铣削用量三要素
铣削加工切削用量的选择
数控机床加工的切削用量
（3）确定进给速度
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数。主要根 据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、零件的材 料性质来选取。当加工精度和表面粗糙度要求高时，进给 速度应该选择得小些。一般应该在20mm/min~50mm/min 范围内选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能 的影响，并与数控系统中脉冲当量的大小有关。
总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的 手册并结合实际经验用类比法来确定，同时使主轴转速、 铣削深度以及进给速度三者能够相互适应，以形成最佳的 切削用量。在选择进给速度时，还应该注意零件加工中的 特殊因素。例如在轮廓加工中，当零件轮廓有拐角时，刀 具容易产生“超程”和“欠程”现象，从而导致加工误差。
数控机床编程与操作
数控机床加工的切削用量
切削用量主要包括：铣削深度、铣削速度、进给速度。 对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量，合理选择 切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但 也应该考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，一般 应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工 成本。具体选用数值应该根据机床说明书、切削用量手册， 并结合实际经验而定。 （1）铣削深度
数控机床编程与操作
效措施还是应该尽可能采取大的铣削深度。因为切削速度v 与刀具耐用度的关系成反比，所以切削速度v 的选取主要取
决于刀具耐用度。切削用量的选取可根据实际经验或参阅有 关手册。
主轴转速n（r/min）由切削速度v 来选定：
n= 1000v /（πd）
式中：v ——切削速度mm /min，由刀具耐用度决定；
在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，应以最小的进 给次数切除待加工余量，最好一次切除待加工余量，以提高 生产效率。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，可留少 许余量留待最后加工。数控铣床的精加工余量一般可取 （0.2~0.5mm）。
切削加工复习题
第二部分复习思考题一、判断题（）1. 当以很小的刀具前角、很大的进给量和很低的切削速度切削钢等塑性金属时形成的是节状切屑。
（）2. 粗磨时应选粒度号大的磨粒，精磨时则应选细的磨粒.（）3. 磨硬材料应选软砂轮，磨软材料应选硬砂轮。
（）4. 砂轮的组织号越大，磨料所占体积百分比越大。
（）5. 麻花钻起导向作用的是两条螺旋形棱边。
（）6. 铰孔既能提高孔的尺寸精度和表面粗糙度，也能纠正原有孔的位置误差。
（）7. 无心外圆磨削(纵磨)时，导轮的轴线与砂轮的轴线应平行。
（）8. 粗车L/D=4～10的细长轴类零件时，因工件刚性差，宜用一夹一顶的安装方法。
（）9. 镗床只能加工通孔，而不能加工盲孔。
（）10. 拉削加工只有一个主运动，生产率很高，适于各种批量的生产。
（）11. 粗基准即是粗加工定位基准。
（）12. 钨钛钻类硬质合金刀具适合加工脆性材料。
（）13. 车削锥面时，刀尖移动的轨迹与工件旋转轴线之间的夹角应等于工件锥面的两倍。
（）14. 当加工表面、刀具、切削用量中的切削速渡和进给量都不变时，完成的那一部分工序，称为一个工步。
（）15. 积屑瘤使刀具的实际前角增大，并使切削轻快省力，所以对精加工有利。
（）16. 砂轮的硬度是指磨粒的硬度。
（）17. 钻孔既适用于单件生产，又适用于大批量生产。
（）18. 由于拉刀一次行程就能把该工序中的待加工表面加工完毕，故其生产率很高。
（）19. 精车时，刃倾角应取负值。
（）20. 在切削用量中，对切削温度影响最大的是进给量。
（）21. 车刀主偏角越大，刀尖散热条件越好。
（）22. 刨刀在切入工件时受到较大的冲击，因此刨刀的前角较小，刀尖圆弧较大。
（）23. 精车时，应选较小的背吃刀量、角小的进给量和较低的切削速度。
（）24. 扩孔可以在一定程度上纠正原孔轴线的偏斜。
（）25. 用中等切削速度切削脆性金属材料容易产生积屑瘤。
（）26. 拉削加工能校正原有孔的位置误差。
切削用量三要素计算公式
切削用量三要素计算公式
切削用量三要素计算公式是针对切削加工过程中的切削速度、进给速度和切削深度的综合计算公式。
其公式如下：
切削用量 = 切削速度× 进给速度× 切削深度
其中，切削速度是指每分钟刀具与工件接触点的实际切削速度，单位为米/分钟；进给速度是指每分钟工件相对于刀具的前进速度，单位为毫米/分钟；切削深度是指一次切削中切削刃进入工件的距离，单位为毫米。
通过计算切削用量，可以帮助确定切削加工过程中工具和工件之间的力和能量转化，为实现理想的加工效果提供依据。
切削用量 切削用量三要素
切削用量切削用量三要素切削用量切削用量三要素切削用量切削用量三要素切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f 〔或进给速度 v f 〕、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。
它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。
它们的定义如下：〔一〕切削速度 v c切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
计算公式如下v c=( π d w n )/1000 (1-1)式中 v c ——切削速度 (m/s) ；dw ——工件待加工外表直径〔 mm 〕；n ——工件转速〔 r/s 〕。
在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工外表直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
〔二〕进给量 f工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。
进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
v f=fn 〔 1-2 〕式中 v f ——进给速度〔 mm/s 〕；n ——主轴转速〔 r/s 〕；f ——进给量〔 mm 〕。
〔三〕背吃刀量 a p通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。
根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：a p = 〔 d w — d m 〕 /2 〔 1-3 〕式中 d w ——工件待加工外表直径〔 mm 〕；dm ——工件已加工外表直径〔 mm 〕。
涂层刀片为了提高刀具〔刀片〕外表的硬度和改善其耐磨性、润滑性，通过化学气相沉积和真空溅射等方法，在硬质合金刀片外表喷涂一层厚度 5～ 12μ m以下的TiC、 TiN或 Al 2O 3等化合物材料。
TiC 涂层刀片，硬度可达 3200HV，呈银灰色，耐磨性好，容易扩散到基体内与基体粘结牢固，在低速切削温度下有较高的耐磨性。
TiN 涂层刀片 TiN硬度为 2000HV，呈金黄色，色泽美观，润滑性能好，有较高的抗月牙洼型的磨损能力，与基体粘结牢固程度较差。
项目五铣削用量和切削液
表5.2 每齿进给量推荐表
三、铣削速度v
粗铣时，确定铣削速度必须考虑到铣床功 率的限制。精铣时，一方面应考虑提高工件的表面 质量另一方面要从提高铣刀耐用度的角度来考虑具 体数值可参见表5.3。应当指出，选择铣削用量是 比较复杂的，从不同角度考虑，选择的铣削用量有 时就会有很大差距，这就要求我们必须在实际工作
（4
想一想 （1）采用切削液能将已产生的切削热从切削
A．润滑作用 B．冷却作用 C （2）具有良好冷却性能但防锈性能较差的切
A．水溶液
B．切削油 C．乳化液
（3）粗加工时，应选择以（）为主的切削液。
A．润滑
B．防锈
C．冷却
项目五铣削用量和切削 液
2021年8月9日星期一
（1 （2 （3 （4
任务一
铣削与其他切削加工方法一样，是通过在铣床 上的工件和铣刀作相对运动来实现的。铣削时，工 件与铣刀的相对运动称为铣削运动。它包括主运动
1
主运动是切除工件表面多余材料所需的最基本 的运动，是指直接切除工件上待切削层使之转变为 切屑的主要运动。主运动是消耗机床功率最多的运
表5.1铣时，进给量的选择受限于铣床进给系统、 铣刀的刀齿强度和工件的表面粗糙度。进给量的大 小主要根据铣床进给机构的强度、刀轴尺寸、刀齿 强度、工艺系统的刚度以及加工工件的表面粗糙度 的大小来确定。在工件、机床、强度、刚度和表面 粗糙度要求许可的条件下，进给量应尽量取得大些。
2 切削液可以减小切削过程中的摩擦，减小切削
3 切削液能使机床、工件、刀具不受周围介质的
4 在浇注切削液时，能把铣刀齿槽中和工件上的
1
乳化液是乳化油用水稀释而成。乳化液起冷却 作用，冷却刀具和工件，减少热变形，提高刀具的 使用寿命。乳化液的润滑和防锈能力较低。主要用
机械加工实训教案铣削运动及铣削用量
实训过程及时间分配主要实训环节及内容教学方法5′引起学生的注意提醒学生已进入车间开始实习一、组织教学检查学生的出勤和着装是否符合实习要求，然后引入新课。
二、导入新课通过车间现有的设备，对机械加工进行引入：机床零部件的制造往届学生优秀工件提问引发兴趣300′通过车间实物展示结合生活中的实例让学生能做到基本理解并且提高学生的学习兴趣二、入门指导（一）铣削的基本运动1、主运动：铣刀的旋转运动。
2、进给运动：使工件多余材料不断被去除的运动。
（1）断续进给运动：控制刀具切入被切削深度的进给运动，俗称调正吃刀深度。
（2）连续进给运动：沿着所要形成的工件表面的进给运动，俗称走刀进给运动按运动方向又有：沿工作台长度的纵向进给、沿工作台宽度方向的横向进给、沿垂直方向的垂直进给。
二、铣削用量铣削时的铣削用量由铣削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。
1.铣削速度（Vc）：铣刀刀齿的线速度。
铣削速度与铣刀直径、铣刀转速有关，其计算公式如下：Vc——铣削速度（m/min）d——铣刀直径（mm）n——铣刀转速（r/min）2.进给量（ƒ）：铣削时，工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。
由于铣刀为多刃刀具，计算时按单位时间不同，有以下三种表示方法。
（1）进给速度（Vf）：指工件对铣刀每分钟进给量（即每分钟工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/min。
机床上的铭牌为此值。
（2）每转进给量（ƒ）：铣刀每转，工件沿进给方向移动的距离，其单位为mm/r。
（3）每齿进给量（ƒZ）：铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离，其单位mm/z。
三者的关系为：Vf—每分钟进给量mm/minf—每转进给量mm/r n—铣刀转速r/minƒZ—每齿进给量mm/z Z—铣刀齿数讲授结合市场实例讲解，激发学生的学习兴趣3.背吃刀量(ap):又称铣削深度, 平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸（切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属），单位为mm。
切削用量 切削用量三要素
切削用量切削用量三要素切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度v f ）、背吃刀量a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。
它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。
它们的定义如下：（一）切削速度v c 切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
计算公式如下v c=( π d w n )/1000 (1-1)式中v c ——切削速度(m/s) ；dw ——工件待加工表面直径（mm ）；n ——工件转速（r/s ）。
在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
（二）进给量 f 工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。
进给速度v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
v f=fn （1-2 ）式中v f ——进给速度（mm/s ）；n ——主轴转速（r/s ）；f ——进给量（mm ）。
（三）背吃刀量 a p 通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。
根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：a p = （d w —d m ）/2 （1-3 ）式中 d w ——工件待加工表面直径（mm ）；dm ——工件已加工表面直径（ mm ）。
令狐采学涂层刀片为了提高刀具（刀片）表面的硬度和改善其耐磨性、润滑性，通过化学气相沉积和真空溅射等方法，在硬质合金刀片表面喷涂一层厚度 5～12μ m以下的 TiC、 TiN或 Al 2O 3等化合物材料。
TiC 涂层刀片，硬度可达3200HV，呈银灰色，耐磨性好，容易扩散到基体内与基体粘结牢固，在低速切削温度下有较高的耐磨性。
TiN 涂层刀片TiN硬度为2000HV，呈金黄色，色泽美观，润滑性能好，有较高的抗月牙洼型的磨损能力，与基体粘结牢固程度较差。
Al 2O 3 涂层刀片硬度可达 3000HV，有较高的高温硬度的化学稳定性，适用于高速切削。
铣削用量三要素
进给量决定了铣削表面的质量和粗糙度。进给量 过小可能导致表面粗糙，过大则可能造成刀具快 速磨损。
选择原则
根据工件材料、刀具材料和切削条件，选择合适 的进给量。对于硬材料或精铣，应采用较小进给 量。
03
铣削用量三要素的优化
切削深度的优化
总结词
切削深度是影响铣削效率和质量的关键因素之一。
详细描述
铣削的应用场景
航空制造业
模具制造业
铣削加工广泛应用于航空制造业中， 用于加工飞机零部件的复杂形状和表 面，如机翼、机身、发动机零件等。
铣削加工在模具制造业中是必不可少 的，用于加工模具的型腔、型芯、电 极等，如注塑模具、压铸模具等。
汽车制造业
铣削加工在汽车制造业中也非常重要， 用于加工汽车零部件的平面、沟槽、 齿轮等，如变速器齿轮、气瓶等。
总结词
进给量对铣削效率和表面质量具有重要影响 。
详细描述
进给量决定了工件每转过刀具切削刃一次时 ，刀具在工件上移动的距离。增加进给量可 以提高铣削效率，但过大的进给量可能导致 刀具负荷增加和工件表面质量下降。因此， 需要根据工件材料、刀具材料和加工要求选
择合适的进给量。
THANKS
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04
铣削用量三要素的实际应用案例
案例一：切削深度在铣削中的应用
总结词
切削深度对铣削效率和质量具有重要影 响。
VS
详细描述
切削深度决定了每次铣削去除的金属量， 适当增加切削深度可以提高铣削效率。然 而，过大的切削深度可能导致刀具磨损加 剧和加工质量下降。因此，需要根据刀具 材料、工件材料和加工要求合理选择切削 深度。
02
铣削用量三要素
切削深度
定义
切削深度是指铣刀在工件上切削 的深度，通常用“a”表示。
铣削用量三要素
2、工件材料可切削性差时，如强度、硬度高，塑性太大或较小，切削速度 应取低些。
3、工艺系统（机床、夹具、刀具、工件）的刚度较差时，应适当降低切削 速度以防止振动。
4、切削速度的选用应与切深、进给量的选择相适应。当切深、进给量增大 时，刀刃负荷增加，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的 提高。当切深、进给量均小时，可选择较高的切削速度。
A
2
1、保证加工质量：保证加工表面的精度和表面粗糙度达到工件图样的要求。
2、保证切削用量的选择在工艺系统的能力和范围内：不应超过机床允许的 动力和转矩的范围，不应超过工艺系统（加工中心、刀具、工件）的刚度和 强度范围，同时又能充分发挥它们的潜力。
3、保证刀具有合理的使用寿命：在追求较高的生产效率的同时，保证刀具 有合理的使用寿命，并考虑较低的制造成本。
2、粗加工和工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工 或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。
3、切削速度Vc确定后，可根据刀具或刀具直径（d）按公式 n=1000Vc/∏d 来确定主轴转速n （r/min） 。
A
5
选择切削速度，不容忽视以下几点：
1、刀具材料硬度高，耐磨、耐热性好时，可取较高的切削速度。
计算公式： Vc = ∏ d n / 1000
式中 d ------ 铣刀的直径（mm） n ------ 铣刀的转速（r/min）
在加工过程中，习惯的做法是将切削速度Vc转算成机床的主轴 转速n。在加工中心中，用大写S后加不同的数字来设定主轴转速。
A
4的背刀吃量、进给量和刀具耐用度选取。实 际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法选取。
A
9
铣削用量三要素分析
铣削用量三要素
一、切削速度Vc 二、进 给 量 f 三、背刀吃量Ap
铣削用量的选用原则
合理的切削用量应满足以下原则：在保证安全生产， 不发生人员、设备故障，保证工作加工质量的前提下，能 充分地发挥机床的潜力和切削性能，在不超过机床的有效 功率和工艺系统刚性所允许的额定负荷的情况下，尽量选 用较大的切削用量。一般情况下，对切削用量的选择时应 考虑到下列问题。
1、保证加工质量：保证加工表面的精度和表面粗糙度达到工件图样的要求。 2、保证切削用量的选择在工艺系统的能力和范围内：不应超过机床允许的 动力和转矩的范围，不应超过工艺系统（加工中心、刀具、工件）的刚度和 强度范围，同时又能充分发挥它们的潜力。 3、保证刀具有合理的使用寿命：在追求较高的生产效率的同时，保证刀具 有合理的使用寿命，并考虑较低的制造成本。 以上三条，要根据具体情况有所侧重。一般在粗加工时，应尽可能地 发 挥刀具、机床的潜力和保证合理的刀具使用寿命。精加工时，则应首先保 证 切削加工精度和表面粗糙度，同时兼顾合理的刀具的使用寿命。
二、进给量f的确定
1、进给量的定义：进给运动速度的大小称为进给量。
它一般有以下三种方法：
①每齿进给量fz：铣刀每转过1齿，工件沿进给方向所移动的距离（mm/z）。 ②每转进给量 f ：铣刀每转过1转，工件沿进给方向所移动的距离（mm/r）。 ③每分钟进给量 F ：铣刀每旋转1min，工件沿进给方向所移动的距离（mm/min）。 上述三种进给量的关系是：F = n f = n z fz
切削速度的选择
1、切削速度Vc可根据已经选定的背刀吃量、进给量和刀具耐用度选取。实 际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法选取。 2、粗加工和工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工 或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。 3、切削速度Vc确定后，可根据刀具或刀具直径（d）按公式 n=1000Vc/∏d 来确定主轴转速n （r/min） 。
铣工
铣床工作的基础知识一.，以铣削用量及选择以铣刀旋转为主运动，工作台或工件移动为副运动的切削方式，称为铣削。
1、铣削三要素。
在铣削过程中，所选用的切削量，称为铣削用量。
铣削三要素:一，吃刀量a，背吃刀量，侧吃刀量。
相对工件而言：工件的切削深度，工件的切削宽度。
二，速度。
三，进给量位移量：又分为每齿进给量，每转进给量，每分钟进给量。
铣刀的选择①保证刀具的刚度和使用寿命。
②保证加工质量。
（加工表面的精度、表面粗糙度）③保证机床性能。
（刚度、强度、潜能）一般情况下：粗加工。
低速，大吃刀量。
精加工，高速，小吃刀量。
影响刀具寿命最显著的因素是铣削速度，其次是进给量。
而吃大刀影响最小，所以应优先采用较大的吃刀量，其次是选择较大的进给量，最后才是选择适宜的铣削速度。
二、切削液的选用1.切削液的功用:①冷却:减少刀具与工件、切屑间的摩擦；将已经、产生的切削热带走。
润滑：能减小切削力，提高表面质量和刀具的寿命。
④防锈：如空气、水分、手汗等都有腐蚀性。
④清洗：防止细碎的切屑及砂粒附着在机床工作台内，影响工件加工质量等。
切削液的种类和作用①水熔液：（有少量防锈添加剂）以冷却为主。
②乳化液：（乳化油用水稀释）以冷却为主。
③切削油：主要成分是矿物油（紫油、等）以润滑为主。
切削液的选用①粗加工时，以冷却为主。
②精加工时，以润滑为主。
③刀具对切削液的选用：硬质合金铣刀不用切削液。
④工件对切削液的选用：铸铁，脆性材料不用三常用的装夹方法平口虎钳装夹工件注意事项：1工件的基准面紧贴固定钳口或导轨面。
2工件的余量层必须高出钳口。
3持毛胚面与钳口之间垫上铜皮等物。
用压板装夹工件，适用于中，大型和形状比较复杂的工件。
注意事项：螺栓要尽量靠近工件，垫铁的高度要适当。
周铣：用铣刀周边齿刃进行的铣削，主要取决于铣刀的圆柱素线是否直。
端铣：用铣刀端面刃进行的铣削。
主要取决于铣床主轴轴线与进给方向的垂直度顺铣：在铣刀与工件加工面的切点处，铣刀旋转切削刃的运动方向与工件进给方向相同的铣削逆铣：在铣刀与工件已加工面的切点处，铣刀旋转切削刃的运动方向与进给方向相反的铣削。
4单元四 铣削运动和铣削用量
经全国职业单元四 铣削运动和铣削用量
切削运动是刀具与工件间的相对运动(即表面成形运动)， 切削运动可分为主运动和进给运动。 1.主运动是切除工件表面多余材料所需的最基本的运 动。机床通常只有一个主运动。主运动消耗大部分切削力。 它是必不可少的。 2.进给运动是使工件切削层材料相继投入切削从而加 工出完整表面所需的运动。进给运动可以是多个，也可以 是一个；可以是连续的，也可以是间歇的。图3－1所示为 几种常见的切削加工方法的主运动和进给运动。在切削运 动中，通常主运动的运动速度(线速度)较高，所消耗的功 率也较大。图3－1中，车外圆时工件的回转运动、铣平面 时铣刀的回转运动、刨平面时刨刀的往复直线运动都是主 运动；车外圆时车刀的纵向移动、铣平面时工件的纵向移 动、刨平面时工件的横向间歇移动等属于进给运动。
【知识链接】 一、铣削运动 铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件的加工方法。 铣削时，通过铣床主轴带动铣刀杆上的铣刀进行旋转，铣刀的旋转运动就是 主运动。通过机械传动实现自动进给，或者操作者摇动手柄实现工作的手动进给 为进给运动。铣削运动的特征是铣刀各刀齿周期性地参与间断切削，每个刀齿在 切削过程中的切削厚度是变化的。 二、铣削用量 铣削用量是衡量铣削运动大小的参数，也称为铣削用量要素。如图3-2所示， 包括四要素：
表3-3 铣削速度vc的推荐值
1. 背吃刀量aP(端铣)或侧吃刀量ae（圆周铣）的选择 背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。 在工件表面粗糙度值要求为Ra=12.5~25μm时，如果圆周铣削的加工余量小 于5mm，端铣的加工余量小于6mm，则粗铣一次进给就可以达到要求。但在余 量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分两次进给完成。 在工件表面粗糙度值要求为Ra=3.2~12.5μm时，可分粗铣和半精铣两步进 行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前述。粗铣后留0.5~1.0余量，在半精铣 时切除。 在工件表面粗糙度值要求为Ra=0.8~3.2μm时,可分粗铣、半粗铣、精铣三步 进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.5~2.0mm；精铣时圆周铣侧吃量取 0.3~0.5mm，面铣刀背吃刀量取0.5~1.0mm。 2.进给量f (mm/r)与进给速度vf (mm/min)的选择 进给量与进给速度是根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材 料等因素，参考切削用量手册选取或参考表1来选取。工件刚性差或刀具强度低 时，应取小值。 3.切削速度Vc（m/min）的选择 根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度选择切削速度。可用经验公 式计算，也可根据生产实践经验，在机床说明书允许的切削速度范围内查阅有 关切削用量手册或参考表2选取。实际加工中，都是先确定好铣削速度，然后再 根据铣刀直径计算铣刀的转速，计算铣刀转速时用下面公式：n=1000vc/π·d。 如果在铣床主轴转速盘上找不到所计算出的转速数时，应根据选低不选高的 原则近似确定。
铣削用量三要素
式中 z ------ 铣刀齿数 n ------ 铣刀的转速（r/min）
进给量的选择
1、每齿进给量的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面 粗糙度等因素。工件材料强度和硬度越高，且切削力高，可承受的切削力越大，每齿进给量宜选得 大一些；工件表面粗糙度要求越高，每齿进给量选小些；工艺系统刚性差， 每齿进给量应取较小值。 2、粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床 进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸， 以及已选定的背刀吃量等因素来选取进给速度。 3、精加工时，则按工件表面粗糙度、刀具及工件材料等因素来选取进给速 度。
1、保证加工质量：保证加工表面的精度和表面粗糙度达到工件图样的要求。 2、保证切削用量的选择在工艺系统的能力和范围内：不应超过机床允许的 动力和转矩的范围，不应超过工艺系统（加工中心、刀具、工件）的刚度和 强度范围，同时又能充分发挥它们的潜力。 3、保证刀具有合理的使用寿命：在追求较高的生产效率的同时，保证刀具 有合理的使用寿命，并考虑较低的制造成本。 以上三条，要根据具体情况有所侧重。一般在粗加工时，应尽可能地 发 挥刀具、机床的潜力和保证合理的刀具使用寿命。精加工时，则应首先保 证 切削加工精度和表面粗糙度，同时兼顾合理的刀具的使用寿命。
二、进给量f的确定
1、进给量的定义：进给运动速度的大小称为进给量。
它一般有以下三种方法：
①每齿进给量fz：铣刀每转过1齿，工件沿进给方向所移动的距离（mm/z）。 ②每转进给量 f ：铣刀每转过1转，工件沿进给方向所移动的距离（mm/r）。 ③每分钟进给量 F ：铣刀每旋转1min，工件沿进给方向所移动的距离（mm/min）。 上述三种进给量的关系是：F = n f = n z fz
正确的铣削用刀量立铣头
正确的铣削用刀量立铣头正确的铣削用刀量立铣头铣削用量的合理地挥，足保证工僧；加工精度、提高刀具耐用度、延长铣刀使用寿命和提问铣削效率的重要因素。
切削用西选取原则是根据被加工件的种类、材料、精度和表面粗糙度，以及机床功率、刀具耐用度、央具刚度等因素综合来进行分析。
根据不同的条件，选择出比较合理的铣削用量。
所谓铣削用量)画常是指铣削深度、进给量和铣削速度。
即：t、s、v三要素。
一般情况下，铣削用量的选择顺序是，首先尽量选取大的t，以减少走刀次数；其次再尽可能选取大的纠最后在机床功率和刀具耐用度等允许的情况下选取最大的v。
这是综合分析选择铣削用量的原则。
(1)铣削深度的选择。
当被加工件的精度和粗糙度要求都不高时，切削深度可以等于加工余量，即一次铣去全部的加工余量。
迥常铣削钢料时，t＝3—5毫米；铣削铸钢或铸铁时，t＝5—7毫米。
当工件表面要求租糙度为警一锻时，可分粗铣及半精铣两步铣削。
粗铣留o．5—1．o毫米余量，由半精铣切除。
当工件表面要求粗糙度为浮一留时，可分粗铣、半精铣及精铣三步铣削。
半精铣t＝1．5—2．o毫米；精铣t；o．5 毫米左右。
(2)进给量的选择。
在送给量中，每齿进给量s齿的大小对铣削的影响最直观，它直接确定了切削厚度。
当t确定后，应尽可能取较大的so。
粗铣时，限制s齿的是铣削力及铣刀容屑空间的大小·当工艺系统的刚性愈好及铣刀齿数愈少时，SG可取得愈大；半精铣及精铣时，限制sQ的是工作表面粗糙度，粗糙度要求愈高，5Q愈小。
粗铣时可按表 1—l中选取，半精铣及捎铣可按炭1—2和表1—3选取。
(3)铣削速度的选择。
当铣削深度t及进给量5齿选定后，立铣头应保证正常的铣刀耐用度及在机床动力和刚度允许的条件下，尽可能取较大的铣削速度v。
选择v时，首先应考虑的因素且7J具材料及工件材料的性质。
刀具材料的耐热性超好，v可取得越高；而工判：材料的强度、硬度越高，则v应适当减小。
但在加工不锈钥之类难加工材料时，其强度和硬度可能比一般钢材还要低些，可是它们冷硬、粘刀倾向大，导热性差，铣刀磨损严重，因此v值应比铣一般钢材时低些。
铣削切削(理论)
词组 - - 1 - -Page - 1 - of 1作者：朱国君 第 - 1 - 页 2013-4-16 - 1 - 铣削加工的切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。
从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选取背吃刀量或侧吃刀量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。
1、背吃刀量或则ap 或侧吃刀量ae背吃刀量ap 为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸,弹簧吊架，单位为mm 。
端铣时,仿丝棉，ap 为切削层浓度；而圆周铣削时，为被加工表面的的宽度。
侧吃刀量ae 为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸,玻璃管道，单位为mm 。
端铣时，ae 为被加工的表面宽度；而圆周铣削时，ae 为切削层深度。
背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定：1当工件表面粗糙度要求为Ra=12.5~25um 时，如果圆周铣削加工余量小于5mm ，端面铣削加工小于6mm ，粗铣一次进给就可以达到要求。
但是在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分为两次进给完成。
2当工件表面粗糙度值要求为Ra=3.2~12.5um 时，应分为粗铣和半精铣两步进行。
粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。
粗铣后留0.5~1.0mm 余量，在半精铣时切除。
3当工件表面粗糙度值要求为Ra=0.8~3.2um 时，应分为粗铣、半精铣、精铣3步进行。
半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.5~2mm ；精铣时，圆周铣侧吃刀量取0.3~0.5mm ，面铣刀量取0.5~1mm 。
2、进给速度vf进给速度vf 是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位是mm/min 。
它与铣刀转速n 、铣刀齿数Z 以及每齿进给量fz （单位为mm ）的关系是：vf=fzZn.每齿进给量fz 的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。
工作材料的强度和硬度越高，fz 越小；反之则越大。
硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。
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一、切削速度Vc的确定
1、切削速度的定义：主运动的线速度称为切削速度（m/min）。由 于加工中心的主运动是指铣刀的旋转运动，故铣削的切削速度是指 铣刀外圆上刀刃的线速度。
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背刀吃量的选择
1、粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。在 加工余量过大，工艺系统刚性较低、机床功率不足、刀具强度不够等情况 下，可分多次走刀。当遇到切削表层有 “硬皮”的铸锻件时，应尽量使大
于硬 皮层的厚度，2、在中等功率机床上，粗加工的加工余量可达8-10mm；半精加工的加工 余
量取0. 5-5mm；精加工的加工余量取0.2-1.5mm。
3、余量不大时，力求粗加工一次切削完成；但是在余量较大或工艺系统刚 性较差或机床动力不足时，可多次分层切削完成。
4、当工件表面粗糙度值要求不高时，粗铣或分粗铣、半精铣两步加工；当 工件表面粗糙度值要求较高时，宜分粗铣、半精铣、精铣三步进行。
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选择切削速度，不容忽视以下几点：
1、刀具材料硬度高，耐磨、耐热性好时，可取较高的切削速度。
2、工件材料可切削性差时，如强度、硬度高，塑性太大或较小，切削速度 应取低些。
3、工艺系统（机床、夹具、刀具、工件）的刚度较差时，应适当降低切削 速度以防止振动。
4、切削速度的选用应与切深、进给量的选择相适应。当切深、进给量增大 时，刀刃负荷增加，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的 提高。当切深、进给量均小时，可选择较高的切削速度。
2、粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床 进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸， 以及已选定的背刀吃量等因素来选取进给速度。
3、精加工时，则按工件表面粗糙度、刀具及工件材料等因素来选取进给速 度。
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三、背刀吃量Ap的定义
1、背刀吃量的定义：铣削时铣刀的吃刀量包括背刀吃量Ap和侧刀吃 量Ae。 ①背刀吃量Ap：是指切削过程中沿刀具轴线方向工件被切削的切削 层尺寸（mm）。 ②侧刀吃量Ae ：是指垂直于刀具轴线方向和进给运动方向所在平面 上工件被切削的切削层尺寸（mm）。
CNC加工
铣削用量三要素
一、切削速度Vc 二、进 给 量 f 三、背刀吃量Ap
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铣削用量的选用原则
合理的切削用量应满足以下原则：在保证安全生产， 不发生人员、设备故障，保证工作加工质量的前提下，能 充分地发挥机床的潜力和切削性能，在不超过机床的有效 功率和工艺系统刚性所允许的额定负荷的情况下，尽量选 用较大的切削用量。一般情况下，对切削用量的选择时应 考虑到下列问题。
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）。
上述三种进给量的关系是：F = n f = n z fz
式中 z ------ 铣刀齿数 n ------ 铣刀的转速（r/min）
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进给量的选择
1、每齿进给量的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面 粗糙度等因素。工件材料强度和硬度越高，且切削力越高，每齿进给量宜选 得小些；刀具强度、韧性越高，可承受的切削力越大，每齿进给量宜选得 大一些；工件表面粗糙度要求越高，每齿进给量选小些；工艺系统刚性差， 每齿进给量应取较小值。
计算公式： Vc = ∏ d n / 1000
式中 d ------ 铣刀的直径（mm） n ------ 铣刀的转速（r/min）
在加工过程中，习惯的做法是将切削速度Vc转算成机床的主轴 转速n。在加工中心中，用大写S后加不同的数字来设定主轴转速。
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切削速度的选择
1、切削速度Vc可根据已经选定的背刀吃量、进给量和刀具耐用度选取。实 际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法选取。 2、粗加工和工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工 或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。 3、切削速度Vc确定后，可根据刀具或刀具直径（d）按公式 n=1000Vc/∏d 来确定主轴转速n （r/min） 。
5、在机床功率较小的机床上，限制切削速度的因素也可能是机床功率。在 一般情况下，可以先根据刀具耐用度来求出切削速度，然后再校验机床功率 是否超载。
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二、进给量f的确定
1、进给量的定义：进给运动速度的大小称为进给量。
它一般有以下三种方法：
①每齿进给量fz：铣刀每转过1齿，工件沿进给方向所移动的距离（mm/z）。 ②每转进给量 f ：铣刀每转过1转，工件沿进给方向所移动的距离（mm/r）。 ③每分钟进给量 F ：铣刀每旋转1min，工件沿进给方向所移动的距离（mm/min
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1、保证加工质量：保证加工表面的精度和表面粗糙度达到工件图样的要求 。
2、保证切削用量的选择在工艺系统的能力和范围内：不应超过机床允许的 动力和转矩的范围，不应超过工艺系统（加工中心、刀具、工件）的刚度和 强度范围，同时又能充分发挥它们的潜力。
3、保证刀具有合理的使用寿命：在追求较高的生产效率的同时，保证刀具 有合理的使用寿命，并考虑较低的制造成本。