{物料管理}物料接收控制程序
物料接收管理规程
物料接收管理规程目的：规范进厂物料及领用部门退回剩余物料的接收管理。
范围：适用于所有原料、辅料、包装材料的接收。
职责：仓库负责实施。
内容：1 准备工作。
1.1 准备好收货通知后，仓管员应及时准备好收货所需的有关资料和用具。
1.2 清洁收货区2 初验。
2.1首先检查物料供应商是否为物料部指定的合格供应商。
2.2检查装运物料的运输车是否为密封或用布覆盖。
2.3物料卸车后，首先检查送货凭单所列项目是否与合同（或订单）所规定的一致，然后与进货物料逐一清点核对，必须相符。
2.4 检查进厂物料外包装，每件物料外包装上应有明显的标记，标明品名、规格、产地或生产厂家、生产日期。
毒性中药材外包装上应有明显的规定标志。
2.5 检查进货物料外包装的完整性，每件物料的外包装有无受潮、水渍、虫蛀、霉变、鼠咬，以及有无破损及污染。
2.6 将物料于称量区的磅秤上复称，核对毛重、净重是否与标记一致，或直接清点数量。
2.7包装材料的数量要认真仔细检查数量的准确性。
2.8 经过上述检查后，如一切符合要求，仓管员则在送货凭单回执上签收。
2.9 如发现物料与订货合同不符及其他不符合要求的现象，应保持货物的原样，立即通知物料部，由物料部通知供应商处理。
2.10 如发现包装破损的物料应立即报物料部确定是否应拒收。
2.11 贵细药材、毒性药材应有双有验收。
3 编码。
3.1 同意接收的物料应统一编码。
3.2 编码依据：按“物料进厂编码规定”对进厂物料进行编码。
4 请检、取样。
4.1 物料应放在待验区内，并挂上黄色待验标记，同时填写请检单，通知质量管理部取样检验。
4.2 取样后的物料复原包装后，由取样员贴上取样证。
5 检验后的处理。
5.1 处理原则：仓管员根据质量管理部发出的检验报告书和合格证或不合格证，在物料外包装上贴上合格证或不合格证；特殊情况下也可采取其它能标示物料合格或不合格的可靠措施。
5.2 检验合格后的物料管理。
5.2.1 将黄色待验标记换下，从待验区移至合格区，挂上绿色的合格状态牌。
物料接收、拒收管理规程
1.目的建立物料接收、拒收管理规程，规范物料接收、拒收管理，保证采购的原辅料、包装材料质量2.制定依据《药品生产质量管理规范(2010年修订)》第六章物料与产品3.适用范围适用于公司所有用于药品生产的原辅料、包装材料接收、拒收的管理。
4.职责4.1.仓储部负责物料接收、拒收管理。
4.2.采购部负责物料退货及跟踪。
4.3.质量保证部负责对本规程实施监督。
5.定义N/A6.内容6.1.准备工作6.1.1.物料到达仓库前，采购部应提前两个工作日通知仓库管理员作好接货和卸货的准备，预备好各种验收表格和工具。
6.1.2.货物运输一律从物流通道进入仓库的进出库区进行外包装清洁，能脱皮的物料在进出库区进行脱皮，不能脱皮的，要用白抹布把表面清理干净。
清洁后，将物料放在清洁的托板上，并堆放整齐。
6.1.3.检查预防虫鼠设施应完好。
6.1.4.特殊储存要求的物料应先安排清洁及清点工作，尽快按规定存放。
6.2.物料验收检查6.2.1.物料的外包装应贴签标注规定的信息。
应核对进库物料的品名、批号、规格、数量、供应商名称是否与订单相符，且供应商必须经质量部门批准的供应商。
如果供应商不是生产商，还应核对生产商名称等。
6.2.2.液体物料的容器封口严密，无启封迹象，无渗出或漏液，包装上有标签。
6.2.3.仓管员在验收物料时应先对每一件物料进行感观验收，检查物料的包装。
容器包装应密封，外包装应完整，是否受潮、霉变、虫蛀、鼠咬、压损、污染。
如有这些现象，须进一步检查内包装是否破损，是否影响到内容物，如有问题应及时通知质量保证部，必要时，质量保证部根据破损物料的性质、破损程度及原因，决定执行《不合格品管理规程》或执行《包装破损物料管理规程》。
6.2.4.一般物料，最多1个工作日内验收完毕，特殊管理药品应货到即验，冷藏物料应在30分钟内收货、入库，冷冻物料应在15分钟内完成。
6.2.5.说明书、标签等印刷性包材应当设置专门区域或专库妥善存放，未经批准人员不得进入，并按品种、规格、批号等分类，由专人管理。
2024年货物接收安全控制程序
2024年货物接收安全控制程序____年货物接收安全控制程序一、引言货物接收是物流运作中的重要环节之一，对于确保货物的完整性和安全性十分关键。
为了有效控制货物接收过程中可能存在的风险和安全隐患，制定并执行货物接收安全控制程序至关重要。
本文将重点介绍____年的货物接收安全控制程序，以确保货物接收过程的安全和高效。
二、主要内容1.货物接收前的准备工作（1）货物接收计划的制定：在货物接收前，制定详细的货物接收计划是非常必要的。
该计划应包括货物的数量、品种、来源、运输方式等基本信息，以及接收货物的时间、地点、人员等具体安排。
（2）货物接收人员的培训：在接收货物前，需要对接收人员进行专门培训，包括货物接收的基本知识、操作流程、安全注意事项等方面的培训。
培训内容应具体、实用，并提供相应的培训资料。
2.货物接收流程的规范执行（1）货物验收的标准：制定明确的货物验收标准是确保货物安全的重要步骤。
通过制定合理且具体的标准，可以准确判断货物的完整性和质量是否符合预期要求。
（2）货物接收点的布置：货物接收点应设在安全可控的区域，确保货物的安全性。
应将接收点与其它区域合理隔离，设立专门的货物接收区，并配置相应的设备和人员。
（3）货物接收点的监控：在货物接收点设立闭路电视监控设备，进行24小时的监控。
监控记录应保留一定时间，以备后续需要查阅。
（4）货物接收的记录和跟踪：对每一次货物接收进行详细的记录，包括货物的数量、来源、运输方式、接收人员等关键信息。
并对货物进行标识，以便后续跟踪和溯源。
3.货物接收时的安全检查（1）货物包装的检查：在接收货物时，应对货物的包装进行仔细检查，确保包装完好无损，且符合相关安全规定。
如发现包装破损或异常情况，应立即通知相关人员进行处理。
（2）货物的数量和质量检查：接收货物时，应与货物接收记录进行对比，确保货物的数量和质量与记录一致。
如发现数量或质量异常，应及时采取相应的措施，如重新称重、重新验收等。
物料入库管理制度
物料入库管理制度一、总则为规范物料入库操作，提高物料入库管理效率，保证物料入库准确性和安全性，制定本物料入库管理制度。
二、适用范围适用于公司所有物料的入库管理，包括原材料、半成品、成品等，适用于所有入库操作人员。
三、入库操作流程1. 物料接收（1）物料接收人员在物料到达后，应当及时核对送货单和实际送货数量、规格、质量等，确保物料接收准确无误。
（2）对于异常情况，如破损、数量不符等，需当场与供应商进行沟通，并在送货单上做出相应记录，并及时报告上级主管。
2. 入库操作（1）接收物料的人员应当将核对无误的物料及时送往库房，由库房管理员进行入库登记。
（2）库房管理员应当按照相关规定对入库物料进行分类、编号，并将入库信息及时录入物料管理系统。
3. 入库质检（1）对于需要进行质检的物料，应当按照质检标准进行抽检，并登记质检结果。
（2）对于不合格的物料，应当做出相应处理，并及时通知相关部门进行退货或者其他处理。
4. 入库信息记录（1）所有入库物料的信息应当及时录入物料管理系统，包括物料编号、规格、数量、批次、入库时间等。
（2）入库信息记录应当完整、准确，且及时更新。
四、入库管理责任1. 物料接收人员应当仔细核对送货单和实际物料，确保物料接收准确无误。
2. 库房管理员应当做好入库登记工作，确保入库信息准确无误。
3. 质检人员应当严格按照质检标准进行质检工作，确保入库物料符合质量要求。
4. 相关部门负责人应当对入库工作进行监督和检查，及时发现问题并提出改进意见。
五、入库操作规范1. 入库作业应当严格按照标准操作程序进行，不得擅自更改或者省略流程。
2. 入库操作人员应当佩戴相关防护用具，确保入库过程安全。
3. 对于易燃、易爆、易腐蚀等危险物料，应当严格按照相关规定进行处理和储存。
4. 对于需要冷藏或者保鲜的物料，应当在入库时注意保鲜和温度控制。
5. 入库操作后应当对库房进行清理和整理，确保库房环境整洁有序。
六、入库检查和验收1. 对于入库物料，应当按照相关的质量标准进行检查和验收，确保入库物料符合质量要求。
生产物料管理流程
生产物料管理流程生产物料管理是指企业在生产过程中对原材料、半成品和成品等物料的入库、出库、库存、盘点和使用等进行管理的过程。
有效的生产物料管理能够确保物料的供给和使用的准确性和及时性，进而提高企业的生产效率和降低成本。
以下是一般的生产物料管理流程：一、采购计划阶段1.需求确认：根据生产计划和销售需求，确认所需物料的类型、数量和交货日期等。
2.供应商选择：根据物料需求的特点和质量要求，选择合适的供应商，与其进行谈判和签订合同。
3.采购合同管理：建立和管理采购合同，包括条款、价格、交货条件和付款方式等，确保采购的透明和合规。
二、采购执行阶段1.采购订单管理：根据采购计划和合同要求，生成采购订单，发送给供应商。
2.物料接收与入库：收到物料后，进行验收检查，确认其质量和数量是否符合要求，然后将物料入库。
3.质量控制：对入库的物料进行质量抽检和检验，确保产品质量和安全。
4.供应商评估：对供应商的交货质量、价格、服务和合规性进行评估，及时调整供应商合作关系。
三、库存管理阶段1.库存监控与控制：通过物料编码和仓库管理系统，对库存进行全面监控和管理，及时掌握库存量、安全库存和预警。
2.库存盘点：定期对库存进行盘点和对账，核实库存数量的准确性，发现并处理异常情况。
3.库存调拨与配送：根据生产需要，合理安排库存的调拨和配送，确保各生产环节物料的准时供给。
四、物料使用与追溯阶段1.物料发放：根据生产计划和物料需求，将库存物料发放给生产部门，确保生产的顺利进行。
2.物料使用记录：生产部门根据生产需要，在使用物料时进行记录，包括物料使用情况、损耗情况和剩余数量等。
3.物料追溯：对生产产品中所用物料进行追溯，确保产品的质量和安全，为质量管理和售后服务提供依据。
五、报废与处理阶段1.报废处理：对废弃的物料进行报废处理，包括销毁、回收和维修等。
2.成本核算与分析：对物料采购和使用的成本进行核算统计和分析，为企业决策提供依据。
六、信息管理阶段1.数据录入和记录：对生产物料管理相关的数据进行录入和记录，包括物料进销存、库存周转和盘点结果等。
（物料管理）物料需求计划及控制程序
（物料管理）物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1⽬的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备⽤库存，同时最⼤限度的确保与产品相关物料使⽤不会短缺。
2 适⽤范围适⽤于从产品⽣产、研发试验和研发更改、⼯程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 ⽣产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向⽣产、研发、⼯程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向⽣产部提供公司研发试验产品⽤原材料的备⽤库存量。
3.3 ⼯程部负责提交⼯程⽤料的备⽤库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个⽉的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输⼊物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进⾏物料需求计划，并运⽤ERP的库存展望功能实现⽣产和⾮⽣产⽤物料的虚拟分库。
当⽣产、研发、⼯程在计划的周期内出现超计划（超各⾃的备⽤库存）领⽤物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商⽤料并形成有效对策，达到⽆影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算⽉度物料需求计算公式如下：⽉度物料采购X =⽉度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可⽤库存X（原材料）＋其它（安全库存＋⽣产损耗＋⼯程⽤料＋客服⽤料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输⼊数据4.2.1⽣产数据⽣产部计划负责⼈依据⽣产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投⽐例，然后编制X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》。
库房管理员将X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》⽣成限额领料单（预计出库单的⼀种，不改变库存的现存量，改变库存的可⽤量），在⽣单时ERP将⽣产⽤料和⾮⽣产⽤料分库（⽣产⽤料为限额领料单中物料，⾮⽣产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏⽬⾥体现）。
物料收发流程范文
物料收发流程范文物料收发流程是指在企业或组织中，管理和控制物料的进出流动的一套操作规程。
物料收发流程包括物料请求、物料审批、物料采购、物料验收、物料发放等环节，并涉及到物料的进出库管理、库存控制以及配送等过程。
下面将详细介绍物料收发流程。
1.物料请求物料请求是物料收发流程的第一步，由部门或员工向物料管理部门提出物料需求。
该请求应包括物料名称、规格型号、数量、使用用途、请求日期等信息。
2.物料审批物料管理部门会对物料请求进行审批。
审批的标准包括物料是否符合需求、是否有足够的库存等。
物料审批流程可以采用电子审批系统或传统的纸质审批流程。
3.物料采购一旦物料请求被批准，物料管理部门将进行物料采购。
物料采购可以通过与供应商协商、订购物料。
物料采购包括编制采购计划、询价、选择供应商、签订采购合同等，不同企业或组织会根据实际情况制定不同的采购流程。
4.物料验收物料采购到达企业或组织后，物料管理部门将对物料进行验收。
验收标准包括物料是否按照采购合同规定的质量、数量和型号供应，是否损坏等。
如果物料未通过验收，物料管理部门可能需要退回供应商或与供应商协商解决问题。
5.物料入库物料验收合格后，物料管理部门将物料安全存放在仓库中。
物料入库需要标明物料的名称、规格型号、数量、供应商以及入库日期等信息。
物料入库后，需要及时更新库存信息。
6.物料出库当其他部门或员工需要使用物料时，必须通过物料申请，填写出库单，并交由物料管理部门审批。
物料管理部门根据库存情况和物料需求情况进行审批，并将审批通过的出库单下发给仓库，由仓库人员进行物料出库。
7.物料发放仓库人员根据出库单的要求，将物料发放给申请人。
在发放物料的过程中，需要核对物料名称、规格型号、数量等，确保发放的物料与出库单相符。
发放完毕后，仓库人员需要更新库存信息。
8.物料结算物料结算是物料收发流程的最后一步。
经办人员将物料的相关信息汇总，与供应商进行结算，并安排付款。
物料结算的方式可以是现金支付、银行转账等，具体根据企业或组织内部的财务规定进行。
物料入库流程管理制度
物料入库流程管理制度一、目的与依据为规范公司的物料入库流程，确保物料管理的准确性和高效性，特制定本制度。
本制度依据《中华人民共和国物流管理规定》及公司相关管理规定制定。
二、适用范围本制度适用于公司所有涉及物料入库的部门和人员。
三、主要内容1. 物料接收1.1 物料接收人员应确认物料的种类、数量、规格等信息与进货单一致，确保无误。
1.2 物料接收人员应验收货物外包装是否完好，有无破损或漏漆等情况。
1.3 物料接收人员应将验收结果记录在验收单上，并在进货单上签字确认。
2. 入库操作2.1 物料接收后，应按照物料类别进行分类，并填写入库记录。
2.2 物料应按照存放位置和分类要求摆放整齐，并进行标识。
2.3 物料入库记录应包括物料名称、规格、数量、入库时间等信息。
3. 入库检验3.1 入库人员应对入库物料进行抽检，确保质量符合标准。
3.2 入库检验结果应记录在入库检验报告上，并存档。
4. 入库审核4.1 入库审核人员应对入库记录进行审核，确认入库信息的准确性和完整性。
4.2 如发现异常情况，应及时沟通解决并记录。
5. 入库上报5.1 入库审核通过后，应将入库信息上报给相关部门，以便进一步处理和使用。
5.2 上报内容应包括物料名称、规格、数量、存放位置等信息。
四、相关责任1. 物料接收人员负责验收并记录进货信息，并做好物料的分类工作。
2. 入库人员负责物料的分类、标识和整理，并做好入库记录。
3. 入库检验人员负责对入库物料进行抽检并记录，确保质量符合标准。
4. 入库审核人员负责对入库记录进行审核，并及时沟通解决异常情况。
五、流程优化与改进为提高物料入库的效率和质量，公司将不断优化和改进物料入库流程，以适应市场和客户需求的变化。
六、附则本制度自发布之日起生效，如有需要修订，应经公司主管部门批准。
以上内容为公司物料入库流程管理制度，希朑各部门遵守执行，确保物料管理工作的正常运转。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
{物料管理}物料接收控制
程序
物料接收控制程序
1 目的和范围
2责任
3程序
3.1PUR负责下采购订单给V ENDOR
3.2采购订单跟进控制
3.3交货计划控制
3.4物料接收/储存/发放
3.5订单成本控制
3.6多料/呆料处理
3.7时效性物料/温湿控物料管理
3.8客户退货流程处理
3.9报废物料
3.10TQC对呆料处理
4.0 记录
1 目的和范围
本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点，库存与成本控制/多料/呆料处理原则。
本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制.
2 责任
MC/物料课/PUR/MKT负责
3 程序（流程图见附录1）
3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。
3.2 采购订单跟进控制
3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO 情况，VENDOR备原料情况及物料放行状况。
3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况；
3.3 交货计划及库存控制
3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商；
3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期；
3.3.3 如遇生产变更情况，及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货；
3.3.4 严格控制来料库存，LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货，
IMPORT料按DUE DATE交货；
3.4 物料接收/储存/发放/盘点
3.4.1 物料由供应商送到厂之后，由货仓签收，并有入AS /400系统计账，
3.4.2 仓务员按送货单入仓卡，并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存，整理整顿。
3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放.
3.4.4 发至装配拉的物料，按生产二小时的用量发料。
3.4.5非正常生产发料DMTR，用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少
/遗失/转换料等，由领用部门申请，部门负责人签批，P MC 主管或以上确认（来料坏需由TQC和PE确认）后，领用部门方可去货仓领料（坏料需同时退货仓），PMC特别控制DMTR 物料领用，以降低成本。
(DMTR具体定义及操作见PMC子程序文件)
3.4.6 物料按先进先出，轻拿轻放的原则发放，避免过时效及损坏。
3.4 .7 每3个月由会计部组织相关部门对仓存物料进行季度盘点。
3.5 订单成本控制
3.5.1P MC收到MKT订单时主要从销售价/材料成本进行控制，接
收订单时PMC进行G/P分析，将不符合利润中心要求之
订单提交利润中心讨论解决。
3.5.2P MC定期RUN MRP并严格执行各客户之WINDOW PLAN,
即客户规定的下达订单/FORECAST的时间点及订购物料的方式，控制多料的产生。
3.5.3 根据所接订单或F/C订购物料，从料/量上做到准确无误，每周检查MRP 报表，定期检查LOT SIZE，LEAD TIME。
3.5.4 对DMTR单进行核对与调查然后签批，以控制物料损耗之成本。
3.6 多料/呆料处理
3.6.1 PCN/DCN变更多料处理
RND发出PCN或DCN，PMC根据其判定责任单位，发文给相关部门处理，文件内容必须包括损失物料P/N、数量、金额、责任单位。
如果责任单位为客户时，PMC发文通知MKT，MKT必须在两天内确认数据并反馈给PMC；如果
责任单位为？？？RND或其它部门，PMC直接发文通知会计部要求报废。
3.6.2 客户订单或F/C变更导致多余物料（流程图见附录2）3.6.2.1
于客户变更订单，将会产生多余物料，P MC在接到变更时，将多余物料清单提供给PUR及MKT；由采购部将OUTSTANDING P/O取消情况整理（其中LOCAL物料需提供包括WIP状况，进口物料不计WIP，以成品PO计）；反馈给PMC和MKT。
3.6.2.2 PMC最后将多余物料清单提交给MKT。
对于时效性物料，IQC将提供一份时效性物料类别明细，MKT可根据此清单判断时效性物料。
3.6.2.2
KT 在两周内与客户协商处理意见（其中包括客户是否负责，或以后有订单情况）并通知PMC。
如果没有收到明确的订单生产日期，则PMC在收到MKT答复1个月内将物料报废到W7仓，三个月后如仍无需求，则作报废处理。
3.6.2.3
于客户变更FORECAST，导致客户授权购买的物料多余。
从客户变更F/C时起如三个月无订单或F/C 消化，PMC将发文通知MKT，MKT必须在两周内回复最终处理意见。
否则PMC 直接发文给会计部要求报废处理或暂由原材料仓转到费品仓。
3.6.2.5 所有报废的物料，均由PMC开出DMTR，将物料由原材料
仓提出报废以消除电脑账和会计账目。
3.6.3 DISCONTINUED MODEL导致不再被使用物料（流程图见附录3）
3.6.3.1
于超过6个月以上既无订单又无FORECAST 之MODEL，MKT 必须在得到客户的同意后，发出“PARTS LIST DELETION CONFIRMATION NOTICE”。
3.6.3.2 PMC根据MKT最新的订单和F/C 情况,于N+7月整理出物料清单，通知MKT及会计部，将作报废处理。
3.6.3.3 PMC将报废的物料用DMTR从原材料仓提取，电子料暂放费料仓，六个月之后如仍无订单则报废，结构料直接报废。
3.6.3.4
MC在处理所有物料后知会PE/RND，RN D将会在电脑中DELETE BOM，PE处理TOOLING等。
3.6.4量产前原材料处理
3.6.
4.1
ND开发新产品,因为设计变更,经RND确定其不能再被使用或被其它MODEL使用的物料,由RND发文(PIN)通知
PMC/S TORE/ IQC/PROD.
3.6.
4.2
MC按照文件指示清理在库(含VENDOR)数量并发文通知会计部.
3.6.
4.3
MC根据发文的内容用DMTR将物料从原材料仓提取并报废.
3.6.
4.4
损失费用将根据RND指示来指定责任部门.
3.7 时效性物料/温湿度物料控制管理
3.7.1 所有时效性物料均必须有IQC所贴的有效期贴纸。
3.7.2 货仓根据贴纸上的有效期按先后顺序发放物料。
3.7.3 时效性到期的物料,货仓停止发料,并即时通知PMC 处理。
3.7.4 温湿度控制物料货仓必须严格执行,按DNS或IQC指定的保存条件进行保存。
3.7.5 对温湿度、每天进行检查记录，确保温度、湿度正常，物料的安全性。
3 .8 客户退货流程处理
3.8.1 客户退货品一般由TQC/PE/PROD/PMC共同协作完成.
3 .8.2 首先由M KT出SSR给TQC/物料课
/RND/PE/PROD/PMC.
3.8.3 由RND 建ITEM MASTER。
3.8.4 由MKT入IPO,PMC转成MI。
3.8.5不良品由货仓收货，IQC确认数量，TQC/PE分析不良原因，如
有需要对主要物料和关联物料的更换需通知PMC，PMC安排物料及返工计划，由PROD进行返工。
3.8.6 返工后的良品按正常原材料入仓,PMC提前预报关出货. 3.8.7 不需出货品由领用部门取走,由货仓作”DI”交易销账. 3.9 报废物料
3.9.1货仓根据PMC发出的DMTR单(后附报废通知文件)对需要报废
的物料，电子料由W1仓转至W7仓，其它物料由原材料仓直接报废。
3.9.2 所有多余物料报废均需由IQC确认数量后再作进一步处理，以确保准确性。
3.9.2报废物料，属于国内采购的直接在国内报废、属于转厂或进口
物料则由货仓整理好后通知报关组作退港报
废，以便报关合同的平衡。
3.9.4 物料报废后货仓文员根据DMTR单在电脑上用“DP”作交易,消除W1仓帐目。
3 .10 TQC对呆料处理
3.10.1
存仓3月以上之呆料，由货仓列出清单，IQC进行品质检查。
3.10.2
QC把检查后的报告给相关部门并明确IQC之处理意见,(指出不可继续使用或可选别或可加工使用等)
3.10.3
可通过选别或加工使用的物料,由IQC统筹,PROD/PUR/PE协作完成.同时IQC提至W8仓.处理后的良品进原材料仓,不良品报废.
3.10.4
不能继续使用的物料,PMC收到IQC报告后CHECK原因,如属因F/C买料多余或订单变更引起造成则由MKT在收到通知2周内明确回复处理意见给PMC处理;如属物料保存不当或进仓时未控制有效期等品质方面的原因,则由品质部门处理，对于不能继续使用的物料,在PMC出文报废,并列明费用归属后,开DMTR从W1仓提取并报费.。