（5）提高吸收剂质量，可显著提高吸收效果，干气中C3以上组分含量低。

（6）吸收剂进料口的位置改变，影响吸收效果，同流量的吸收柴油从25层进料比21 层进料，干气中C3以上组分含量低，但柴油携带量多，影响分离效果。

调节方法：

（1）正常生产中控制一定的油气比，设计油气比为3.2。

（2）再吸收塔顶部温度（TI4291）由吸收剂进料温度来控制，应尽量降低吸收剂的入塔温度。

（3）再吸收塔底部温度（TI4292）由压缩富气进料温度来控制，通过调节A-201和E-201，尽量降低压缩富气冷后温度。

（4）通过调节再吸收塔顶压力提高再吸收塔操作压力

（5）若压缩富气负荷大、进料温度高或吸收剂温度高，吸收剂应改至上进料口。

3．2、再吸收塔顶压力（PIC4206）的控制

提高再吸收塔操作压力有利于再吸收过程的进行，保证吸收率相同时，提高压力可减少吸收剂用量，降低再吸收塔的液相负荷，节省P-201功率，但气压机功耗要增加。确定再吸收塔压力，由气压机的能力、再吸收塔前各个设备的压降和生产装置的实际情况所决定，正常生产时可通过脱硫塔顶压控阀PIC4207、PIC4206控制系统压力。

主要影响因素：

（1）再吸收塔富气进料量的变化。

（2）进料富气温度的变化。

（3）吸收剂量FIC4223和组份的变化。

（4）脱硫塔C-202液面超高造成再吸收塔憋压。

（5）制氢停止进料。

调节方法：

（1）正常条件下，再吸收塔顶压力由C-202压控阀PIC4207 配和PIC4206自动控制。（2）调节A-201、E-201控制进料富气温度.

（3）控制C-202液面在40～60%之间。